一种用于生产插座的注射模具的制作方法

本实用新型涉及注塑成型的技术领域，更具体的说，涉及一种用于生产插座的注射模具。

背景技术：

模具就是一个模型，按照这个模型做出产品，其在工业生产上是以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。现代社会，模具已经在我们生活当中起到不可替代的作用，生活用品大部分离不开模具，如电脑、电话机、传真机、键盘、杯子等等塑胶制品，另外像一般插座也是用模具做出来的，模具的作用不可替代，只要是批量生产就离不开模具。

如附图1和图2所示，一种插座8，包括连接前端81、接线末端82以及位于连接前端81和接线末端82之间的限位板83，所述连接前端81呈空心柱状，所述连接前端81内具有三个插针811，且所述连接前端81的外侧环设有多个条状的定位凸棱812以及一个卡块813，所述接线末端82呈具有台阶的柱状，所述接线末端82的端部镶嵌有触片821，且所述接线末端82上开设有供导线橡胶填充的第一凹槽822，所述限位板83朝向接线末端82的一侧开设有供导线橡胶填充的第二凹槽831和定位槽832，所述限位板83朝向连接前端81的一侧开设有四个供荧光镶件嵌入的第三凹槽833，所述限位板83的两端均具有一个穿孔834。

因插座的接线末端镶嵌有触片，触片必须为可导电的金属材质，则在生产插座时需要将触片作为镶件放入模具中，且因触片作为产品的一部分，导致模具在每次合模前都需要再次安装触片，则若在取件的同时安装触片极其浪费时间，从而造成降低生产效率的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于生产插座的注射模具，增加每个模具中用于放置触片的结构，从而使得在成型过程中即可安装触片，避免取件时再安装触片，提高生产效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于生产插座的注射模具，包括动模和定模，所述定模中可替换安装有至少两个第一成型模，所述定模的定模固定板上开设有供第一成型模滑移运动的第一滑槽，且所述第一成型模的一侧安装有施力把手；穿设于所述第一成型模中有用于成型插座中接线末端的第一成型组件，所述第一成型组件包括触片外芯盒以及穿设于触片外芯盒中的触片内芯块，所述触片内芯块的两端面分别开设有供插座中触片一端插入的嵌槽以及与嵌槽相通的排气孔。

通过采用上述技术方案，注射模具包括至少两个第一成型模，使得当一个第一成型模放入定模中成型插座时，其余第一成型模置于注塑机外，此时可将插座的触片安装到第一成型模中，从而当一组插座成型后开模，取件的同时，将定模座板中的第一成型模沿第一滑槽取出，放入已放置有触片的第一成型模，合模后在注塑过程中组装另一第一成型模即可，提高了生产效率，第一成型模上设置有施力把手，从而便于第一成型模在第一滑槽中移动，设置第一成型组件，第一成型组件包括内外配合的触片外芯盒和触片内芯块，触片内芯块具有放置触片的嵌槽，排气孔便于通过触片内芯块和触片外芯盒之间的缝隙可将充模过程中产生的废气从定模中排出，提高插座的产品质量。

本实用新型的进一步设置在于，所述动模中安装有第二成型模，所述第二成型模安装有定位柱，且所述第一成型模开设有供定位柱插入的定位孔。

通过采用上述技术方案，设置定位柱和定位孔，经定位柱插入定位孔中，从而确保在充模过程中，第一成型模在第一滑槽中保持相对静止的状态，避免影响注射过程。

本实用新型的进一步设置在于，所述第一成型模的两侧具有延伸限位块，且所述第一滑槽的侧壁开设有供延伸限位块滑移的第二滑槽。

通过采用上述技术方案，设置延伸限位块和第二滑槽，延伸限位块在第二滑槽中滑移，从而防止开模后第一成型模从分型面所在的开口处脱出。

本实用新型的进一步设置在于，所述嵌槽和触片外芯盒配合的开口处端面均为引导触片插入嵌槽的导向斜面。

通过采用上述技术方案，设置导向斜面，从而使得触片插入的开口面上呈四棱锥状，便于引导触片快速插入嵌槽内。

本实用新型的进一步设置在于，所述触片外芯盒的端面具有用于成型插座中第二凹槽的凸环，所述触片内芯块具有用于成型插座中第一凹槽的嵌块。

通过采用上述技术方案，设置凸环和嵌块，便于成型插座中第二凹槽和第一凹槽。

本实用新型的进一步设置在于，穿设于所述第二成型模中有用于成型插座中连接前端的第二成型组件，所述第二成型组件包括用于成型插座中插针的内芯件以及与内芯件配合以成型卡块的定位凹件。

