电熔管件型芯和自动脱模设备的制作方法

本实用新型涉及电熔管件加工技术，尤其涉及一种电熔管件型芯的自动脱模装置。

背景技术：

电熔管件是指可以通过电流所产生的温度而熔化达到连接的一种塑料（聚乙烯）管材配件。现有技术中的PE电熔管件是通过PE材料注塑成型。在电熔管件型芯绕丝加工后，置于模具中注塑，在PE材料的毛坯注塑成型后，型芯脱模完成电熔管件的铸造。在型芯脱模工序中，既需要保证电熔管件产品不受损伤，又需要保证接线柱和铜丝保留在电熔管件内部。现有技术中型芯脱模工序多采用人工配合专用工装手动操作，工序繁琐，效率低，亟需一套专用的脱模设备实现脱模工序全自动化操作。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服现有集中的电熔管件型芯脱膜工艺自动化程度不高，工序繁琐效率低的问题，提供能够实现全自动脱模操作，有效提高生产效率电熔管件型芯脱模设备以及配合该设备使用的电熔管件型芯。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型实施例提供一种电熔管件型芯，包括型芯主体、固定定位座和分离定位座，所述型芯主体形状为圆柱体，型芯主体一端固定同轴连接固定定位座，型芯主体另一端同轴可拆卸连接分离定位座；所述固定定位座和分离定位座为对称结构；所述固定定位座形状为圆柱体，环绕固定定位座远离型芯主体的一侧设置有脱模环形槽，固定定位座靠近型芯主体的一侧设置有接线柱安装孔；所述分离定位座形状为圆柱体，分离定位座靠近型芯主体的一端通过弹性销可拆卸连接。

本方案中的电熔管件型芯由型芯主体、固定定位座和分离定位座构成可分离结构，型芯主体和固定定位座构成主要部分，分离定位座构成可分离部分。分离定位座通过弹性销连接型芯主体时，构成完整的型芯结构。固定定位座和分离定位座上的接线柱安装孔，用于安装电熔管件接线柱。型芯主体用于缠绕电熔管件铜丝，从而实现在型芯上绕丝操作。脱模环形槽用于脱模设备对应机构的定位，从而能够对型芯施加朝向两端的反向拉力，将分离定位座和型芯主体分离开，从而能够将型芯主体、固定定位座和分离定位座从注塑成型的电熔管件毛坯中分离，能够实现型芯的自动脱模操作。

作为优选，所述的固定定位座和分离定位座远离型芯主体的一端同轴设置有圆柱体容置腔，接线柱安装空连通容置腔。所述容置腔提供在脱模设备装夹结构插入并压紧固定定位座和分离定位座的操作空间，从而能够提高脱模时的定位稳定程度，并且容置腔能够减轻型芯整体重量并减少型芯用料，有效降低成本。

作为优选，固定定位座在远离型芯主体一端的端面设置限位销槽。所述限位销槽能够配合脱模设备上的定位销提供辅助定位的作用，避免型芯在脱模设备定位时周向滚动，导致脱模时定位错位造成的电熔管件损伤等问题。

本实用新型实施例提供一种电熔管件型芯自动脱模设备，包括操作平台，操作平台中部设置落料口，所述操作平台设置有装夹装置和脱模装置，所述脱模装置包括一对滑动平台、一对脱模主拉气缸和一对“U”形的支撑架，所述支撑架设置在落料口的两端，所述的滑动平台滑动连接操作平台，两个滑动平台沿同一直线方向相向支撑架滑动，脱模主拉气缸的缸杆连接滑动平台，两个脱模主拉气缸推出方向沿着滑动平台滑动方向相反设置；两个滑动平台各设置有一装夹机构，所述装夹机构用于装夹型芯两端。

电熔管件型芯两端的固定定位座和分离定位座通过装夹机构定位安装在滑动平台上，型芯主体部分位于落料口上方。支撑架支撑型芯两端的同时限制两个支撑架之间的电熔管件产品位置。滑动平台由脱模主拉气缸驱动向远离落料口两侧拉动型芯两端，从而将电熔管件型芯的分离定位座和型芯主体分离。一侧的滑动平台和装夹机构将分离定位座从电熔管件内拉出，另一侧的滑动平台和装夹机构将固定定位座和型芯主体从拉出。由于在上述分离过程中，接线柱上端已经注塑在电熔管件内，而只有末端插入接线柱安装孔内，在分离过程中会在接线柱安装孔处断裂，而缠绕在型芯主体的铜丝已经注塑进入电熔管件内部，在分离过程中型芯主体抽出，铜丝留存在电熔管件内部。根据上述方案能够实现电熔管件的自动脱模操作，减少人力投入，提高生产效率。同时型芯是分离成为两部分两端分离的结构，这样能够在分离过程中分别施力切断两侧的接线柱，提高效率的同时，有利于维持脱模时的平衡，从而保证电熔管件和型芯脱离时减少损伤。

