本实用新型涉及加工设备技术领域，具体涉及一种内螺纹产品自动脱模模具。
背景技术：
在生产具有内螺纹结构的产品过程中，其脱模步骤通常需要人工操作，从而使得脱模效率低，难以适应大批量内螺纹产品的生产。
技术实现要素：
本实用新型提供了一内螺纹产品自动脱模模具，解决现有技术脱模模具难以实现自动化生产的问题。
本实用新型的目的在于提供一种内螺纹产品自动脱模模具，包括前模、后模和活动型芯；所述后模包括固定板和设于所述固定板上方的后模板；所述脱模模具还包括弹簧，所述固定板内设有多个贯穿顶壁的第一凹槽，所述后模板内设有多个贯穿底壁的第二凹槽，所述第二凹槽与第一凹槽一一对接形成多个收容槽，所述弹簧两端分别抵触在所述收容槽顶壁和底壁上；
所述活动型芯包括位于上部的成型部，所述成型部具有用于成型所述产品内螺纹结构的外螺纹，成型部沿轴向穿设在所述后模板内后可绕自身轴线转动；合模时，所述前模、后模板和成型部之间形成用于成型所述产品的型腔；开模后，转动所述活动型芯，使所述成型部从所述产品的内螺纹结构中逐渐旋出，所述后模板在弹簧的弹力作用下向上方顶出所述产品。
进一步地，所述脱模模具还包括调节杆和调节螺钉，所述调节杆为柱状结构，其上部具有沿径向向外延伸的凸缘；安装时，所述凸缘的顶壁抵触在所述收容槽顶壁上，所述弹簧从下方套设在所述调节杆外部，且两端分别抵触在所述凸缘和收容槽底壁上；所述后模板上还设有从顶壁贯穿至所述收容槽内的螺孔，所述螺孔与调节螺钉相配合；所述调节螺钉末端经所述螺孔旋入后抵触在所述调节杆的顶壁上，通过调节所述调节螺钉的旋入深度可以调节所述弹簧的压缩程度。
进一步地，所述脱模模具还包括限位螺钉；所述后模板上设有用于卡设所述限位螺钉头部的限位孔，所述限位螺钉末端穿过所述限位孔后固定在所述固定板内。
进一步地，所述脱模模具还包括齿轮传动机构，所述齿轮传动机构包括第一传动齿轮和与所述第一传动齿轮啮合的第二传动齿轮，所述第二传动齿轮固定在活动型芯底部且与活动型芯同轴，通过转动所述第一传动齿轮即可实现活动型芯的转动。
本实用新型提供的脱模模具能够实现具有内螺纹产品的自动脱模，通过设置调节杆和调节螺钉能够调节弹簧对后模板的推力，从而使得活动型芯从内螺纹结构中旋出和后模板顶出产品的步骤保持一致，避免受力不均导致产品变形。
附图说明
图1是本实用新型第一实施例中部分脱模模具产品脱模前的结构剖视图。
图2是本实用新型第一实施例中部分脱模模具产品脱模过程中的结构剖视图。
图3是图2中A位置的局部放大图。
图4是本实用新型第一实施例中齿轮传动机构带动活动型芯转动的结构示意图。
图5是图1中B位置的局部放大图。
图6是本实用新型第一实施例中调节杆的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。
此说明书中，定义后模中靠近前模一侧为“上”，远离前模一侧为“下”。
如图1至图3所示，本实用新型第一实施例提供了一种内螺纹产品自动脱模模具，用于制作具有内螺纹结构的产品1，所述脱模模具包括前模（图中未示出）、后模和活动型芯3；
所述后模包括固定板21和设于所述固定板21上方的后模板22；所述固定板21内设有多个贯穿顶壁的第一凹槽（图中未标示），所述后模板22内设有多个贯穿底壁的第二凹槽（图中未标示），所述第二凹槽与第一凹槽一一对接形成多个收容槽，所述脱模模具还包括两端分别抵触在所述收容槽顶壁和底壁上的弹簧23；
