一模多腔一腔多件的摩擦片热压模具的制作方法

本实用新型属于热压成型技术领域，具体涉及一种一模多腔一腔多件的摩擦片热压模具。

背景技术：

随着工业的发展和生活水平的提高，摩擦片的使用越来越广泛，需求也越来越多。这就对摩擦片的加工提出了更高的要求。

摩擦片加工中，热压是一道痕重要的工序，现有的工业机械的摩擦片尺寸小(24×20×8)，而且带有嵌件，嵌件包括一块小钢板和两个小螺钉。因为热压过程温度高、型腔小，无法装料，现有的热压过程需要分两步进行，首先制造时都是采用两次成形，一次冷压制坯，其中摩擦材料含有纤维的粉料，装料很慢，然后再热压成形，这两道工序的生产率很低，使摩擦片生产中的瓶颈工序，严重影响着摩擦片生产的完成。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：旨在提供一种一模多腔一腔多件的摩擦片热压磨具，以便提高摩擦片的生产效率。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种一模多腔一腔多件的摩擦片热压模具，包括底座、凸模、凹模、限位板和上模板，所述凸模用销钉定位并用螺钉固定在底座上，所述凸模的上表面上设有用于定位嵌件的定位孔，所述定位孔和嵌件的小螺钉大小一样，所述凹模位于凸模上，所述凹模与凸模配合形成2个以上成型腔，所述限位板固定在凹模上表面，所述上模板位于凹模上方并与限位板配合。

本方案的基本原理在于，将凹模套在凸模上后，将小钢板和小螺钉放置在凸模上，螺钉与定位孔配合，再向成型腔中加入摩擦粉料，再将限位板和上模板安装在凹模上方即可开始热压。本方案有多个成型腔，能够一次性热压多个摩擦片毛坯，在将用切断机切断即可得到大量的摩擦片。同时，因为成型腔面积的增加，能够使成型腔高度增加而不会影响生产的效果。通过凹模、凸模和限位件的设置，能够使成型腔的高度增加，提供了放置嵌件的空间，使摩擦片直接热压成型，再次提高了生产效率。

进一步，所述限位板与凹模固定方式为使用销钉定位固定。经试验，限位板和凹模的位置关系精度对热压的质量有影响，采用销钉的方式固定能够保证限位板和凹模的位置精度，同时此方式便于拆卸。

进一步，还包括退料框，所述退料框与凸模配合，使凸模镶嵌在退料框中，所述退料框与底座可拆卸连接，所述退料框的上表面比凸模上表面低，所述凹模的下表面与退料框相贴，所述底座上设有用于对退料框和凹模进行水平定位的导柱。退料框起到支撑凹模的作用，在热压完成后，将退料框和凹模都向上移动，退料框的形状与凸模匹配，使凸模镶嵌在退料框中，故退料框上移能够使成型的摩擦片毛坯随之上移，以便退料。

进一步，所述导柱与退料框之间设有导套，所述导套与退料框过盈配合，所述导套与导柱间隙配合，所述导柱上还设有限制退料框与底座距离的限位套。在退料过程中，导套和退料框之间有相对滑动，退料框磨损后会造成定位不准确设置导套后，导套会被磨损，磨损后更换导套即可，减少了损失。

进一步，所述退料框与底座之间连接有处于压缩状态的弹簧，所述退料框与底座用调整螺钉连接。此处所说的处于压缩状态的弹簧是指弹簧处于自然状态时退料框的上表面比凸模的上表面高，在安装完成后，弹簧处于压缩状态，通过拧紧调整螺钉，能够使退料框下移，以此实现了对退料框和凹模的移动，此方法能够改变成型腔的厚度，以满足不同产品的需要。另外，在退料过程中，弹簧的弹力能够帮助退料框上移。

进一步，还包括退料板，所述退料板的轮廓与凹模一致，所述退料板的上端密封，所述退料板的下端设有与成型腔位置和大小均相同的凹槽，所述退料板上开设有刀槽。在退料之前，先将上模板和限位板取出，再将退料板贴紧凹模。将退料框、凹模和退料板翻转，使摩擦片毛坯置于凹槽中，因为凹槽与成型腔大小和位置相同，摩擦片毛坯能够与凹槽匹配，取出退料框和凹模，即完成退料。刀槽用于摩擦片的切断，直接将退料板放置在切断机下，切断机的切刀沿刀槽将摩擦片切断，使两道工序完美的结合起来，并且退料板对摩擦片起到限位的作用，避免了设计新的夹具。

进一步，所述凹模的侧面、退料框的侧面和退料板的侧面上均设有手柄。设置手柄是为了便于操作，手柄的结构简单实用。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为图1的A-A视图；

