挤出机下料斗结构的制作方法

本实用新型涉及下料斗技术领域，尤其涉及挤出机下料斗结构。

背景技术：

挤出机的工作机理是依靠螺杆旋转所产生的压力及剪切力，能使得物料可以充分进行塑化以及均匀混合，通过口模成型；所以有时使用一台挤出机就能够同时完成混合，塑化以及成型等一系列工艺，从而进行连续的生产。此外柱塞式挤出机的工作机理主要是靠借助柱塞压力，先将事先塑化完毕的物料从口模挤出而达到成型的效果。物料筒内的物料在挤出完之后柱塞会退回，等到添加新一轮塑化物料后再接着进行下一轮的操作，这种生产工艺属于不连续生产，并且对物料基本不能进行充分搅拌以及混合，此外本生产还需进行预先塑化，因此在实际生产进行中通常不常选用本法，仅能适用于流动性极差或者是黏度非常大的塑料，就像硝酸纤维素塑料这种塑料制品的成型加工。

现有的挤出机的下料斗大多结构简单，仅仅为一个漏斗形的仓，在添加物料时，传统的下料斗常常会出现物料下料缓慢，下料效率低，且过多的物料会导致下料通道的堵塞，使得传统的下料斗机构无法满足生产需求，为此我们设计出挤出机下料斗结构，来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的挤出机下料斗结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

挤出机下料斗结构，包括下料斗主体，所述下料斗主体的上方一侧设置有进料口，所述下料斗主体的下方一侧设置有下料通道，且进料口与下料通道呈对角线设置，所述下料斗主体位于进料口的一侧设置有第一驱动电机，所述第一驱动电机的输出轴通过轴承延伸至下料斗主体的内部，且连接有螺旋状下料桨，所述螺旋状下料桨位于下料通道的上方，所述下料斗主体的内部设置有倾斜支撑台，且较高的一端靠近进料口，较低的一端靠近出料通道，所述倾斜支撑台上安装有下料传送带，所述下料传送带的两端设置有传动辊，所述传动辊通过皮带连接有第二驱动电机的输出轴，所述第二驱动电机通过支架安装于下料斗主体的一侧，所述下料传送带的内部通过传动轴等距离设置有偏心轮组。

优选的，所述偏心轮组的设置数量为4-8组，且每组偏心轮组上沿下料传送带的宽度方向设置有4-6个偏心轮。

优选的，所述进料口上设置有滑动盖板。

优选的，所述下料通道连接有挤出机主体。

优选的，所述下料传送带的表面设置有光滑的耐磨层。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型中在下料斗内设置有倾斜的下料传送带，能够使得物料更加迅速的朝向下料通道运输，提高下料速度，螺旋状下料桨提供一个向下的螺旋力，使得物料被迫向下运动，避免了物料在下料通道处堵塞，整个装置提高了下料斗主体下料的速度和效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的挤出机下料斗结构的结构示意图；

图2为本实用新型提出的挤出机下料斗结构的偏心轮组的结构示意图。

图中：1下料斗主体、2进料口、3下料通道、4第一驱动电机、5螺旋状下料桨、6倾斜支撑台、7下料传送带、8传动辊、9第二驱动电机、10偏心轮组。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，挤出机下料斗结构，包括下料斗主体1，下料斗主体1的上方一侧设置有进料口2，进料口2上设置有滑动盖板，下料斗主体1的下方一侧设置有下料通道3，且进料口2与下料通道3呈对角线设置，下料通道3连接有挤出机主体，下料斗主体1位于进料口2的一侧设置有第一驱动电机4，第一驱动电机4的输出轴通过轴承延伸至下料斗主体1的内部，且连接有螺旋状下料桨5，螺旋状下料桨5位于下料通道3的上方，下料斗主体1的内部设置有倾斜支撑台6，且较高的一端靠近进料口2，较低的一端靠近出料通道3，倾斜支撑台6上安装有下料传送带7，下料传送带7的表面设置有光滑的耐磨层，下料传送带7的两端设置有传动辊8，传动辊8通过皮带连接有第二驱动电机9的输出轴，第二驱动电机9通过支架安装于下料斗主体1的一侧，下料传送带7的内部通过传动轴等距离设置有偏心轮组10，偏心轮组10的设置数量为4-8组，且每组偏心轮组10上沿下料传送带7的宽度方向设置有4-6个偏心轮。

本实用新型在使用时，物料从进料口2进入下料斗主体1，倾斜的下料传送带7，能够使得物料更加迅速的朝向下料通道3运输，提高下料速度，螺旋状下料桨5提供一个向下的螺旋力，使得物料被迫向下运动，避免了物料在下料通道3处堵塞，整个装置提高了下料斗主体1下料的速度和效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。