所述活动型芯3包括位于上部的成型部31，所述成型部31具有用于成型所述产品1内螺纹结构的外螺纹，成型部3沿轴向穿设在所述后模板22内后可绕自身轴线转动；合模时，所述前模、后模板22和成型部31之间形成用于成型所述产品1的型腔；开模后，转动所述活动型芯3，使所述成型部31从所述产品1的内螺纹结构中逐渐旋出，所述后模板22在弹簧23的弹力作用下向上方顶出所述产品1。
采用本实施例提供的脱模模具制作具有内螺纹结构的产品，通过旋转活动型芯，即能够实现产品的自动脱模，大大提高了脱模效率，能够适用于产品的大批量生产。
需要说明的是，本实施例中，所述活动型芯3的转动是通过齿轮传动机构4控制。
本实用新型提供的脱模模具可以同时对多个产品进行脱模，本实施例中可以同时对两个产品进行脱模，如图4所示，本实施例的脱模模具包括两个活动型芯3，所述齿轮传动机构4包括第一传动齿轮41和与第一传动齿轮41相啮合的两个第二传动齿轮42，所述两个第二传动齿轮42分别固定在两个活动型芯3底部且与活动型芯3同轴。本方案通过转动第一传动齿轮即可同时控制两个活动型芯的转动，从而能够提高产品的生产效率。
进一步地，所述齿轮传动机构4设置在所述固定板21内，所述活动型芯3下端穿设至所述固定板21内；本实施例中，所述固定板21包括固定托板211和固定在所述固定托板211下方的固定垫板212，所述齿轮传动装置4设于所述固定托板211和固定垫板212之间。本方案能够将脱模模具安装成一个整体，从而避免因零件过多而造成安装和使用困难。
进一步地，所述后模板22包括后模推板221和固定在所述后模推板221上方的后模镶件222，合模时，所述前模、后模镶件222和活动型芯3的成型部31之间形成型腔。本方案中，开模后，后模推板在弹簧弹力作用下向上移动，带动所述后模镶件向上移动，从而顶出产品。
针对所述收容槽和弹簧的数量，本实用新型并无特殊限制，只需将收容槽沿轴向均匀分布在型腔周围即可。本实施例中，所述收容槽和弹簧均为23四个，分别对称设置在两个型腔周围。本方案能够避免产品脱模时受力不均。
进一步地，如图5、图6所示，所述脱模模具还包括调节杆24和调节螺钉25，所述调节杆24为柱状结构，其上部具有沿径向向外延伸的凸缘241；安装时，所述凸缘241的顶壁抵触在所述收容槽顶壁上，所述弹簧23从下方套设在所述调节杆24外部，且弹簧23两端分别抵触在所述凸缘241和收容槽底壁上；所述后模板22上还设有从顶壁贯穿至所述收容槽内的螺孔，所述螺孔与调节螺钉25相配合；所述调节螺钉25末端经所述螺孔旋入后抵触在所述调节杆24的顶壁上，通过调节所述调节螺钉25的旋入深度可以调节所述弹簧23的压缩程度，进而调节弹簧23的弹力大小。本方案通过设置调整调节螺钉的旋入深度调整弹簧的弹力，从而控制弹簧对推板的推力大小，避免后模板对产品的顶出力和活动型芯的旋出步骤不同步，从而使得本实施例的脱模模具应用范围更广。
进一步地，所述脱模模具还包括限位螺钉26，所述限位螺钉26用于限定所述后模板22相对固定板21移动的距离。具体的，所述后模板22上设有用于卡设所述限位螺钉26头部的限位孔，所述限位螺钉26的末端穿过所述限位孔后固定在所述固定板21内。本方案能够控制后模板的最大移动距离，避免后模板移动距离过大造成模具损伤。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。