本实用新型涉及橡胶管生产设备，具体指一种橡胶管二次挤出模头。
背景技术：
胶管机头作为胶料挤出过程中最后一道尤为重要的关口，要制作出合格的胶管半成品必须要设计出合理的挤出机头。一般胶管通常是由内胶骨架层和外胶组成。胶管机头按结构分为有芯型机头和无芯型机头，有芯型机头通常用于内胶和外胶的挤出，外胶的挤出采用的直角机头，也称之为横机头，横机头套接在内胶挤出机构外侧，与内胶挤出机构形成直角。直角机头的胶料流速不均匀，进入机头后的胶团行走路线不同，靠近进胶口的压力大，流速快，而远离进胶口的受压小、流速小，使得外胶胶管不均匀，芯型发生偏移，并且直角机头所需的进胶推力大，容易导致内胶管道变形而影响胶管的质量和精密度。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本实用新型在于提供一种橡胶管二次挤出模头，通过其结构的改变，使得二次进胶压力减小，对二次挤出内芯筒的冲击力减少，并且改变二次进胶的流向，使得二次进胶的流速均匀，受力均匀，确保生产的胶管质量精确性和一致性，能够有效解决上述现有技术存在的问题。
本实用新型的技术方案是：
一种橡胶管二次挤出模头，包括二次挤出模头主体，所述二次挤出模头主体的一侧设有二次进胶管，所述二次进胶管与所述二次挤出模头主体所在平面成45-75°夹角；所述二次挤出模头主体内套接有二次挤出内芯筒，所述二次挤出内芯筒与二次挤出模头主体形成二次进胶通道，所述二次进胶通道的底部至其1/3-1/2高度处堵塞设置有相应的封闭装置，所述二次挤出内芯筒在出料端固接有内芯筒口型；所述二次挤出模头主体于出料端设有口型主体，所述口型主体内通过口型压盖套接有一口型座，所述口型座内侧设置有与内芯筒口型相配合的成形口型；所述口型主体上按等间距设有4-6个调节螺杆，所述调节螺杆的端面均与所述口型座相连接。
所述口型主体上按90度等角度设有4个其端面与所述口型座相连接的调节螺杆。
本实用新型的优点：
本实用新型将二次进胶管设置成与二次挤出模头主体所在平面成45-75度夹角，将进胶所需的压力分散，减小二次挤出内芯筒的受力，从而防止其损坏变形，影响胶管的品质；本实用新型通过设置封闭装置来确保胶液都先从二次进胶通道上方流动填满后再向下流动，使得二次挤出的进胶均匀，薄厚一致，二次挤出模头本体的受压均匀、流速均匀，使得生产的外胶薄厚精准一致，防止芯型的偏移；本实用新型可通过调节各个调整螺杆，推动挤压口型座，进而使得不同位置的成形口型与内芯筒口型的间距均匀，从而保证成形口型和内芯筒口型间距精密，生产的胶管均匀和精确性，无须再更换新机头，减少设备投入，减少生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本实用新型的结构作进一步详细描述：
参考图1，一种橡胶管二次挤出模头，包括二次挤出模头主体1，所述二次挤出模头主体1的一侧设有二次进胶管1-1，所述二次进胶管1-1与所述二次挤出模头主体1所在平面成45-75°夹角；所述二次挤出模头主体1内套接有二次挤出内芯筒3，所述二次挤出内芯筒3与二次挤出模头主体1形成二次进胶通道13，所述二次进胶通道13的底部至其1/3-1/2高度处堵塞设置有相应的封闭装置4，所述二次挤出内芯筒3在出料端固接有内芯筒口型5；所述二次挤出模头主体1于出料端设有口型主体2，所述口型主体2内通过口型压盖7套接有一口型座8，所述口型座8内侧设置有与内芯筒口型5相配合的成形口型9；所述口型主体2上按90度等角度设有4个其端面与所述口型座8相连接的调节螺杆6。
本实用新型的工作流程：
在二次挤出内芯筒3的内侧通入内胶胶液，在二次进胶管1-1进行外胶胶液进料，胶液由于封闭装置4的阻挡，行走路线一致，都先从二次进胶通道13上方流动填满后再向下流动，使得二次挤出的进胶均匀，薄厚一致，也减小进胶的压力，减小对二次挤出内芯筒3的挤压力；充满二次进胶通道13的胶液流向出液端，通过调节调节螺杆6使得成形口型9和内芯筒口型5的间距均匀，精准的控制橡胶管挤出的外胶大小均匀，品质一致。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属于本实用新型的涵盖范围。