本发明属于骨架装配技术领域，更具体地说，涉及一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具及装配方法。
背景技术：
随着现代工业的飞速发展，震动和噪音已经成为各个领域的严重问题，它会降低操作精度，影响产品质量，缩短产品寿命，使得高精仪器不能正常工作，危及安全性。减震件作为一类重要的减震元件，已被广泛运用于汽车、铁路机车、水上运输工具及飞机等等。其中，随着汽车工业的发展，人们对汽车安全性、舒适性和驾驶操作性的要求越来越高，因此在汽车的加工制造中，减震器是必不可少的零部件之一，汽车减震部件对驾驶舒适性及安全性起着至关重要的作用。
汽车上的减震件主要是通过吸收、反射振动源所产生的振动能量，阻止振动波所产生的共振效应，从而有效防止或减少汽车在行驶过程中所产生的各种振动和噪声。如图1所示，现有汽车用减震件通常采用金属骨架橡胶减震件，其中，橡胶部2的底端设有金属骨架i1，其顶端设有金属骨架ii4，金属骨架i1与金属骨架ii4均在橡胶部2的硫化成型过程中进行装配，而金属骨架iii3则需要后续再进行单独装配。目前工业中，国内可以高效的生产该减震件，但是在骨架iii3的装配这一块比较欠缺，国外是通过比较先进的设备进行骨架装配，国内是通过人工敲击一件一件的进行装配，然后再一件一件的对装配力值进行检测，从而造成装配的合格率低下、装配效率较低，且装配力值的一致性和稳定性比较差。因此，如何提高上述减震件的装配效率和装配质量具有重要的意义。
经检索，关于提高橡胶-金属件装配效率和装配精度的装置已有相关专利公开。如，中国专利申请号为201710882278.x的申请案公开了一种减震橡胶垫压装稳固装置，该申请案的减震橡胶垫压装稳固装置包括固定在机床平台上的底座，以及连接件、导向环、堵头和定心柱。所述底座是一个阶梯型回转体。所述底座的轴线上具有一个贯穿其上下端的内孔。所述连接件将导向环固定支撑在底座上方。工作时，压装稳固装置放置在施压机构的压力输出端下方。所述定心柱的上端伸入到待装配工件的工件孔内。减震橡胶垫放置在导向环的内腔中。施压机构向下施压，弹簧被压缩，定心柱在内孔中向下运动，减震橡胶垫在导向环引导下压装到工件的工件孔内。采用该申请案的压装稳固装置可以对减震橡胶垫进行自动压装，从而有效降低了压装废品率，但其一次性只能对一个制品进行压装，因此其装配效率仍相对较低。
技术实现要素：
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中汽车用减震件的装配效率相对较低，装配精度难以保证的不足，提供了一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具及装配方法。采用本发明的装配模具可以有效提高汽车减震件的装配效率，并保证其装配质量和精度。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，包括上模和下模，其中，下模上设有与待装配减震件的金属骨架i上的装配孔相匹配的定位柱，下模上位于两定位柱之间开设有与金属骨架iii的底部相匹配的定位槽，且上模上开设有与金属骨架iii的顶端相配合的盲孔。
更进一步的，所述定位柱的底端套设有橡胶圈。
更进一步的，所述定位柱的顶端设有高度为3-5mm，42-45度的倒角。
更进一步的，所述下模上设有与减震件相匹配的多组定位柱和定位槽。
更进一步的，所述的上模和下模通过销钉进行导向连接。
更进一步的，所述定位柱的外径为8～8.5mm，高度为20～25mm；所述橡胶圈的高度为8～10mm，内径为9～10mm，外径为25～30mm，硬度范围为50±5度；所述盲孔的外径为12～15mm，深度为20～25mm。
本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配方法，采用本发明的模具，具体装配步骤为：
步骤一、骨架的预装配
预先采用人工将金属骨架iii装入橡胶部和金属骨架i中，且骨架在设计时有装配的导向预留；
步骤二、填骨架
将预装好的骨架制品安装于下模上，其中，金属骨架i两端的装配孔)穿过定位柱，并通过橡胶圈进行支撑，金属骨架iii的底端竖直安装于定位槽内；
步骤三、硫化机装配
经步骤二准备后开始装配，硫化机驱动模具下模上压，硫化机不需要加热，之后打开模具，取出骨架制品就完成骨架装配。
更进一步的，步骤三中硫化机上压后停留5～10秒钟，硫化压力控制为3～8mpa。
更进一步的，装配后的骨架的力值保持在74-76ibmin。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，包括上模和下模，将待装配减震件安装到下模上，通过定位柱对橡胶部及金属骨架i进行支撑和定位，通过定位槽对金属骨架iii进行安装定位，借助于硫化机的压力作用，从而可以将金属骨架iii自动装配到金属骨架i和橡胶部内，大大提高了装配效率和装配精度。
(2)本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，所述定位柱的底端套设有橡胶圈，通过定位柱与定位槽的定位作用以及橡胶圈的缓冲作用可以有效保证装配过程中制品保持平稳，避免制品晃动造成压偏，压坏骨架，进而提高了减震件的装配精度，及产品装配的合格率。此外，橡胶圈的硬度对于其作用效果至关重要，当其硬度选择不当时，会导致其无法起到良好的缓冲作用。
(3)本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，定位柱的顶端设有高度为3-5mm，42-45度的倒角，从而便于金属骨架i的安装与取出；同时通过销钉的导向作用可以进一步提高模具的定位精度。
(4)本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配方法，采用本发明的模具，通过定位柱及定位槽的作用对待装配金属骨架i及金属骨架iii进行预定位，避免制品装偏，并通过橡胶圈的设置有效保证装配过程中制品能够保持平稳，避免制品晃动造成压偏，因此采用本发明的装配方法既可以大大提高汽车用减震件的装配效率，同时还可以有效保证其装配精度，提高产品的合格率。