作为优选，装夹机构包括底座和“U”形的脱模板，底座设置有梯形槽，脱模板设置在底座靠近支撑架的位置。

型芯两端的固定定位座和分离定位座，通过所述的装夹机构定位安装在滑动平台上。底座用于支撑固定定位座和分离定位座的末端，梯形槽配合实现定位。固定定位座和分离定位座“U”形的支撑架用于限位支撑固定定位座和分离定位座的末端，所述“U”形结构的直径配合固定定位座和分离定位座的直径尺寸。脱模板卡接在在脱模环形槽内，从而在滑动平台向两侧滑动时对固定定位座和分离定位座施加拉扯作用力，进行脱模操作。

作为优选，支撑架朝向落料口一侧设置有配合电熔管件外径的分离限位槽。分离限位槽的宽度配合电熔管件的外径，使电熔管件两端限位于支撑架之间，这样限定电熔管件的位置，从而使型芯能够从电熔管件中抽出，而分离后的电熔管件落入落料口内。

作为优选，所述的脱模环形槽槽底设置有定位销。所述定位销用于配合限位销槽实现对于型芯的周向定位，防止型芯轴向定位偏移，造成脱模操作中电熔管件产品损伤。

作为优选，滑动平台上设置有气动压紧机构，所述气动压紧机构包括顶压杆和压紧气缸，顶压杆滑动连接滑动平台并指向落料口，顶压杆悬置于装夹机构上方，顶压杆的滑动方向平行滑动平台滑动方向，顶压杆远离落料口的一端连接压紧气缸，压紧气缸驱动顶压杆向落料口方向滑动。

所述气动压紧机构是用于压紧型芯防止型芯上下跳动进一步提高型芯稳定性的机构，所述的压紧气缸驱动顶压杆伸入固定定位座和分离定位座的容置腔内部从而顶压固定定位座和分离定位座，从竖直方向在两端辅助定位型芯。

作为优选，操作平台在两个滑动平台之间设置滑动支架，所述滑动支架滑动连接操作平台滑动方向指向落料口，所述滑动支架上设置有气动剪和顶料装置。

气动剪和定料装置设置在滑动支架上，通过滑动支架滑动至靠近落料口的位置，气动剪用于剪除电熔管件产品上多余的注塑残留塑料结构。

作为优选，所述顶料装置包括顶料支架、一对顶料气缸和一对顶料杆，所述顶料支架设置在滑动支架上，顶料支架顶部设置两块平行的安装板，一对顶料气缸竖直设置在位于上方的定位板，位于下方的定位板竖直设置有至少两个滑套，顶料杆滑动套设在滑套内，顶料杆上端连接顶料气缸，顶料杆下端设置有顶料针。

待脱模的电熔管件，其接线柱是插接在在固定定位座和分离定位座上的接线柱安装孔内，在脱模过程中，接线柱下端的部分有可能残留在接线柱安装孔，会影响到重新组合后的型芯的再次使用。在脱模完成后，滑动平台向内靠近，型芯重新组合，可以通过滑动滑动支架将顶料装置靠近型芯，此时顶料杆位于接线柱安装孔上方，顶料气缸向下推进顶料杆，所述顶料杆在滑套内向下滑动，顶料杆末端的顶料针将顶压至容置腔内，从而使接线柱与型芯分离，方便重新组合拼接的型芯重新进行绕丝和注塑操作。

因此，本实用新型具有如下有益效果：（1）自动完成电熔管件型芯脱模操作，有效减少人力投入；（2）型芯脱模分离过程中定位稳固，采用两端分离脱模的方式提高脱模效率，并减少电熔管件损伤。

