排气镶件及注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑加工技术领域，特别是涉及一种排气镶件及注塑模具。

背景技术：

现今，越来越多的电子产品采用金属材质作为外壳，例如手机、ipad等，为了解决采用金属外壳的电子产品的通信问题，在其金属外壳上一般会做开缝处理，然后在金属外壳上注塑，使信号能从电子产品外壳传播。

金属外壳开设有侧孔时，在注塑过程中，一般从金属外壳的侧孔进行排气，但使用现有的模具在注塑此类金属外壳时，常会在金属外壳的侧孔处附近的外侧壁形成大面积的溢胶、毛刺，产品良率较低。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种注塑效果好、加工产品良率高的排气镶件及注塑模具。

一种排气镶件，包括：

滑块，所述滑块沿水平方向开设有安装孔，所述滑块的前端形成用于与注塑件的碰穿孔周边的外表面紧贴的配合面；

镶针，设置于所述安装孔内，所述镶针的前端从所述滑块伸出并用于插入注塑件的碰穿孔内后形成碰穿位，所述镶针与所述安装孔间隙配合以使所述镶针与所述滑块之间形成排气通道，所述排气通道用于在注塑时形成冷胶后排气。

在其中一个实施例中，还包括设置在所述安装孔内且与所述滑块螺纹配合的定位螺丝，所述定位螺丝与所述镶针抵持。

在其中一个实施例中，所述定位螺丝与所述镶针之间设置有碟形弹簧以增加所述镶针在所述碰穿位施加的压力。

在其中一个实施例中，所述镶针包括头部及杆部，所述头部与所述定位螺丝相抵持，所述杆部的前端设置有变径段，所述变径段有一部分伸出于所述滑块，所述变径段最宽处的直径小于所述杆部的直径，所述变径段与所述滑块间隙配合。

在其中一个实施例中，所述变径段包括直径不变的第一段、第二段，以及直径变化的第三段，所述第三段位于所述第一段与第二段之间，所述第一段位于所述杆部的前端，所述第一段的直径小于所述第二段的直径，所述第三段的直径从前端至后端逐渐变大，所述第三段前端的直径等于所述第一段的直径，所述第三段后端的直径等于所述第二段的直径。

在其中一个实施例中，所述第二段的后端凹陷形成有环形凹槽。

在其中一个实施例中，所述杆部的后端与所述滑块过盈配合，所述杆部的侧壁设置有使所述杆部与所述滑块形成间隙的排气面，所述头部与所述滑块间隙配合，所述头部的前端凹陷形成有台阶，所述台阶与所述排气面相连，以使位于所述环形凹槽内的气体能通过所述排气面流入所述头部与所述安装孔之间的间隙中。

在其中一个实施例中，所述环形凸台前端面相对的两侧对称设置有台阶，所述环形凸台的前端面与所述容置槽之间具有间隙。

在其中一个实施例中，所述杆部相对的两侧对称设置有所述排气面。

一种注塑模具，包括上述排气镶件。

上述排气镶件，镶针与滑块之间形成有排气通道，镶针的伸出段注塑时插入注塑件的碰穿孔内且形成碰穿位，注塑时塑胶流入排气通道内且形成冷胶后可通过排气通道进行排气，注塑后的产品的外观面不产生毛刺，良品率高。

上述排气镶件，在镶针上开设环形凹槽、排气面及台阶，使镶针在滑块的安装孔内形成的排气通道更大，利于注塑时的排气。

附图说明

图1为一实施例提供的排气镶件与注塑件配合的立体结构示意图；

图2为图1所示排气镶件的立体结构示意图；

图3为图1所示注塑件的部分放大示意图；

图4为图1所示排气镶件的爆炸示意图；

图5为图1所示排气镶件的剖视示意图；

图6为图1所示排气镶件中镶针的侧视结构示意图；

图7为图1所示排气镶件中镶针的立体结构示意图；

图8为利用图1所示排气镶件进行注塑得到的注塑件未清除冷胶时的部分放大示意图；

图9为利用图1所示排气镶件进行注塑得到的注塑件未清除冷胶时的部分侧视放大示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图3，根据一实施例提供的排气镶件10，包括滑块100和镶针200。滑块100沿水平方向开设有安装孔110，滑块100的前端形成有配合面120，该配合面120与注塑件500的碰穿孔510周边的表面紧贴。镶针200设置在安装孔110内且前端从滑块100伸出，伸出的部分用于插入注塑件500的碰穿孔510后在前端面形成碰穿位201，镶针200和安装孔110之间为间隙配合，使得注塑时镶针200和滑块100之间形成有排气通道，即注塑时部分塑胶从注塑件500的侧孔处流动至排气通道内，形成冷胶后通过排气通道进行排气，因此可避免镶针200的配合面120所对应于注塑件500的区域(图3中的b面)产生毛刺的现象。

