一种用于飞机异型复材的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及飞机零件生产技术领域，具体涉及一种用于飞机异型复材的注塑模具。

背景技术：

飞机生产设计中常常需要用到飞机异型复材，而飞机异型复材通常作用在飞机的精细部件上，所以对制造该异型复材注塑模具的精度、结构强度以及密度等要求较高。

而现有的飞机异型复材注塑模具结构简单，固定成型模具的效果差，而且进胶和出胶的效率低，容易产生堵塞，易使注塑模具内各处的压强差过大，导致生产出的成型模具密度不均，精度不高，使其质量不合格。

技术实现要素：

基于此，针对上述问题，有必要提出一种用于飞机异型复材的注塑模具，其采用横向螺钉和竖向螺钉固定上模和下模，使该注塑模具整体结构稳定；并采用多个固定块匹配固定成型模具，其固定效果好，使注胶形成的产品质量更好，不易产生数据误差，确保成型模具的精度高；多个注塑孔汇流到注塑腔内对成型模具注塑定型，且具有多级出胶孔出胶，保证能均匀出胶，避免堵塞；同时，避免注塑腔内部各处形成压强差导致成型模具密度不均。

本实用新型的技术方案如下：

一种用于飞机异型复材的注塑模具，包括上模、下模和注塑腔，所述注塑腔位于上模和下模之间，且上模和下模通过横向螺钉和竖向螺钉固定；所述上模远离注塑腔的一面均匀设有多个贯穿上模的注塑孔，且该面的四角上设有吊装环，所述下模远离注塑腔的一面设有贯穿下模的总出胶孔；所述注塑腔内设有成型模具和多个固定块，所述成型模具和多个固定块可活动安装于注塑腔内，且当成型模具和多个固定块组装后与注塑腔匹配。

上模和下模通过横向螺钉和竖向螺钉固定在一起，在上模和下模之间形成注塑腔，在注塑腔内匹配安装多个固定块，在固定块之间定位成型模具，通过将塑胶注入注塑腔内，使成型模具成型；且塑胶通过注塑孔流入注塑腔后多余的塑胶又经过总出胶孔出胶，避免了内部堵塞，使成型模具的成型精度更高、密度均匀。

作为上述方案的进一步优化，所述下模靠近注塑腔的一面设有出胶底模板，所述出胶底模板均匀分布有多个一级出胶孔。塑胶流经注塑腔后通过多个一级出胶孔均匀汇聚到总出胶孔，实现出胶；当出胶时，工作人员便能确认注塑腔内的成型模具是否注满塑胶，使在注塑过程中能均匀出胶，防止单一的出胶孔堵塞而影响注塑效果。

作为上述方案的进一步优化，所述注塑腔包括左腔室、右腔室和注塑定型腔，所述注塑定型腔位于左腔室和右腔室之间；多个固定块分别拼装在左腔室内、右腔室内以及注塑腔底部，并与之匹配；所述成型模具安装在注塑定型腔内。注塑腔内由多个固定块组合而成，这些固定块可拆卸，当多个固定块组合匹配后，起到固定成型模具的作用，使成型模具能稳定的放置于注塑腔内，避免模具在注塑过程中发生形变，提高了注塑成型产品的质量以及模具的成型精度。

作为上述方案的进一步优化，位于所述注塑腔底部的固定块上均匀分布有多个二级出胶孔。塑胶经注塑孔进入注塑腔后，经过层层的出胶孔出胶，能保证均匀出胶，在确保注塑定型腔注满塑胶的同时避免堵塞；而且，避免注塑腔内部各处形成压强差导致成型模具密度不均。

作为上述方案的进一步优化，所述注塑定型腔由模具上盖与注塑腔底部的固定块相接触形成。由模具上盖盖住成型模具，保持密封状态，使成型模具存在于一个封闭环境，仅通过注塑孔向内注入塑胶，防止塑胶泄露导致注塑的模具不完整，从而影响模具精密度。

作为上述方案的更进一步优化，所述竖向螺钉围绕上模和下模的边缘处均匀分布，且竖向贯穿上模和下模。竖向螺钉固定住上模和下模，使上模和下模与注塑腔之间不存在空隙，防止注塑进入的塑胶泄露，既保证了注塑效果，又节约了成本。

作为上述方案的更进一步优化，所述横向螺钉分别位于该注塑模具的相对两侧面的四角上。横向螺钉分别锁住上模和下模，防止在注塑过程中，上模或下模错位而影响注塑效果。

本实用新型的有益效果是：

1、采用横向螺钉和竖向螺钉固定上模和下模，使该注塑模具整体结构稳定，既避免上模和下模与注塑腔之间产生空隙，造成塑胶泄露；又防止在注塑过程中，上模或下模错位而影响注塑效果。

2、采用多个可拆卸的固定块匹配固定成型模具，其固定效果好，当多个固定块组合匹配后，起到固定成型模具的作用，避免模具在注塑过程中发生形变，提高了注塑成型产品的质量以及模具的成型精度。

