一种立式塑胶注塑系统的制作方法

本实用新型涉及塑胶材料注塑技术领域，特别涉及一种立式塑胶注塑系统。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

现有一种立式塑胶注塑系统，如图1所示，包括设于地面的箱体9，箱体9内储存有塑胶颗粒，所述箱体9的一侧设有与箱体9连通且供塑胶颗粒加热的加热机10，所述箱体9的上方设有注塑机1，所述注塑机1的下方设有模具11，所述模具11的两侧设有导柱12，所述注塑机1的顶部设有连通于注塑机1和加热机10之间且用于吸起塑胶颗粒的吸料机2。

但是，这种注塑系统在使用过程中，由于吸料机每次吸起已经加热好的塑胶颗粒需要较长的时间才能使用完，进而导致吸料机中的塑胶颗粒会慢慢变冷，进而这种变冷的塑胶颗粒进入注塑机后，容易导致注塑成型的产品产生料花现象；同时每次工作人员清除吸料机中变冷的塑胶颗粒需要花费大量的时间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种立式塑胶注塑系统，具有成型产品不易产生料花现象，且有效避免清理吸料机内过冷的塑胶颗粒的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种立式塑胶注塑系统，包括注塑机和位于注塑机顶部的吸料机，所述吸料机包括位于底部的储料仓，所述储料仓包括用于储存塑胶颗粒的内筒和环设于内筒的保温罩，所述内筒的下端和注塑机通过斜料管连通，所述保温罩包括进风管和出风管，还包括通过冷风管和进风管连通的鼓风机，所述冷风管和进风管的连通处设有加热棒。

通过采用上述技术方案，在使用该立式塑胶注塑系统的过程中，塑胶颗粒经过加热后被吸料机吸入，并储存在内筒内，在鼓风机向保温罩内吹风的过程中，加热棒对气流进行加热，从而热流对内筒进形加热，以使内筒的塑胶颗粒处于加热状态，进而塑胶颗粒不会由于长时间放置而变冷，以使进注塑机内的塑胶颗粒都是处于较热的状态，进而注塑成型的产品不易出现料花现象；而且与常见的立式塑胶注塑系统相比，无需人工清理吸料机内已经冷却的塑胶颗粒，节省工时，降低了生产成本。

本实用新型的进一步设置，所述加热棒呈S形状。

通过采用上述技术方案，S形状的加热棒增加了和气流的接触面积，从而鼓风机吹进保温罩内的气流温度更高，对内筒内塑胶颗粒的加热效果更好，进一步降低了成型产品出现料花现象的概率。

本实用新型的进一步设置，所述鼓风机的进风口处设有喇叭罩，所述出风管连通有伸入喇叭罩内的回风管。

通过采用上述技术方案，当保温罩内的热风对内筒进行加热后，从出风管排除的气流依旧携带有部分热量，这些带有热量的气流经过回风管和喇叭罩回流至鼓风机内，从而可以回收部分热量，有效避免了热量的损耗，具有节能环保的优点。

本实用新型的进一步设置，所述回风管的外周壁设有第一保温海绵。

通过采用上述技术方案，第一保温海绵对回风管具有保温作用，从而从回风管内经过的气流的热量不易损耗，以使该立式塑胶注塑系统的节能效果更好。

本实用新型的进一步设置，所述喇叭罩内设有用于过滤粉尘和杂物的过滤网。

通过采用上述技术方案，无论是从回风管内排除的热风还从外界的冷气流，都难免携带有粉尘或者杂物，过滤网对这些粉尘或者杂物具有隔挡作用，从而鼓风机不易被堵塞，不仅减少了清理鼓风机的次数，而且有效延长了鼓风机的使用寿命。

本实用新型的进一步设置，所述内筒和斜料管的连通处滑移连接有用于开闭内筒的密封板。

通过采用上述技术方案，常态下密封板处于封闭内筒的状态，此时塑胶颗粒可以正常储存在内筒内，等待被热气流加热；在生产时，可以抽出密封板，以使内筒内被加热塑胶颗粒在重力作用下，滚至注塑机内。

本实用新型的进一步设置，所述斜料管外周壁设有第二保温海绵。

通过采用上述技术方案，在塑胶颗粒从斜料管内滚至注塑机内的过程中，由于第二保温海绵的作用，塑胶颗粒的热量不易从斜料管而散发至外界，从而进入注塑机内塑胶颗粒温度相对较高，进而成型的产品进一步不易出现料花现象。

本实用新型的进一步设置，所述斜料管的下端连通有用于取样的取样管，所述取样管和斜料管的连通处滑移连接有用于取样的滑插板。

通过采用上述技术方案，在生产过程中，抽出滑插板，在重力作用下，塑胶颗粒可以从取样管中排出，从而方便工作人员监测塑胶颗粒进入注塑机的温度；而且取样管越靠近注塑机，工作人员所测得塑胶颗粒的温度数据更加精确。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：与常见的立式塑胶注塑系统相比，本实用新型塑胶颗粒经过加热后被吸料机吸入，并储存在内筒内，在鼓风机向保温罩内吹风的过程中，加热棒对气流进行加热，从而热流对内筒进形加热，以使内筒的塑胶颗粒处于加热状态，进而塑胶颗粒不会由于长时间放置而变冷，以使进注塑机内的塑胶颗粒都是处于较热的状态，进而注塑成型的产品不易出现料花现象；而且与常见的立式塑胶注塑系统相比，无需人工清理吸料机内已经冷却的塑胶颗粒，节省工时，降低了生产成本。总的来说本实用新型，改装方便，节能环保，结构牢固，易于操作，有效解决了成型产品容易产生料花的现象。

