本实用新型涉及成型机技术领域，尤其涉及一种成型机的模具下料机构。
背景技术：
成型机，又名开箱机是指自动完成开箱、成形、下底折叶折曲。并现时完成下部分胶带粘贴，将叠成纸板的箱板打开，箱子底部按一定程序折合，并用胶带密封后输送给装箱机的专用设备。自动纸箱成型机、自动开箱机是大批量纸箱自动开箱、自动折合下盖、自动密封下底胶带的流水线设备，机器全部采用PLC+显示屏控制，大大方便操作，是自动化规模生产必不可少的设备。
然而现有成型机在实际使用的时候，对于生手而言，操作不便，定位不准确，从而可能会由于模具安装错位而损坏成型机的顶芯和油封，其实用性不强。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种成型机的模具下料机构。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种成型机的模具下料机构，包括模具下模板和成型机模台，所述模具下模板的内部两侧分别固定有导向槽A和导向槽B，且模具下模板的顶部中心处开设有模具进料口，所述模具下模板的内部中心处且位于导向槽A和导向槽B之间开设有模具顶芯孔，所述与模具下模板配套设置的有成型机模台，所述成型机模台的内部中心处套设有成型机顶芯，所述成型机模台的内部两侧且位于成型机顶芯的两侧分别固定有导向轴C和导向轴D，所述与成型机模台配套设置的还有成型机料嘴。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述导向槽A和导向槽B的截面直径均为14mm，且导向槽A和导向槽B的底端和模具顶芯孔的圆心的距离的均为60mm。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述导向槽A和导向槽B的截面直径均为14mm，且导向槽A和导向槽B的底端和模具顶芯孔的圆心的距离的均为60mm。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述导向轴C和导向轴D的竖直高度均为140mm，且导向轴C和导向轴D的截面直径均为12mm。
作为上述技术方案的进一步描述：
所述导向轴C和导向轴D之间的距离为198mm。
本实用新型中，首先，A、B两个导向槽与成型机上的C、D两个导向轴相互配合，使得模具在安装的时候，无论作业员是生手或者熟手都可以操作安装，并节约模具安装时间，降低技术难度，其次，这种设计还可以保证模具安装的位置准确到位，不会因为模具安装错位而损坏成型机的顶芯和油封，综上所述，该成型机的模具下料机构的使用的时候，更加简便，实用性更强。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种成型机的模具下料机构的模具下模板的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种成型机的模具下料机构的成型机模台以及成型机料嘴的结构示意图。
图例说明：
1-模具下模板、2-导向槽A、3-模具进料口、4-模具顶芯孔、5-导向槽B、6-导向轴C、7-成型机料嘴、8-导向轴D、9-成型机顶芯、10-成型机模台。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种成型机的模具下料机构，包括模具下模板1和成型机模台10，模具下模板1的内部两侧分别固定有导向槽A2和导向槽B5，且模具下模板1的顶部中心处开设有模具进料口3，模具下模板1的内部中心处且位于导向槽A2和导向槽B5之间开设有模具顶芯孔4，与模具下模板1配套设置的有成型机模台10，成型机模台10的内部中心处套设有成型机顶芯9，成型机模台10的内部两侧且位于成型机顶芯9的两侧分别固定有导向轴C6和导向轴D8，与成型机模台10配套设置的还有成型机料嘴7。
导向槽A2和导向槽B5的截面直径均为14mm，且导向槽A2和导向槽B5的底端和模具顶芯孔4的圆心的距离的均为60mm，导向槽A2和导向槽B5的截面直径均为14mm，且导向槽A2和导向槽B5的底端和模具顶芯孔4的圆心的距离的均为60mm，导向轴C6和导向轴D8的竖直高度均为140mm，且导向轴C6和导向轴D8的截面直径均为12mm，导向轴C6和导向轴D8之间的距离为198mm。
模具的下模板抽槽的深度为5mm，模台的导向轴的高度为4mm，且A、B两个导向槽与成型机上的C、D两个导向轴在使用的时候，为相互配合使用。
工作原理：使用时，先将模具下模板1竖直套放在成型机模台10的顶部，并且使得导向槽A2和导向槽B5的位置正处于导向轴C6和导向轴D8的正上方，然后在模具成型的时候，将模具从模具进料口3内下料，并且使得模具进入到成型机模台10的内部，经由导向轴C6和导向轴D8的作用，对模具进行位置限定，并且通过成型机顶芯9对模具加工成型。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。