3、采用多级出胶孔与总出胶孔配合，使塑胶经注塑孔进入注塑腔后，经过层层的出胶孔出胶，能保证均匀出胶，在确保注塑定型腔注满塑胶的同时避免堵塞。

4、一级出胶孔和二级出胶孔都是均匀分布，而后汇聚向总出胶孔，避免注塑腔内部各处形成压强差导致成型模具密度不均。

附图说明

图1是本实用新型实施例所述用于飞机异型复材的注塑模具的顶部结构示意图；

图2是本实用新型实施例所述用于飞机异型复材的注塑模具的底部结构示意图；

图3是本实用新型实施例所述注塑腔的内部结构示意图；

图4是本实用新型实施例所述注塑腔的内部结构示意图；

图5是本实用新型实施例所述出胶底模板的结构示意图。

附图标记说明：

10-上模；101-横向螺钉；102-竖向螺钉；103-注塑孔；104-吊装环；20-下模；201-总出胶孔；202-出胶底模板；203-一级出胶孔；30-注塑腔；301-成型模具；302-固定块；303-左腔室；304-右腔室；305-注塑定型腔；306-二级出胶孔；307-模具上盖。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例

如图1-图4所示，一种用于飞机异型复材的注塑模具，包括上模10、下模20和注塑腔30，所述注塑腔30位于上模10和下模20之间，且上模10和下模20通过横向螺钉101和竖向螺钉102固定；所述上模10远离注塑腔30的一面均匀设有多个贯穿上模10的注塑孔103，且该面的四角上设有吊装环104，所述下模20远离注塑腔30的一面设有贯穿下模20的总出胶孔201；所述注塑腔30内设有成型模具301和多个固定块302，所述成型模具301和多个固定块302可活动安装于注塑腔30内，且当成型模具301和多个固定块302组装后与注塑腔30匹配。

上模10和下模20通过横向螺钉101和竖向螺钉102固定在一起，在上模10和下模20之间形成注塑腔30，在注塑腔30内匹配安装多个固定块302，在固定块302之间定位成型模具301，通过将塑胶注入注塑腔30内，使成型模具301成型；且塑胶通过注塑孔103流入注塑腔30后多余的塑胶又经过总出胶孔201出胶，避免了内部堵塞，使成型模具301的成型精度更高、密度均匀。

在其中一个实施例中，如图5所示，所述下模20靠近注塑腔30的一面设有出胶底模板202，所述出胶底模板202均匀分布有多个一级出胶孔203。塑胶流经注塑腔30后通过多个一级出胶孔203均匀汇聚到总出胶孔201，实现出胶；当出胶时，工作人员便能确认注塑腔30内的成型模具301是否注满塑胶，使在注塑过程中能均匀出胶，防止单一的出胶孔堵塞而影响注塑效果。

在另一个实施例中，如图3和图4所示，所述注塑腔30包括左腔室303、右腔室304和注塑定型腔305，所述注塑定型腔305位于左腔室303和右腔室304之间；多个固定块302分别拼装在左腔室303内、右腔室304内以及注塑腔30底部，并与之匹配；所述成型模具301安装在注塑定型腔305内。注塑腔30内由多个固定块302组合而成，这些固定块302可拆卸，当多个固定块302组合匹配后，起到固定成型模具301的作用，使成型模具301能稳定的放置于注塑腔30内，避免模具在注塑过程中发生形变，提高了注塑成型产品的质量以及模具的成型精度。

在另一个实施例中，如图3和图4所示，位于所述注塑腔30底部的固定块302上均匀分布有多个二级出胶孔306。塑胶经注塑孔103进入注塑腔30后，经过层层的出胶孔出胶，能保证均匀出胶，在确保注塑定型腔305注满塑胶的同时避免堵塞；而且，避免注塑腔30内部各处形成压强差导致成型模具301密度不均。

在另一个实施例中，如图3所示，所述注塑定型腔305由模具上盖307与注塑腔30底部的固定块302相接触形成。由模具上盖307盖住成型模具301，保持密封状态，使成型模具301存在于一个封闭环境，仅通过注塑孔103向内注入塑胶，防止塑胶泄露导致注塑的模具不完整，从而影响模具精密度。

在另一个实施例中，如图1-图5所示，所述竖向螺钉102围绕上模10和下模20的边缘处均匀分布，且竖向贯穿上模10和下模20。竖向螺钉102固定住上模10和下模20，使上模10和下模20与注塑腔30之间不存在空隙，防止注塑进入的塑胶泄露，既保证了注塑效果，又节约了成本。

在另一个实施例中，如图1-图3所示，所述横向螺钉101分别位于该注塑模具的相对两侧面的四角上。横向螺钉101分别锁住上模10和下模20，防止在注塑过程中，上模10或下模20错位而影响注塑效果。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。