一种水晶头注塑模具的制作方法

本实用新型属于机械领域，尤其涉及一种水晶头注塑模具。

背景技术：

随着社会的发展，通讯技术日益发达；水晶头作为电话及网络的连接部件，随着技术的不断进步，应用日益广泛；现有的水晶头一般采用注塑成型，其注塑模具的成型型腔最多只能达到48个；型腔少，产量低；同时现有的注塑流道小；浇口及排气点的设计不合理，造成注塑不稳定。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种水晶头注塑模具，以解决在现有技术中型腔少，产量低，浇口及排气点的设计不合理，造成注塑不稳定的问题。

本实用新型是这样实现的，一种水晶头注塑模具，包括底板，在所述底板上方设有一对支块；在所述支块之间设有推板；在所述推板上设有用于固定推杆的推杆固定板；在所述支块上设有动模板；在所述动模板上设有下内模；在所述动模板的上方设有上内模；所述上内模固定设置定模板上；所述上内模与所述下内模之间形成水晶头的分型面；在所述上内模和所述下内模的侧面设有斜导柱侧向分型和抽芯机构；在所述定模板上设有顶板；在所述顶板的中心位置上设有浇口套；在所述浇口套的下方设有呈圆锥形的主流道；在所述主流道的下方设有截面为圆形的分流道；所述分流道的两侧对称设有72个与水晶头型腔对应的浇口。

进一步地，所述斜导柱侧向分型和抽芯机构包括侧滑槽和设置在所述侧滑槽中的侧滑块；在所述侧滑块中设有斜导柱孔。

进一步地，在所述侧滑块的上部还设有用于所述侧滑块定位的弹簧销。

进一步地，在所述推板和所述推板固定板中还设有用于定位推板的推板导柱。

进一步地，在所述推杆固定板和所述动模板中还设有用于复位所述推杆的复位顶杆。

进一步地，在所述底板上还设有顶杆孔。

进一步地，在所述动模板中还设有用于控制温度的冷却水路。

进一步地，在所述支块中还设有将所述底板、所述支块和所述动模板连为一体的导柱螺钉。

进一步地，在所述底板还设有固定所述底板与所述支块的第一螺钉。

进一步地，在所述顶板上设有固定所述顶板与所述定模板的第二螺钉。

在本实用新型提供的水晶头注塑模具中，由于采用了圆形分流道，减少了分流道的热量和压力损失；在型腔达到72个时仍然能保证质量；从而达到的了增多型腔、提高产量的目的。

附图说明

图1是本实用新型提供的水晶头注塑模具侧向示意图。

图2是本实用新型提供的水晶头注塑模具的下内模和动模示意图。

图3是本实用新型提供的水晶头注塑模具的上内模和定模示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供一种水晶头注塑模具，一种水晶头注塑模具，包括底板，在所述底板上方设有一对支块；在所述支块之间设有推板；在所述推板上设有用于固定推杆的推杆固定板；在所述支块上设有动模板；在所述动模板上设有下内模；在所述动模板的上方设有上内模；所述上内模固定设置定模板上；所述上内模与所述下内模之间形成水晶头的分型面；在所述上内模和所述下内模的侧面设有斜导柱侧向分型和抽芯机构；在所述定模板上设有顶板；在所述顶板的中心位置上设有浇口套；在所述浇口套的下方设有呈圆锥形的主流道；在所述主流道的下方设有截面为圆形的分流道；所述分流道的两侧对称设有72个与水晶头型腔对应的浇口。

由于采用了圆形分流道，减少了分流道的热量和压力损失；在型腔达到72个时仍然能保证质量；从而达到的了增多型腔、提高产量的目的。

以下结合具体实施方式对本实用新型的实现进行详细的描述。

如图1、图2、图3所示，是本实用新型提供的水晶头注塑模具的示意图，包括底板1，在底板1上方设有一对支块2；在支块2之间设有推板3；在推板3上设有用于固定推杆4的推杆固定板5；在支块2上设有动模板6；在动模板6上设有下内模7；在动模板6的上方设有上内模8；上内模8固定设置定模板9上；上内模8与下内模7之间形成水晶头的分型面；在上内模8和下内模7的侧面设有斜导柱侧向分型和抽芯机构10；在定模板9上设有顶板11；在顶板11的中心位置上设有浇口套12；在浇口套12的下方设有呈圆锥形的主流道13；在主流道13的下方设有截面为圆形的分流道14；分流道14的两侧对称设有72个与水晶头型腔15对应的浇口16；在对多型腔模具的设计中，型腔的数目主要需要考虑注塑机注射压力，流道压力及热量损失等因素；在注塑机选定的情况下；要保证模具型腔完全充满，就必须把模具的温度和流道压力控制好；为了在现有状况下进一步提高产能，把原来的48个型腔增加为72个型腔，分流道14设计为圆形截面，其直径为5.5mm；这样就保证了流道压力损失最小；在这个基础上增加型腔数量为72；同时缩短各型腔的支流道；通过上述改进，在原有注塑机不变、保证质量的情况下；成功地提高了产能；同时采用从正面进胶，后面镶件排气的设计；从而保证了水晶头的注塑稳定性。

进一步地，斜导柱侧向分型和抽芯机构10包括侧滑槽17和设置在侧滑槽17中的侧滑块18；在侧滑块18中设有斜导柱孔19；斜导柱20安装在定模部分；侧滑块18安装在动模部分；当作开合模动作时；侧滑块18在斜导柱20的作用下沿侧滑槽17运动；这样就达到使水晶头的凹孔成型的目的。

进一步地，在侧滑块18的上部还设有用于侧滑块18定位的弹簧销21；这样在合模时就能使斜导柱20准确插入斜导柱孔19中。

进一步地，在推板3和推板固定板5中还设有用于定位推板的推板导柱22；这样就起到对推板3进行导向的作用。

进一步地，在推杆固定板5和动模板6中还设有用于复位推杆3的复位顶杆23；通过弹簧24和复位顶杆23，能使推杆3快速复位。

进一步地，在底板1上还设有顶杆孔24；这样就能使顶辊直接顶到推板3上。

进一步地，在动模板6中还设有用于控制温度的冷却水路25；这样就保证了对整个模具的温度进行控制。

进一步地，在支块2中还设有将底板1、支块2和动模板6连为一体的导柱螺钉26；这样就可以方便装配固定。

进一步地，在底板1还设有固定底板1与支块2的第一螺钉27；这样就可以快速装配。

进一步地，在顶板11上设有固定顶板11与定模板9的第二螺钉28；这样就起到快速装配的作用。

总之，由于采用了圆形分流道，减少了分流道的热量和压力损失；在型腔达到72个时仍然能保证质量；从而达到的了增多型腔、提高产量的目的。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。