结合参阅图4至图7，镶针200包括头部210和杆部220，杆部220的前端有一部分伸出于滑块100，滑块100的安装孔110适配于该镶针200，及安装孔110由直径不等的两部分组成，即安装孔110为阶梯孔，安装孔110前端的腔室适配容置镶针200的杆部220，后端的腔室适配容置镶针200的头部210。安装孔110内还设置有定位螺丝300，该定位螺丝300与滑块100螺接，定位螺丝300与镶针200的头部210相抵持，使镶针200相对于滑块100固定。定位螺丝300可采用内六角无头螺丝，该内六角无头螺丝能完全隐藏在滑块100内，安装固定较为方便。

定位螺丝300与镶针200的头部210之间还设置有碟形弹簧400，碟形弹簧400可以是一个，也可以是叠放的多个，如四个、五个。碟形弹簧400整体呈片状、中间具有开口，碟形弹簧400整体呈现出具有一定凹陷状的结构，即朝注塑件500的方向凹陷，设置的碟形弹簧400可增加镶针200在碰穿位201施加的压力。

在一实施例中，镶针200的杆部220的前端设置有变径段，该变径段包括第一段221、第二段222及位于第一段221和第二段222之间的第三段223，第一段221位于变径段的前端，第一段221和第二段222的直径不变化，第二段222的直径大于第一段221的直径，第二段222的直径小于杆部220非变径段区域的直径，第三段223的直径从前端至后端逐渐变大，第三段223前端的直径等于第一段221的直径，第三段223后端的直径等于第二段222的直径，即第三段223呈锥台状。注塑后在排气通道内形成的冷胶对应于第三段223的区域呈喇叭状，且该段冷胶的内径自注塑产品由内朝外的方向逐渐变大，该段冷胶后端处接近于尖角状，在注塑的过程中位于该尖角处a的塑胶先冷却，能有效止住塑胶继续向排气通道的后端方向流动，气体从尖角处a进行排气，能有效减少在b面产生的毛刺。

参阅图6至图8，第二段222远离后端凹陷形成有环形凹槽2221，以利于形成冷胶后的排气，该环形凹槽2221的长度可设置为大于第二段222的长度。开模时，镶针200脱离注塑件500，然后对注塑件500进行cnc加工或用其它加工，以对注塑件500侧孔处多余的冷胶520清除掉，即得到符合要求的产品。

在一实施方式中，镶针200与滑块100之间各处的间隙设置在0.2mm至0.5mm的范围内，在生产时，还可根据注塑件500的实际大小来设置排气通道的深度，排气通道的深度等于镶针200杆部220的直径与变径段中第一段221的直径之差，例如塑胶材料采用pc(聚碳酸酯)时，排气通道的深度可设置在0.02mm至0.03mm之间，当塑胶材料采用热塑性聚氧脂时，排气通道的深度可设置在0.005mm至0.015mm之间。

结合参阅图6至图9，杆部220的非变径段区域的侧壁设置有排气面224，使杆部220与滑块100之间具有间隙，排气面224为平面，排气面224可在杆部220相对的两侧对称设置。头部210与安装孔110之间为间隙配合，头部210的前端处凹陷形成有台阶225，该台阶225的一个台阶225面与排气面224连接，使得环形凹槽2221通过排气面224和台阶225与安装孔110的后端腔室相连通，如此，镶针200与滑块100之间形成畅通的排气通道(图6和图7中的阴影部分)。排气时，从变径段的尖角处a处排出的气体依次经过环形凹槽2221、排气面224、头部210与安装孔110间的间隙、定位螺丝300与安装孔110间的间隙，最后从安装孔110后端处排出。可以理解，杆部220可以设置有其它便于形成排气通道的结构，例如在杆部220的表面开设有与轴向平行的多个沟槽，该沟槽与环形凹槽2221相连通，即设置的沟槽代替上述的排气面224。

根据一实施例提供的注塑模具，包括上述实施例中的排气镶件10，采用该注塑模具生产加工的产品，其外观表面好，不会产生溢胶及毛刺现象，产品良率高。

上述排气镶件，镶针与滑块之间形成有排气通道，镶针的伸出段注塑时插入注塑件的碰穿孔内且形成碰穿位，注塑时塑胶流入排气通道内且形成冷胶后可通过排气通道进行排气，注塑后的产品的外观面不产生毛刺，良品率高。

上述排气镶件，在镶针上开设环形凹槽、排气面及台阶，使镶针在滑块的安装孔内形成的排气通道更大，利于注塑时的排气。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。