一种耳套生产材料热压成型装置的制作方法

本实用新型涉及耳套生产技术领域，更具体地说，它涉及一种耳套生产材料热压成型装置。

背景技术：

头戴式耳机具有舒适度高、声场好、能避免耳道擦伤等优点而受到人们的广泛喜爱。头戴式耳机主要包括头带以及位于头带两端处的听筒，听筒内有耳套，主要有提高佩戴舒适性的效果。

耳套由多层材料热压成型，其中包括将一个环形圈放在一个圆形底板上，再将一个圆形的面皮压在环形圈上，继而盖上一个圆形盖板，然后放在热压机下进行热压，使环形圈和面皮在外边缘处热合成型。

然而现有技术中环形圈和面皮容易发生错位的情况，进而导致环形圈和面皮热合的连接处不准确，使环形圈和面皮热压成型的合格率降低。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种耳套生产材料热压成型装置，该装置具有提高环形圈和面皮热压成型合格率的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种耳套生产材料热压成型装置，包括设有一热压头的热压机以及用于移到热压头正下方的模具，所述模具包括呈套筒状的底筒以及用于盖在底筒上端的盖板；所述底筒的上端设有多个绕底筒轴线分布的用于贯穿环形圈和面皮上通孔的定位杆，所述盖板的直径与底筒的直径相同，所述盖板设有与定位杆插接配合的定位孔。

通过采用上述技术方案，将环形圈和面皮依次放在底筒上，并盖上盖板，然后移到热压头下，对面皮和环形圈的外边缘进行热合成型；定位杆贯穿环形圈和面皮上相对应的通孔，从而使面皮和环形圈稳定地对齐，不易发生环形圈和面皮错位的情况，使环形圈和面皮热合连接处的准确性更高，提高了环形圈和面皮热压成型的合格率；盖板上的定位孔与定位杆插接，使得盖板的安放位置更加稳定。

优选的，所述盖板的下表面设有隔板，所述隔板位于一圈定位孔以内，且所述隔板的边沿靠近定位孔。

通过采用上述技术方案，隔板使盖板和底筒顶端之间的间隙更大，使热压机的热气更充分地接触面皮和环形圈的外边缘处，进而面皮和环形圈成型效果更好。

优选的，所述隔板为环形板，所述隔板的中部设置有套接于隔板内且与隔板螺纹连接的橡胶板，所述橡胶板凸出于隔板的下表面。

通过采用上述技术方案，橡胶板与面皮直接接触，具有对面皮进行更好保护的效果，使面皮更不易被损坏。

优选的，所述盖板为环形板，所述盖板的上表面设有呈套筒状的顶筒。

通过采用上述技术方案，热压机的热气通过顶筒和盖板接触到橡胶板，使面皮的中部温度更高，面皮受热更加均匀，进而面皮更不易产生褶皱；顶筒使热压头和盖板之间保持更合适的安全距离。

优选的，所述热压头的下方设置有固定底座，所述固定底座的上表面滑移连接有放置板，所述放置板的下表面设有条形块，所述条形块的下表面设有燕尾槽，所述固定底座的上表面设有与燕尾槽滑移连接的燕尾块；所述固定底座的一侧端固定设置有靠近燕尾块一端的凸块，所述凸块贯穿有固接于放置板一侧端且与凸块滑移连接的推拉杆，所述推拉杆的长度方向与条形块的长度方向相同。

通过采用上述技术方案，模具放在放置板上，推拉杆更加方便将模具和放置板移到热压头下方和从热压头下方移开，也使手部不易被烫伤而更加安全；燕尾块与燕尾槽的滑移配合使放置板滑移稳定。

优选的，所述放置板的上表面设有至少两个凸柱，所述底筒的下端设置有底板，所述底板的下表面设有与凸柱插接配合的凹槽。

通过采用上述技术方案，底板增大底筒下表面的面积，使模具放置更稳；凸柱与凹槽的插接配合使模具放置的位置更加稳定和准确。

优选的，所述燕尾块的上表面设有限位挡块；所述放置板远离推拉杆的侧端与限位挡块抵接时，且所述凸柱与凹槽插接时，底筒位于热压头的正下方。

通过采用上述技术方案，限位挡块更方便使放置板和模具移动到热压头正下方。

优选的，所述凸块通过沉头螺栓固定于固定底座；所述推拉杆螺纹连接于放置板。

通过采用上述技术方案，便于凸块和推拉杆的拆装；沉头螺栓利于保持凸块表面的平整性。

优选的，所述定位杆为塑料杆。

通过采用上述技术方案，使面皮和环形圈受热后更不易粘在定位杆上。

优选的，所述底筒为木筒，所述盖板为木板。

通过采用上述技术方案，底筒和盖板的导热系数不强，温度上升幅度较小，更不易发生烫伤手部的情况。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、定位杆贯穿环形圈和面皮上相对应的通孔，从而使面皮和环形圈稳定地对齐，提高了环形圈和面皮热压成型的合格率；