通过采用上述技术方案，设置第二成型组件，第二成型柱包括内芯件和定位凸件，从而配合形成插座的连接前端，且内芯件可用于成型插针，定位凹件可成型卡块。

本实用新型的进一步设置在于，所述定位凹件具有定位卡槽，且所述第一成型组件包括与定位卡槽插接配合的定位凸件，且所述定位凸件和触片外芯盒之间配合具有用于成型插座中定位槽的凸块。

通过采用上述技术方案，通过定位凹件和定位凸件的配合，从而在确保第一成型模和第二成型模对应配合的同时，进一步确保第一成型组件和第二成型组件的定位配合，防止第一成型模安装在第一滑槽内的位置有偏差，影响插座成型的质量。

本实用新型的进一步设置在于，所述第一成型模和第二成型模相互贴合的成型面处分别具有多个对应配合用于成型插座中限位板的第一半槽和第二半槽，所述第一半槽内具有用于成型插座中穿孔的芯柱，所述第二半槽内具有用于成型插座中第三凹槽的凸部。

通过采用上述技术方案，设置第一半槽和第二半槽，从而成型限位板，设置芯柱和凸部，从而分别用于成型穿孔和凸部，在第一成型模和第二成型模上加工方便。

本实用新型的进一步设置在于，所述第二成型模具有与第二成型组件配合形成用于成型插座中定位凸棱的定位凹槽。

通过采用上述技术方案，设置定位凹槽，从而用于成型插座中的定位凸棱，成型方式简单。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、注射模具包括至少两个第一成型模，设置第一成型组件，第一成型组件包括内外配合的触片外芯盒和触片内芯块，触片内芯块具有放置触片的嵌槽，使得可在成型插座的同时在另一个第一成型模上安装触片，避免开模状态安装触片的时间，只需更换第一成型模即可，放入已放置有触片的第一成型模，合模后在注塑过程中组装另一第一成型模即可，提高了生产效率；

2、通过在第一成型模内安装第一成型组件，第二成型模内安装第二成型组件，从而避免在第一成型模和第二成型模上加工成型组件中结构的工序，降低加工困难度，且避免一腔处损坏导致整个成型模的报废，节约成本，提高模具的使用寿命；

3、通过定位柱和定位孔的配合、定位凸件和定位凹件的配合以及延伸限位块和第二滑槽的配合，在第一成型模放置在第一滑槽内的位置起到三方面的定位，从而确保生产优质的插座，同时在模具使用过程中，避免因任何位置的错位而发生损坏的现象，使得模具具有高精密性。

附图说明

图1为现有技术中一种插座的第一示意图；

图2为现有技术中一种插座的第二示意图；

图3为本实用新型的示意图；

图4为动模固定板和定模固定板处的爆炸图；

图5为第一成型模处的分解图；

图6为第二成型模处的分解图；

图7为第一成型组件、第二成型组件以及插座的分解图；

图中，1、定模固定板；11、第一滑槽；12、第二滑槽；2、动模固定板；3、第一成型模；31、延伸限位块；32、施力把手；33、定位孔；34、第一半槽；35、芯柱；4、第一成型组件；41、触片外芯盒；411、凸环；42、触片内芯块；421、嵌槽；422、排气孔；423、嵌块；43、定位凸件；431、插头；432、凸块；5、第二成型模；51、定位柱；52、第二半槽；53、凸部；54、定位凹槽；6、第二成型组件；61、内芯件；611、插孔；62、定位凹件；621、定位卡槽；622、凹部；7、导向斜面；8、插座；81、连接前端；811、插针；812、定位凸棱；813、卡块；82、接线末端；821、触片；822、第一凹槽；83、限位板；831、第二凹槽；832、定位槽；833、第三凹槽；834、穿孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图3和图4且参照图1和图2所示，一种用于生产插座的注射模具，包括动模和定模，动模中由下至上依次包括动模座板、推出机构以及动模固定板2，动模固定板2中嵌装有第二成型模5，定模中包括下侧的定模固定板1和上侧的定模座板，定模固定板1中活动安装有一个第二成型模5，且定模外还具有一个可替换的第二成型模5，第一成型模3和第二成型模5的贴合面为分型面，当其中一个安装在定模固定板1中的第二成型模5用于成型插座8时，可在第二成型模5中安装触片821。

