复合材料异形件模压成型的模具的制作方法

本实用新型涉及模具领域，详细地讲是一种复合材料异形件模压成型的模具。

背景技术：

众所周知，为制造内、外面尺寸精度高且表面质量好的复合材料异形件，需要使用模具模压成型。常用的方法是模具分为上、下模和泡沫芯模，在芯模上铺覆样件，然后放入上、下模中，合模固化。不足之处：现有模压成型模具一般无溢胶槽或有溢胶槽，但没有出胶槽，由于树脂的流动性、粘度、填料等差异，固化时由于多余树脂不能顺利排出型腔，固化后的样件存在树脂料边，需要进行切割或者打磨，甚至影响样件尺寸精度，费时耗力，且生产成本高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种复合材料异形件模压成型的模具，固化后的样件尺寸稳定且精度高、表面质量好、工艺简单、加工工序少、生产成本低、效率高。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种复合材料异形件模压成型的模具，销子插入上模板及下模板的销孔内将上模板与下模板固定在一起，其特征在于，下模板内加工有型腔槽，型腔槽周边的下模板上加工有溢胶槽，溢胶槽的两端为弧形结构，型腔槽两端及中间经进胶槽与溢胶槽相连通，溢胶槽经出胶槽与下模板的外部相连通，型腔槽内安装有泡沫塑料芯模。

本实用新型的有益效果是，结构简单，样件固化时多余树脂可通过溢胶槽顺利排出型腔槽，保证模压样件的厚度尺寸及表面质量，且没有树脂料边，减少了后续加工工序及损伤，保证了样件的质量，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型所述上模板的结构示意图。

图3为本实用新型所述泡沫芯模的结构示意图。

图4为本实用新型所述下模板的结构示意图。

图中 1.上模板；2.下模板；3.泡沫塑料芯模；4.销子；5.型腔槽；6.溢胶槽；7.进胶槽；8.出胶槽；9.销孔。

具体实施方式

如图所示，本实用新型设有上模板1及下模板2，上模板1及下模板2上加工有销孔9，销子4插入上模板1及下模板2的销孔9内将上模板1与下模板2固定在一起，下模板2内加工有型腔槽5，型腔槽5周边的下模板2上加工有溢胶槽6，溢胶槽6的两端为弧形结构，型腔槽5两端及中间经进胶槽7与溢胶槽6相连通，溢胶槽6经出胶槽8与下模板2的外部相连通，型腔槽5内安装有泡沫塑料芯模3，上模板1上加工有与型腔槽5相同的型腔槽。

本实用新型使用时模具的上模板1、下模板2分别使用液体脱模剂处理，处理完成后，在泡沫塑料芯模3上铺覆复合材料预浸料，铺覆完成后抽真空预压30分钟，预压后将铺覆在泡沫塑料芯模3上的样件放入下模板2的型腔槽内，将上模板1和下模板2通过销子4和销孔9连接定位，并放入模压机，待上模板1、下模板2升温至80℃时，加压固化，固化过程中，型腔槽5多余树脂由进胶槽7进入溢胶槽6，再通过出胶槽8排出。固化完成降温后，开模取出样件，泡沫塑料芯模3不需脱出，样件进行简单的处理，便可使用。