图3为本实用新型实施例的退料板示意图。

主要元件符号说明如下：

底座1、凸模2、凹模3、限位板4、上模板5、成型腔6、退料框7、导柱8、导套9、限位套10、弹簧11、调整螺钉12、退料板13、凹槽14、刀槽15、手柄16。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

如图1、图2所示，本实用新型的一模多腔一腔多件的摩擦片热压模具，包括底座1、凸模2、凹模3、限位板4和上模板5，凸模2用销钉定位并用螺钉固定在底座1上，凸模2的上表面上设有用于定位嵌件的定位孔，定位孔和嵌件的小螺钉大小一样，凹模3位于凸模2上，凹模3与凸模2配合形成2个以上成型腔6，本实施例以模具上有4个成型腔6为例。限位板4固定在凹模3上表面，上模板5位于凹模3上方并与限位板4配合。限位板4与凹模3固定方式为使用销钉定位固定。

退料框7与凸模2配合，使凸模2镶嵌在退料框7中，退料框7与底座1可拆卸连接，退料框7的上表面比凸模2上表面低，凹模3的下表面与退料框7相贴，底座1上设有用于对退料框7和凹模3进行水平定位的导柱8。

导柱8与退料框7之间设有导套9，导套9与退料框7过盈配合，导套9与导柱8间隙配合，导柱8上还设有限制退料框7与底座1距离的限位套10。

退料框7与底座1之间连接有处于压缩状态的弹簧11，退料框7与底座1用调整螺钉12连接。在安装完成后，弹簧11处于压缩状态，通过拧紧调整螺钉12，能够使退料框7下移，以此实现了对退料框7和凹模3的移动，此方法能够改变成型腔6的厚度，以满足不同产品的需要。

如图3所示，退料板13的轮廓与凹模3一致，退料板13的上端密封，退料板13的下端设有与成型腔6位置和大小均相同的凹槽14，退料板13上开设有刀槽15。刀槽15的数量由切割的份数决定，本实施例中在横向和纵向各设置7个刀槽15。

凹模3的侧面、退料框7的侧面和退料板13的侧面上均设有手柄16。设置手柄16是为了便于操作，手柄16的结构简单实用。

本方案的基本原理在于，将凹模3套在凸模2上后，将小钢板和小螺钉放置在凸模2上，螺钉与定位孔配合，再向成型腔6中加入摩擦粉料，再将限位板4和上模板5安装在凹模3上方即可开始热压。本方案有多个成型腔6，能够一次性热压多个摩擦片毛坯，在将用切断机切断即可得到大量的摩擦片。同时，因为成型腔6面积的增加，能够使成型腔6高度增加而不会影响生产的效果。通过凹模3、凸模2和限位件的设置，能够使成型腔6的高度增加，提供了放置嵌件的空间，使摩擦片直接热压成型，再次提高了生产效率。

经试验，限位板4和凹模3的位置关系精度对热压的质量有影响，采用销钉的方式固定能够保证限位板4和凹模3的位置精度，同时此方式便于拆卸。

在退料之前，先将上模板5和限位板4取出，再将退料板13贴紧凹模3。

将退料框7、凹模3和退料板13翻转，使摩擦片毛坯置于凹槽14中，因为凹槽14与成型腔6大小和位置相同，摩擦片毛坯能够与凹槽14匹配，取出退料框7和凹模3，即完成退料。退料框7起到支撑凹模3的作用，在热压完成后，将退料框7和凹模3都向上移动，退料框7的形状与凸模2匹配，使凸模2镶嵌在退料框7中，故退料框7上移能够使成型的摩擦片毛坯随之上移，以便退料。刀槽15用于摩擦片的切断，直接将退料板13放置在切断机下，切断机的切刀沿刀槽15将摩擦片切断，使两道工序完美的结合起来，并且退料板13对摩擦片起到限位的作用，避免了设计新的夹具。

在退料过程中，导套9和退料框7之间有相对滑动，退料框7磨损后会造成定位不准确设置导套9后，导套9会被磨损，磨损后更换导套9即可，减少了损失。

在实际生产过程中，使用本实施例的模具后，每小时可压4模产品，每模产品可切割64个摩擦片，一共生产256个摩擦片，每小时耗电23度。而原有技术1小时可压2模产品，每模可切割36个摩擦片，共72个。另外退料过程的改进还节约了退料的时间以及热压与切割工序间的间隔时间。经一年多的生产考验，采用本实施例提供的模具生产，在不增加人数的情况下，产量大幅提高，从此消除了小摩擦片生产的瓶颈工序。

上述实施例仅示例性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。