参照图4和图5所示，定模固定板1中开设有一个第一滑槽11，且第一滑槽11的一端延伸至定模固定板1的一端，可供第一成型模3在第一滑槽11中滑移从定模固定板1中取出。第一成型模3上相对的两侧面且远离分型面处均具有一个延伸限位块31，且第一滑槽11的两侧壁远离分型面处均开设有一个平行于第一滑槽11长度方向的第二滑槽12，延伸限位块31在第二滑槽12中滑移，从而防止开模后第一成型模3从分型面所在的开口处脱出。每个第一成型模3的一侧经螺丝安装有一个施力把手32，从而便于第一成型模3在第一滑槽11中移动。第一成型模3中开设有四个定位孔33，第一成型模3位于分型面处开设有四个第一半槽34，第一半槽34中具有两个芯柱35，用于成型限位板83中的穿孔834。

结合图6所示，第二成型模5中卡接固定有四个垂直分型面的定位柱51，经定位柱51插入定位孔33中，从而确保在充模过程中，第一成型模3在第一滑槽11中保持相对静止的状态，避免影响注射过程。第二成型模5位于分型面处开设有四个第二半槽52，且第一半槽34和第二半槽52对应形成用于成型插座8中限位板83的型腔。第二半槽52中具有四个凸部53，用于成型限位板83中的第三凹槽833。

参照图5和图7所示，第一成型模3中安装有四个第一成型组件4，用于成型插座8的接线末端82。第一成型组件4包括相互紧贴且穿设搭扣在第一成型模3中的触片外芯盒41和定位凸件43，穿设搭扣在触片外芯盒41内有触片内芯块42。

触片外芯盒41朝向分型面的端部具有一个凸环411，用于成型插座8中的第二凹槽831。触片内芯块42的一侧开设有三个嵌槽421，嵌槽421的一端延伸至触片内芯块42的端面，从而使得触片内芯块42和触片外芯盒41之间因嵌槽421的设置具有供三个触片821一端插入的缝隙，且在嵌槽421靠近开口的端部面以及与该处围合的触片外芯盒41内壁面上均设置有倾斜的导向斜面7，从而使得触片821插入的开口面上呈四棱锥状，便于引导触片821快速插入嵌槽421内。触片内芯块42位于嵌槽421所在侧的相对侧开设有三个与嵌槽421对应相通的排气孔422，再通过触片内芯块42和触片外芯盒41之间的缝隙可将充模过程中产生的废气从定模中排出。触片内芯块42位于排气孔422的一侧的端部延伸有一个嵌块423，用于成型插座8中的第一凹槽822。

定位凸件43朝向分型面的一侧具有一个呈梯形的插头431。定位凸件43朝向触片外芯盒41的一侧与触片外芯盒41朝向定位凸件43的一侧配合具有一个凸块432，凸块432用于成型插座8中的定位槽832。

参照图6和图7所示，第二成型模5中安装有四个第二成型组件6，用于成型插座8的连接前端81。第二成型组件6包括相互紧贴且穿设搭扣在第二成型模5中的内芯件61和定位凹件62。内芯件61朝向分型面的一端用于成型连接前端81，且具有用于成型插座8中插针811的插孔611。定位凹件62具有供插头431插接配合的定位卡槽621，从而确保第一成型组件4和第二成型组件6的定为配合。定位凹件62朝向内芯件61的一侧具有一个凹部622，用于成型插座8中的卡块813。第二成型模5上开设有多个定位凹槽54，且定位凹槽54分别与内芯件61和定位凹件62配合用于成型插座8中的多个定位凸棱812。且第一成型模3和内芯件61中穿设有推出机构中的推杆，便于插座8脱模。

使用本实用新型时，在其中一个外置于定模座板的第一成型模3中安装第一成型组件4，且在第一成型组件4中安置触片821，当一组插座8成型后开模，取件的同时，将定模座板中的第一成型模3取出，放入已放置有触片821的第一成型模3，合模后在注塑过程中组装另一第一成型模3即可，提高了生产效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。