附图说明

图1为本实用新型的一种电熔管件型芯的结构示意图。

图2为本实用新型的一种电熔管件型芯的剖视结构示意图。

图3为本实用新型的电熔管件型芯自动脱模设备结构示意图。

图4为本实用新型的电熔管件型芯自动脱模设备的侧视示意图。

图5为本实用新型的电熔管件型芯自动脱模设备的另一种侧视示意图。

图6为本实用新型的电熔管件型芯自动脱模设备的俯视示意图。

图7为本实用新型的电熔管件型芯自动脱模设备的脱模状态俯视示意图。

图中：1电熔管件型芯；101型芯主体；102固定定位座；103分离定位座；104脱模环形槽；105接线柱安装孔；106弹性销；107容置腔；108限位销槽。

2操作平台；201落料口；3滑动平台；4脱模主拉气缸；5支撑架；501分离限位槽；601底座；602脱模板；603梯形槽；604定位销；701顶压杆；702压紧气缸；801滑动支架；802气动剪；803顶料支架；804安装板；805顶料气缸；806顶料杆；807顶料针；808滑套。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步描述。

如图1、图2所示，本实用新型实施例提供一种电熔管件型芯1，包括型芯主体101、固定定位座102和分离定位座103，所述型芯主体101形状为圆柱体，型芯主体101一端固定同轴连接固定定位座102，型芯主体101另一端同轴可拆卸连接分离定位座103；所述固定定位座102和分离定位座103为对称结构；所述固定定位座102形状为圆柱体，环绕固定定位座102远离型芯主体101的一侧设置有脱模环形槽104，固定定位座102靠近型芯主体101的一侧设置有接线柱安装孔105；所述分离定位座103形状为圆柱体，环绕固定定位座102远离型芯主体101的一侧设置有脱模环形槽104，固定定位座102靠近型芯主体101的一侧设置有接线柱安装孔105，分离定位座103靠近型芯主体101的一端通过弹性销106可拆卸连接。

本方案中的电熔管件型芯1由型芯主体101、固定定位座102和分离定位座103构成可分离结构，型芯主体101和固定定位座102构成主要部分，分离定位座103构成可分离部分。分离定位座103通过弹性销106连接型芯主体101时，构成完整的型芯结构。固定定位座102和分离定位座103上的接线柱安装孔105，用于安装电熔管件接线柱。型芯主体101用于缠绕电熔管件铜丝，从而实现在型芯上绕丝操作。脱模环形槽104用于脱模设备对应机构的定位，从而能够对型芯施加朝向两端的反向拉力，将分离定位座103和型芯主体101分离开，从而能够将型芯主体101、固定定位座102和分离定位座103从注塑成型的电熔管件毛坯中分离，能够实现型芯的自动脱模操作。

所述的固定定位座102和分离定位座103远离型芯主体101的一端同轴设置有圆柱体容置腔107，接线柱安装空连通容置腔107。所述容置腔107提供在脱模设备装夹结构插入并压紧固定定位座102和分离定位座103的操作空间，从而能够提高脱模时的定位稳定程度，并且容置腔107能够减轻型芯整体重量并减少型芯用料，有效降低成本。

固定定位座102在远离型芯主体101一端的端面设置限位销槽108。所述限位销槽108能够配合脱模设备上的定位销604提供辅助定位的作用，避免型芯在脱模设备定位时周向滚动，导致脱模时定位错位造成的电熔管件损伤等问题。

如图3、图4所示，本实用新型实施例提供一种电熔管件型芯自动脱模设备，包括操作平台2，操作平台2中部设置落料口201，其特征是，所述操作平台2设置有装夹装置和脱模装置，所述脱模装置包括一对滑动平台3、一对脱模主拉气缸4和一对“U”形的支撑架5，所述支撑架5设置在落料口201的两端，所述的滑动平台3滑动连接操作平台2，两个滑动平台3沿同一直线方向相向支撑架5滑动，脱模主拉气缸4的缸杆连接滑动平台3，两个脱模主拉气缸4推出方向沿着滑动平台3滑动方向相反设置；两个滑动平台3各设置有一装夹机构，所述装夹机构用于装夹型芯两端。

装夹机构包括底座601和“U”形的脱模板602，底座601设置有梯形槽603，脱模板602设置在底座601靠近支撑架5的位置。

型芯两端的固定定位座102和分离定位座103，通过所述的装夹机构定位安装在滑动平台3上。底座601用于支撑固定定位座102和分离定位座103的末端，梯形槽603配合实现定位。固定定位座102和分离定位座103“U”形的支撑架5用于限位支撑固定定位座102和分离定位座103的末端，所述“U”形结构的直径配合固定定位座102和分离定位座103的直径尺寸。脱模板602卡接在在脱模环形槽104内，从而在滑动平台3向两侧滑动时对固定定位座102和分离定位座103施加拉扯作用力，进行脱模操作。

