内嵌芯模拉挤型材模具的制作方法

本实用新型涉及一种内嵌芯模拉挤型材模具。

背景技术：

拉挤工艺目前还处在高速发展阶段，从国内外发展趋势来看，主要为生产大尺寸、复杂截面、厚壁制件。但拉挤模具设计方面还存在诸多问题，如大多数的拉挤模具耐腐蚀性低，表面层容易脱落，影响出品率；结构复杂的拉挤制品模具设计不合理，分型面、装配面多，合缝不严密，不易清洁，降低工作效率。

上述问题是在拉挤型材模具的设计与使用过程中应当予以考虑并解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种内嵌芯模拉挤型材模具，内嵌芯模、合缝严密、减少脱模阻力、便于清洁，解决现有技术中存在的分型面、装配面多，合缝不严密，不易清洁，降低工作效率的问题。

本实用新型的技术解决方案是：

一种内嵌芯模拉挤型材模具，包括上模、芯模和下模，上模设于下模的上方，且上模的底端面与下模的顶端面贴合，上模的底端面设有定位槽，芯模内嵌在定位槽内，芯模内嵌在上模内，芯模与上模通过螺栓一连接，上模均匀设有若干个用于顶出芯模的脱模螺栓孔，上模与下模通过定位销定位并通过螺栓二连接，上模、芯模和下模共同形成用于制作型材的成型槽，上模和下模端面合模缝处分别设有矩形凹槽，对应的矩形凹槽共同形成开模槽，上模的侧部分别若干测温孔。

进一步地，成型槽包括左成型凹槽和右成型凹槽、上成型凹槽和下成型凹槽，芯模的两侧分别与上模共同形成左成型凹槽和右成型凹槽，左成型凹槽和右成型凹槽均采用L型，左成型凹槽和右成型凹槽的端部连通上成型凹槽，上模的底端面设有上成型凹槽，下模的顶端面设有下成型凹槽。

进一步地，脱模螺栓孔设于芯模的顶部，且排列成直线。

进一步地，该内嵌芯模拉挤型材模具的尾部向头部延伸200mm-300mm处采用1/300-1/400的锥度。

本实用新型的有益效果是：

一、该种内嵌芯模拉挤型材模具，采用内嵌芯模设计，定位精确，分型面、装配面少，装配难度低，合缝严密。

二、该种内嵌芯模拉挤型材模具在上模上设计专门的脱模螺栓孔，用于顶出芯模，降低取出芯模的难度。

三、该种内嵌芯模拉挤型材模具，在模具尾部大约200mm-300mm处，设计为1/300-1/400的锥度，减少脱模阻力。

附图说明

图1是本实用新型实施例内嵌芯模拉挤型材模具的剖面示意图；

图2是本实用新型实施例内嵌芯模拉挤型材模具的结构示意图；

其中：1-上模，2-芯模，3-下模，4-左成型凹槽，5-右成型凹槽，6-上成型凹槽，7-成型凹槽，8-脱模螺栓孔，9-开模槽，10-测温孔。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施例。

实施例

一种内嵌芯模拉挤型材模具，如图1和图2，包括上模1、芯模2和下模3，上模1设于下模3的上方，且上模1的底端面与下模3的顶端面贴合，上模1的底端面设有定位槽，芯模2内嵌在定位槽内，芯模2内嵌在上模1内，芯模2与上模1通过螺栓一连接，上模1均匀设有若干个用于顶出芯模2的脱模螺栓孔8，上模1与下模3通过定位销定位并通过螺栓二连接，上模1、芯模2和下模3共同形成用于制作型材的成型槽，上模1和下模3端面合模缝处分别设有矩形凹槽，对应的矩形凹槽共同形成开模槽9，上模的侧部分别若干测温孔10。

该种内嵌芯模拉挤型材模具，采用内嵌芯模2设计，结构合理、分型面少、装配面少、定位精确、合缝严密、减少脱模阻力、装配难度低。该种内嵌芯模拉挤型材模具，通过专门的脱模螺栓孔8，用于顶出芯模2，降低取出芯模2的难度。

成型槽包括左成型凹槽4和右成型凹槽5、上成型凹槽6和下成型凹槽7，芯模2的两侧分别与上模1共同形成左成型凹槽4和右成型凹槽5，左成型凹槽4和右成型凹槽5均采用L型，左成型凹槽4和右成型凹槽5的端部连通上成型凹槽6，上模1的底端面设有上成型凹槽6，下模3的顶端面设有下成型凹槽7。

为了减少脱模造成的阻力，在模具尾部大约200-300mm处，设计为1/300-1/400的锥度。上模1和下模3端面合模缝处分别设有矩形凹槽，对应的矩形凹槽共同形成开模槽9，方便开模。上模的侧部分别若干测温孔10，便于进行测温。