2、推拉杆更加方便将模具和放置板移到热压头下方和从热压头下方移开，也使手部不易被烫伤而更加安全。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中盖板和底筒的连接结构示意图；

图3是本实用新型实施例中盖板和底筒另一视角的连接结构示意图；

图4是本实用新型实施例去掉模具后的结构示意图；

图5是图1中A部分的放大图。

图中：1、热压机；2、热压头；3、底筒；4、盖板；5、定位杆；6、定位孔；7、隔板；8、橡胶板；9、顶筒；10、固定底座；11、放置板；12、条形块；13、燕尾槽；14、燕尾块；15、凸块；16、推拉杆；17、凸柱；18、底板；19、凹槽；20、限位挡块；21、沉头螺栓。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种耳套生产材料热压成型装置，如图1和图2所示，包括设置有一热压头2（参照图4）的热压机1以及用于移到热压头2正下方的模具，模具包括呈套筒状的底筒3以及用于盖在底筒3上端的盖板4。底筒3的上端固定有多个绕底筒3轴线均匀分布的用于贯穿环形圈和面皮上通孔的定位杆5，盖板4的直径与底筒3的直径相同，盖板4开有与定位杆5插接配合的定位孔6。

将环形圈和面皮依次放在底筒3上，并盖上盖板4，然后移到热压头2下，对面皮和环形圈的外边缘进行热合成型。定位杆5贯穿环形圈和面皮上相对应的通孔，从而使面皮和环形圈稳定地对齐，不易发生环形圈和面皮错位的情况，使环形圈和面皮热合连接处的准确性更高，提高了环形圈和面皮热压成型的合格率。盖板4上的定位孔6与定位杆5插接，使得盖板4的安放位置更加稳定。

定位杆5为塑料杆，使面皮和环形圈受热后更不易粘在定位杆5上。另一方面，底筒3为木筒，盖板4为木板，因而底筒3和盖板4的导热系数不强，温度上升幅度较小，更不易发生烫伤手部的情况。

如图2和图3所示，盖板4的下表面固定有隔板7，隔板7位于一圈定位孔6以内，且隔板7的边沿靠近定位孔6。隔板7使盖板4和底筒3顶端之间的间隙更大，使热压机1的热气更充分地接触面皮和环形圈的外边缘处，进而面皮和环形圈成型效果更好。

隔板7为环形板，隔板7的中部设置有套接于隔板7内且与隔板7螺纹连接的橡胶板8，橡胶板8凸出于隔板7的下表面。橡胶板8与面皮直接接触，具有对面皮进行更好保护的效果，使面皮更不易被损坏。

盖板4为环形板，盖板4的上表面固定有呈套筒状的顶筒9，顶筒9的轴线与盖板4的轴线相同。热压机1的热气通过顶筒9和盖板4接触到橡胶板8，使面皮的中部温度更高，面皮受热更加均匀，进而面皮更不易产生褶皱；顶筒9使热压头2和盖板4之间保持更合适的安全距离。

如图1和图3所示，热压头2（参照图4）的下方设置有固定底座10，固定底座10的上表面滑移连接有放置板11。放置板11的下表面固定有条形块12，条形块12的下表面开设有燕尾槽13，固定底座10的上表面固定有与燕尾槽13滑移连接的燕尾块14。固定底座10的一侧端固定设置有靠近燕尾块14一端的凸块15，凸块15贯穿有固接于放置板11一侧端且与凸块15滑移连接的推拉杆16，推拉杆16的长度方向与条形块12的长度方向相同。

模具放在放置板11上；推拉杆16更加方便将模具和放置板11移到热压头2下方和从热压头2下方移开，也使手部不易被烫伤而更加安全；燕尾块14与燕尾槽13的滑移配合使放置板11滑移稳定。

结合图4，放置板11的上表面固定有两个凸柱17，底筒3的下端固定有底板18，底板18的下表面开设有与凸柱17插接配合的凹槽19。底板18增大底筒3下表面的面积，使模具放置更稳；凸柱17与凹槽19的插接配合使模具放置的位置更加稳定和准确。

燕尾块14的上表面固定有限位挡块20；放置板11远离推拉杆16的侧端与限位挡块20抵接时，且凸柱17与凹槽19插接时，底筒3位于热压头2的正下方。限位挡块20更方便使放置板11和模具移动到热压头2正下方。

凸块15通过沉头螺栓21（参照图5）固定于固定底座10，推拉杆16螺纹连接于放置板11，便于凸块15和推拉杆16的拆装。另外，沉头螺栓21利于保持凸块15表面的平整性。

总的工作过程：将环形圈和面皮依次放在底筒3上，盖上盖板4，底筒3上的定位杆5贯穿环形圈和面皮上相对应的通孔，且定位杆5插入盖板4上的定位孔6；随后将底筒3和盖板4放到放置板11上，通过推拉杆16将底筒3移到热压头2下方以对面皮和环形圈的外边缘进行热合成型。

上述实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。