一种全自动固态硅胶热切开料机的制作方法

本实用新型涉及固态硅胶开料机的技术领域，具体是涉及一种全自动固态硅胶热切开料机。

背景技术：

传统开料机都是通过刀具切件来分成一份份原料，需通过单人或多人助力生产开料监控；固态硅胶通过传统开料机开料，会造成有水口边料、细碎料。要利用这些水口边料、细碎料，需重新经过一次碾压糅合工序；其传统开料机无法针对固态硅胶的特性进行切料，会浪费大量人力资源、原料。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足和问题，现提供一种全自动固态硅胶热切开料机，针对固态硅胶的特性通过热切压模来进行完美开料工序，并将开料机自动化，在节约人力资源成本的同时提高生产效率。

本技术方案提出了一种全自动固态硅胶热切开料机，所述全自动固态硅胶热切开料机包括机箱、控制装置、传输组件、热切压模组件、脱料装置、导料管、成料收集箱所述控制装置安装在所述机箱右侧上方；所述传输组件内置于所述机箱正中央；所述热切压模组件内置于所述机箱顶部，且位于所述传输组件上方；所述导料管放置在所述传输组件右侧，且与所述成料收集箱相连接；所述脱料装置安装在所述导料管左侧。

以下对本技术方案作进一步的说明。

更进一步地，所述控制装置上具有电源开关按钮、切合按钮、伸缩臂调节按钮、温控按钮、显示屏；通过所述显示屏监察热切开料机的工序数据，配合相应部件按钮进行调节控制。

更进一步地，所述输送装置A包括凹槽传输带、A滚轴、B滚轴、支撑架组、A伺服电机；所述凹槽传输带包裹着所述A滚轴和所述B滚轴，且放置在所述支撑架组上方；所述A滚轴、所述B滚轴与所述支撑架组相连接；所述A伺服电机放置在所述支撑架组右侧，且与所述控制装置相连接。通过所述伺服电机带动所述A滚轴和所述B滚轴转动，接而带动所述凹槽传输带转动，将固态硅胶进行输送。

更进一步地，所述输送装置B包括凸槽传输带、C滚轴、D滚轴、底座伸缩臂、B伺服电机；所述凸槽传输带包裹着所述C滚轴和所述D滚轴，且与所述凹槽传输带相嵌合；所述底座伸缩臂与所述C滚轴、所述D滚轴相连接；所述B伺服电机放置在所述底座伸缩臂右侧，且与所述控制装置相连接。通过所述底座伸缩臂进行上升下降一系列动作，来与位于正上方的所述压模装置进行压块工序；以此达到将固态硅胶压制成稳定块状，便于后续加工工序；再通过所述B伺服电机带动所述C滚轴和所述D滚轴转动，接而带动所述凸槽传输带转动，将成料传输至所述导料管。

更进一步地，所述热切装置包括A发热组件、切割刀具、气缸、推动臂；所述切割刀具及其内部空间置有所述A发热组件；所述气缸内置于所述机箱顶部，且与所述控制装置和所述推动臂相连接；所述推动臂与所述切割刀具紧扣相接；所述热切装置位于所述凹槽传输带与所述凸槽传输带相嵌合处的上方。所述A发热组件内置于所述切割刀具中进行发热，全方面的将所述切割刀具进行加热，便于切割固态硅胶原料时不留下切割水口、产生边料；再通过所述气缸将所述推动臂来回升降，以此来完成切割动作。

更进一步地，所述压模装置包括B发热组件、锯齿痕状压板；所述B发热组件放置在所述锯齿痕状压板上方；所述压模装置内置于所述机箱顶部，且位于所述输送装置B正上方。通过所述B发热组件在所述锯齿痕状压板上方进行加热，便于所述锯齿痕状压板与所述输送装置B进行压模工序时，更好地将固态硅胶进行压块成型。

更进一步地，所述脱料装置包括吹风机、导风管、摇振器、顶针；所述吹风机与所述摇振器相连接并放置在所述导料管左侧；所述导风管与所述吹风机相连接，并指向所述传输组件；所述顶针与所述摇振器相连接，并指向所述传输组件。固态硅胶原料经过压模工序后，因其受热会使得固态硅胶发生一点形变且带有黏性，在通过所述吹风机经所述导风管进行指定性方向吹风时，所述摇振器带动所述顶针振动，将固态硅胶压模成型后配合所述输送装置B进行自行脱料至所述导料管中。

更进一步地，所述导料管放置在所述传输组件右侧，且与所述成料收集箱相连接，以此便于将固态硅胶原料加工后收集整合起来。

本实用新型在开料机的技术领域上，在针对固态硅胶开料细致拆分到2段输送工序、热切工序、压模工序，来达到单一针对其特性进行加工。优化普通开料机的缺点，同时增强其便利性，全自动机械化减少了人力资源成本所需和减少时间的浪费。