附图说明

图1是现有技术中立式塑胶注塑系统的结构示意图；

图2是本实施例的结构示意图；

图3是图2中A处的放大图；

图4是图2中B处的放大图；

图5是本实施例中回风管、喇叭罩和过滤网的位置关系示意图；

图6是本实施例中加热棒的结构示意图。

附图标记：1、注塑机；2、吸料机；21、储料仓；211、内筒；212、保温罩；2121、进风管；2122、出风管；3、斜料管；31、第二保温海绵；32、取样管；33、滑插板；4、冷风管；5、鼓风机；51、喇叭罩；52、过滤网；6、加热棒；7、回风管；71、第一保温海绵；8、密封板；9、箱体；10、加热机；11、模具；12、导柱。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例：一种立式塑胶注塑系统，如图2所示，包括安装于地面的箱体9，箱体9内储存有塑胶颗粒，箱体9的一侧安装有与箱体9连通且供塑胶颗粒加热的加热机10，箱体9的上方通过导柱12固定有注塑机1，注塑机1的下方固定有位于两导柱12之间的模具11，注塑机1的顶部安装有连通于注塑机1和加热机10之间且用于吸起塑胶颗粒的吸料机2，吸料机2包括位于底部的储料仓21，储料仓21包括用于储存塑胶颗粒的内筒211和环设于内筒211的保温罩212，内筒211的下端和注塑机1通过斜料管3连通，保温罩212包括进风管2121和出风管2122，还包括通过冷风管4和进风管2121连通的鼓风机5，冷风管4和进风管2121的连通处安装有加热棒6。

鼓风机5的进风口处安装有喇叭罩51，出风管2122连通有伸入喇叭罩51内的回风管7，当保温罩212内的热风对内筒211进行加热后，从出风管2122排除的气流依旧携带有部分热量，这些带有热量的气流经过回风管7和喇叭罩51回流至鼓风机5内，从而可以回收部分热量，有效避免了热量的损耗，具有节能环保的优点。

回风管7的外周壁包裹有第一保温海绵71，第一保温海绵71通过两组卡箍固定于回风管7上，第一保温海绵71对回风管7具有保温作用，从而从回风管7内经过的气流的热量不易损耗，以使该立式塑胶注塑系统的节能效果更好。

斜料管3外周壁包裹有第二保温海绵31，第二保温海绵31通过两组卡箍固定于斜料管3上，在塑胶颗粒从斜料管3内滚至注塑机1内的过程中，由于第二保温海绵31的作用，塑胶颗粒的热量不易从斜料管3而散发至外界，从而进入注塑机1内塑胶颗粒温度相对较高，进而成型的产品不易出现料花现象。

如图3所示，斜料管3的下端连通有用于取样的取样管32，取样管32和斜料管3的连通处滑移连接有用于取样的滑插板33，滑插板33呈L形状，有利于人工拔出和插入滑插板33，在生产过程中，抽出滑插板33，在重力作用下，塑胶颗粒可以从取样管32中排出，从而方便工作人员监测塑胶颗粒进入注塑机1的温度；而且取样管32越靠近注塑机1，工作人员所测得塑胶颗粒的温度数据更加精确。

如图4所示，内筒211下端和斜料管3上端的连通处滑移连接有用于开闭内筒211的密封板8，密封板8呈L形状，有利于人工拔出和插入密封板8，常态下密封板8处于封闭内筒211的状态，此时塑胶颗粒可以正常储存在内筒211内，等待被热气流加热；在生产时，可以抽出密封板8，以使内筒211内被加热塑胶颗粒在重力作用下，滚至注塑机1（图2中所示）内。

如图5所示，喇叭罩51内焊接有用于过滤粉尘和杂物的过滤网52，无论是从回风管7内排除的热风还从外界的冷气流，都难免携带有粉尘或者杂物，过滤网52对这些粉尘或者杂物具有隔挡作用，从而鼓风机5不易被堵塞，不仅减少了清理鼓风机5的次数，而且有效延长了鼓风机5的使用寿命。

如图2和图6所示，加热棒6呈S形状，S形状的加热棒6增加了和气流的接触面积，从而鼓风机5吹进保温罩212内的气流温度更高，对内筒211内塑胶颗粒的加热效果更好，进一步降低了成型产品出现料花现象的概率。

工作过程及原理：塑胶颗粒经过加热后被吸料机2吸入，并储存在内筒211内，在鼓风机5向保温罩212内吹风的过程中，加热棒6对气流进行加热，从而热流对内筒211进形加热，以使内筒211的塑胶颗粒处于加热状态，进而塑胶颗粒不会由于长时间放置而变冷，以使进注塑机1内的塑胶颗粒都是处于较热的状态，进而注塑成型的产品不易出现料花现象；而且与常见的立式塑胶注塑系统相比，无需人工清理吸料机2内已经冷却的塑胶颗粒，节省工时，降低了生产成本。