本发明涉及注塑设备技术领域，尤其涉及新型塑料压机。
背景技术：
注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑，注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
塑料压机指塑料压塑模塑用的压机，一般用自给式液压机，通过模板对塑料施加压力、开闭模具私顶出制品主要参数有一公称吨位、压板尺、工作行程和柱塞直径，它们决定着压机所能模压制品面积的大小、厚度以及所能达到的最大模压压力，然而现有的塑料压机不具备自动开模合模功能，使得塑料加工效率较低，人工成本投入较大。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的新型塑料压机。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：新型塑料压机，包括塑料压机本体、下模和上模，所述塑料压机本体的底部一侧设置有气缸，所述气缸的前端通过转轴与支杆转动连接，且支杆的端部与旋转架焊接，所述旋转架与支杆之间的焊点处的内侧均通过转轴与塑料压机本体的两侧转动连接，所述气缸的上方设置有气缸工作台板，且工作台板的上表面固定连接有气囊，所述气囊的顶部通过下模架与下模固定连接，所述下模的上方贴合有上模，且上模的顶部与上模架固定连接，所述上模架的一端两侧通过转轴与塑料压机本体的顶部一侧转动连接，所述上模架的顶部通过转轴与支撑杆转动连接，且支撑杆的顶部转动连接有横杆，所述横杆的两端通过固定轴承与旋转架的顶部内侧转动连接。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述旋转架为冂字形结构设置。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述下模的口径与上模的口径大小相等。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述旋转架与支杆之间成一百四十五度角焊接。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述支撑杆共设置有两个，且两个支撑杆沿横杆的竖直中线对称。
本发明中，首先，开模时，通过气缸传动，伸缩杆推出，能够控制旋转架及其支撑杆同时动作，并将上模旋转九十度，从而实现上模的自动打开，合模时，气缸工作控制伸缩杆收回，经过支撑杆和旋转架的传动作用，上模能够复位，再通过设置在下模底部的气囊通气膨胀，从而对下模的底部产生压力，使得下模与上模能够闭合严实，该装置具有自动开模及合模功能，结构简单，操作方便。
附图说明
图1为本发明提出的新型塑料压机的结构示意图；
图2为本发明塑料压机的侧视图。
图例说明：
1-塑料压机本体、2-气缸、3-旋转架、4-气囊、5-下模、6-上模、7-支撑杆、8-横杆、9-下模架、10-上模架、11-支杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，新型塑料压机，包括塑料压机本体1、下模5和上模6，塑料压机本体1的底部一侧设置有气缸2，气缸2的前端通过转轴与支杆转动连接，且支杆11的端部与旋转架3焊接，旋转架3与支杆11之间的焊点处的内侧均通过转轴与塑料压机本体1的两侧转动连接，气缸2的上方设置有气缸工作台板，且工作台板的上表面固定连接有气囊4，气囊4的顶部通过下模架9与下模5固定连接，下模5的上方贴合有上模6，且上模6的顶部与上模架10固定连接，上模架10的一端两侧通过转轴与塑料压机本体1的顶部一侧转动连接，上模架10的顶部通过转轴与支撑杆7转动连接，且支撑杆7的顶部转动连接有横杆8，横杆8的两端通过固定轴承与旋转架3的顶部内侧转动连接。
旋转架3为冂字形结构设置，下模5的口径与上模6的口径大小相等，旋转架3与支杆11之间成一百四十五度角焊接，支撑杆7共设置有两个，且两个支撑杆7沿横杆8的竖直中线对称。
塑料压机本体1的底部前侧设置有气缸2，气缸2用于提供整个装置传动所需的原始动力，气缸2在工作时，伸缩杆伸出，能够带动旋转架3及支撑杆7动作并将上模进行九十度旋转，从而控制上模的打开，支撑杆7共设置有两个，这样能够提高装置运行过程中的稳定性，气囊4的设置用于给下模5的底部施压，从而使得上模6与下模5闭合严实。
工作原理：使用时，启动气缸2，在气缸2的传动作用下，能够推动旋转架3进行转动，从而控制支撑杆7对上模架10进行斜拉，使得上模6与下模5完成脱离并上旋九十度，这样并完成了塑料压机的自动开模工作，合模时，气缸2控制伸缩杆收回，在旋转架3及其支撑杆7等结构的传动作用下，上模6能够复位回到初始位置，并与下模5贴合，再通过打气机向气囊4内部通气，气囊4膨胀变大从而对下模5的底部产生一定的压力，在压力作用下，使得下模5能够与上模6闭合严实。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。