附图说明

以下附图仅旨在对于本实用新型做示意性说明和解释，并不限定于本实用新型保护范围。

图1为一种全自动固态硅胶热切开料机的结构示意图。

附图标注：机箱-1、控制装置-2、凹槽传输带-3、A滚轴-4、B滚轴-5、支撑架组-6、A伺服电机-7、凸槽传输带-8、C滚轴-9、D滚轴-10、底座伸缩臂-11、B伺服电机-12、A发热组件-13、切割刀具-14、气缸-15、推动臂-16、B发热组件-17、锯齿痕状压板-18、吹风机-19、导风管-20、摇振器-21、顶针-22、导料管-23、成料收集箱-24。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述，实施例用于说明本实用新型，但基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护范围。

本实用新型的实施例，一种全自动固态硅胶热切开料机，是由机箱1、控制装置2、传输组件、热切压模组件、脱料装置、导料管23、成料收集箱24连接组成。所述控制装置2安装在所述机箱1右侧上方；所述传输组件内置于所述机箱1正中央；所述热切压模组件内置于所述机箱1顶部，且位于所述传输组件上方；所述导料管23放置在所述传输组件右侧，且与所述成料收集箱24相连接；所述脱料装置安装在所述导料管23左侧。

于本实施例，参考图1所示，所述控制装置2上具有电源开关按钮、切合按钮、伸缩臂调节按钮、温控按钮、显示屏；通过所述显示屏监察热切开料机的工序数据，配合相应部件按钮进行调节控制。

于本实施例，参考图1所示，所述传输组件分为输送装置A和输送装置B；其中所述输送装置A包括凹槽传输带3、A滚轴4、B滚轴5、支撑架组6、A伺服电机7；所述凹槽传输带3包裹着所述A滚轴4和所述B滚轴5，且放置在所述支撑架组6上方；所述A滚轴4、所述B滚轴5与所述支撑架组6相连接；所述A伺服电机7放置在所述支撑架组6右侧，且与所述控制装置2相连接。通过所述A伺服电机7带动所述A滚轴4和所述B滚轴5转动，接而带动所述凹槽传输带3转动，将固态硅胶进行输送。

于本实施例，参考图1所示，所述输送装置B包括凸槽传输带8、C滚轴9、D滚轴10、底座伸缩臂11、B伺服电机12；所述凸槽传输带8包裹着所述C滚轴9和所述D滚轴10，且与所述凹槽传输带3相嵌合；所述底座伸缩臂11与所述C滚轴9、所述D滚轴10相连接；所述B伺服电机12放置在所述底座伸缩臂11右侧，且与所述控制装置2相连接。通过所述底座伸缩臂11进行上升下降一系列动作，来与位于正上方的所述压模装置进行压块工序；以此达到将固态硅胶压制成稳定块状，便于后续加工工序；再通过所述B伺服电机12带动所述C滚轴9和所述D滚轴10转动，接而带动所述凸槽传输带8转动，将成料传输至所述导料管23。

于本实施例，参考图1所示，所述热切压模组件包括热切装置和压模装置；所述热切装置包括A发热组件13、切割刀具14、气缸15、推动臂16；所述切割刀具14及其内部空间置有所述A发热组件13；所述气缸15内置于所述机箱1顶部，且与所述控制装置2和所述推动臂16相连接；所述推动臂16与所述切割刀具14紧扣相接；所述热切装置位于所述凹槽传输带3与所述凸槽传输带8相嵌合处的上方。通过所述A发热组件13发热，接而全方面的将所述切割刀具14进行加热，便于切割固态硅胶原料时不留下切割水口、产生边料；再通过所述气缸15将所述推动臂16来回升降，以此来完成切割动作。

于本实施例，参考图1所示，所述压模装置包括B发热组件17、锯齿痕状压板18；述B发热组件17放置在所述锯齿痕状压板18上方；所述压模装置内置于所述机箱1顶部，且位于所述输送装置B正上方。通过所述B发热组件17在所述锯齿痕状压板18上方进行加热，便于所述锯齿痕状压板18与所述输送装置B进行压模工序时，更好地将固态硅胶进行压块成型。

于本实施例，参考图1所示，所述脱料装置包括吹风机19、导风管20、摇振器21、顶针22；所述吹风机19与所述摇振器21相连接并放置在所述导料管23左侧；所述导风管20与所述吹风机19相连接，并指向所述传输组件；所述顶针22与所述摇振器21相连接，并指向所述传输组件。固态硅胶原料经过压模工序后，因其受热会使得固态硅胶发生一点形变且带有黏性，在通过所述吹风机19经所述导风管20进行指定性方向吹风时，所述摇振器21带动所述顶针22振动，将固态硅胶压模成型后配合所述输送装置B进行自行脱料至所述导料管23中。

于本实施例，参考图1所示，所述导料管23放置在所述传输组件右侧，且与所述成料收集箱24相连接，以此便于将固态硅胶原料加工后收集整合起来。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为本实用新型要求专利保护范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。