(5)本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配方法，通过对装配时的硫化压力及时间进行严格控制，从而可以有效保证减震件的装配质量和精度，且采用本发明的方案同时能够有效保证装配后所有制品力值的一致性，可以免除力值的100％检测，改为抽查，提高了检验的效率。
附图说明
图1为待装配汽车用减震件的剖视示意图；
图2为本发明的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具的结构示意图。
示意图中的标号说明：
1、金属骨架i；2、橡胶部；3、金属骨架iii；4、金属骨架ii；5、上模；6、下模；7、盲孔；8、定位柱；9、定位槽；10、橡胶圈；11、销钉。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，现结合附图和具体实施例对本发明作详细描述。
实施例1
结合图1、图2，本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，包括上模5和下模6，其中，下模6上设有与待装配减震件的金属骨架i1上的装配孔101相匹配的定位柱8，下模6上位于两定位柱8之间开设有与金属骨架iii3的底部相匹配的定位槽9，且上模5上开设有与金属骨架iii3的顶端相配合的盲孔7。本实施例将待装配减震件的金属骨架i1安装到定位柱8上，通过定位柱8对其进行支撑定位，将金属骨架iii3置于定位槽9内，通过定位柱8与定位槽9的作用对待装配减震件进行预定位，然后通过硫化机带动下模6上压，从而可以将金属骨架iii3自动装配到金属骨架i1与橡胶件2中，大大提高了装配效率，且能够有效保证减震件的装配质量。
实施例2
本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，其结构同实施例1，其区别主要在于：本实施例中定位柱8的底端套设有橡胶圈10。发明人最初采用实施例1的装置进行装配时发现，在装配过程中橡胶件2极易发生变形和晃动，从而导致金属骨架iii3装偏，造成废品。针对该问题，发明人通过大量实验进行优化改进，最终发现通过在定位柱8的底端套设橡胶圈10，通过橡胶圈10的缓冲作用可以有效保证装配过程中制品保持平稳，避免制品晃动造成压偏，压坏骨架，进而提高了减震件的装配精度，及产品装配的合格率。此外，上述定位柱8的顶端设有高度为3mm，42度的倒角，从而便于金属骨架i1的安装与取下；本实施例中上模5和下模6通过销钉11进行导向连接，从而有利于进一步提高模具的安装精度及制品的装配精度。本实施例可根据减震件的需求量，来开多件模进行硫化加工，即在下模6上设置与减震件相匹配的多组定位柱8和定位槽9，从而大大提高产品的生产效率。
实施例3
本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，其结构同实施例2，其区别主要在于：本实施例中定位柱8的外径为8mm，高度为20mm，橡胶圈10的高度为8mm，内径为9mm，外径为25mm，硬度为50度；盲孔7的外径为12mm，深度为20mm。本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配方法，采用本实施例的模具，具体装配步骤为：
步骤一、骨架的预装配
预先采用人工将金属骨架iii3装入橡胶部2和金属骨架i1中，且骨架在设计时有装配的导向预留；
步骤二、填骨架
将预装好的骨架制品安装于下模6上，其中，金属骨架i1两端的装配孔101穿过定位柱8，并通过橡胶圈10进行支撑，金属骨架iii3的底端竖直安装于定位槽9内；
步骤三、硫化机装配
经步骤二准备后开始装配，硫化机驱动模具下模6上压，硫化机上压后停留5秒钟，硫化压力控制为3mpa，硫化机不需要加热，硫化结束之后打开模具，取出骨架制品就完成骨架装配，装配后的骨架的力值保持在74ibmin。其中压制力的控制至关重要，当压力较小时无法保证金属骨架iii3的装配深度，但当压力过大时则容易导致制品发生变形和晃动，进而造成产品装配失败造成废品。发明人通过大量实验，对装配时的压力进行严格控制，从而既可以保证金属骨架iii3成功装配到金属骨架i1及橡胶部2内，同时又能够保证橡胶圈10作用的正常发挥，防止压制过程中因制品变形导致的压偏现象。
实施例4
本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，其结构同实施例3，其区别主要在于：本实施例中定位柱8的外径为8.5mm，高度为25mm，橡胶圈10的高度为10mm，内径为10mm，外径为30mm，硬度为55度；盲孔7的外径为15mm，深度为25mm。本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配方法，其装配步骤基本同实施例3，其区别在于：本实施例步骤三中硫化机上压后停留10秒钟，硫化压力控制为8mpa，装配后的骨架的力值保持在75ibmin。
实施例5
本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配模具，其结构同实施例3，其区别主要在于：本实施例中定位柱8的外径为8.3mm，高度为23mm，橡胶圈10的高度为9mm，内径为10mm，外径为28mm，硬度为45度；盲孔7的外径为14mm，深度为22mm。本实施例的一种汽车用减震件过盈配合骨架装配方法，其装配步骤基本同实施例3，其区别在于：本实施例步骤三中硫化机上压后停留7秒钟，硫化压力控制为6mpa，装配后的骨架的力值保持在76ibmin。
实施例1～3，依托本发明独特设计的模具及装配工艺使骨架与模具的配合达到最佳状态，其中下模6橡胶圈对骨架启动支撑平稳作用，装配时橡胶圈可以被压变形，对装配的力值不影响，下模6中的定位柱8对骨架制品起定位作用，彻底解决了骨架制品在装配过程中装偏，压坏，力值不一致的问题，提高了产品的装配效率及装配时的合格率。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。