支撑架5朝向落料口201一侧设置有配合电熔管件外径的分离限位槽501。分离限位槽501的宽度配合电熔管件的外径，使电熔管件两端限位于支撑架5之间，这样限定电熔管件的位置，从而使型芯能够从电熔管件中抽出，而分离后的电熔管件落入落料口201内。

所述的脱模环形槽104槽底设置有定位销604。所述定位销604用于配合限位销槽108实现对于型芯的周向定位，防止型芯轴向定位偏移，造成脱模操作中电熔管件产品损伤。

滑动平台3上设置有气动压紧机构，所述气动压紧机构包括顶压杆701和压紧气缸702，顶压杆701滑动连接滑动平台3并指向落料口201，顶压杆701悬置于装夹机构上方，顶压杆701的滑动方向平行滑动平台3滑动方向，顶压杆701远离落料口201的一端连接压紧气缸702，压紧气缸702驱动顶压杆701向落料口201方向滑动。

所述气动压紧机构是用于压紧型芯防止型芯上下跳动进一步提高型芯稳定性的机构，所述的压紧气缸702驱动顶压杆701伸入固定定位座102和分离定位座103的容置腔107内部从而顶压固定定位座102和分离定位座103，从竖直方向在两端辅助定位型芯。

操作平台2在两个滑动平台3之间设置滑动支架801，所述滑动支架801滑动连接操作平台2滑动方向指向落料口201，所述滑动支架801上设置有气动剪802和顶料装置。

气动剪802和定料装置设置在滑动支架801上，通过滑动支架801滑动至靠近落料口201的位置，气动剪802用于剪除电熔管件产品上多余的注塑残留塑料结构。

如图5所示，所述顶料装置包括顶料支架803、一对顶料气缸805和一对顶料杆806，所述顶料支架803设置在滑动支架801上，顶料支架803顶部设置两块平行的安装板804，一对顶料气缸805竖直设置在位于上方的定位板，位于下方的定位板竖直设置有至少两个滑套808，顶料杆806滑动套设在滑套808内，顶料杆806上端连接顶料气缸805，顶料杆806下端设置有顶料针807。

待脱模的电熔管件，其接线柱是插接在在固定定位座102和分离定位座103上的接线柱安装孔105内，在脱模过程中，接线柱下端的部分有可能残留在接线柱安装孔105，会影响到重新组合后的型芯的再次使用。在脱模完成后，滑动平台3向内靠近，型芯重新组合，可以通过滑动滑动支架801将顶料装置靠近型芯，此时顶料杆806位于接线柱安装孔105上方，顶料气缸805向下推进顶料杆806，所述顶料杆806在滑套808内向下滑动，顶料杆806末端的顶料针807将顶压至容置腔107内，从而使接线柱与型芯分离，方便重新组合拼接的型芯重新进行绕丝和注塑操作。

如图6、图7所示，电熔管件型芯1两端的固定定位座102和分离定位座103通过装夹机构定位安装在滑动平台3上，型芯主体101部分位于落料口201上方。支撑架5支撑型芯两端的同时限制两个支撑架5之间的电熔管件产品位置。滑动平台3由脱模主拉气缸4驱动向远离落料口201两侧拉动型芯两端，从而将电熔管件型芯1的分离定位座103和型芯主体101分离。一侧的滑动平台3和装夹机构将分离定位座103从电熔管件内拉出，另一侧的滑动平台3和装夹机构将固定定位座102和型芯主体101从拉出。由于在上述分离过程中，接线柱上端已经注塑在电熔管件内，而只有末端插入接线柱安装孔105内，在分离过程中会在接线柱安装孔105处断裂，而缠绕在型芯主体101的铜丝已经注塑进入电熔管件内部，在分离过程中型芯主体101抽出，铜丝留存在电熔管件内部。根据上述方案能够实现电熔管件的自动脱模操作，减少人力投入，提高生产效率。同时型芯是分离成为两部分两端分离的结构，这样能够在分离过程中分别施力切断两侧的接线柱，提高效率的同时，有利于维持脱模时的平衡，从而保证电熔管件和型芯脱离时减少损伤。