一种复合旋钮的注塑成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑成型模具的新制，尤其涉及一种针对硬胶镶件且软胶包头的复合旋钮的一体化成型模具，属于模具加工领域。

背景技术：

注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。在众多产品中，有一种用途广泛的无级调节的旋钮，广泛用于各类需要平缓调节输出功率、流量等场景应用中。而通常情况下，此类旋钮的调节精度要求较低，但也依赖于操作者的手感。传统此类旋钮直接外表即是硬胶，手感生硬，尤其在寒冷天气下有冻手之感，势必大幅影响调节精度的把控。

为此，有需求对旋钮的硬胶表面进行包皮，而直接真皮包覆工艺的实现难度较大，无法有效紧密贴合旋钮头，造成成品质量普遍较低。为此，有设计者提出采用软胶注塑包皮的要求，且对成型的软胶及复合旋钮整体外观有较高要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在提出一种复合旋钮的注塑成型模具，旨在满足通过单套模具实现硬胶的金属镶嵌和软胶无痕包覆。

本实用新型实现上述目的的技术解决方案是，一种复合旋钮的注塑成型模具，所述复合旋钮由金属螺杆、硬胶旋钮头及其外包覆的软胶构成，所述注塑成型模具包括受控开合的上模、下模，其特征在于：所述注塑成型模具为单副集成对应硬胶和软胶的两套工位，其中硬胶工位设有金属螺杆载台，且金属螺杆在硬胶工位注塑成型为硬胶旋钮头中的镶件；其中软胶工位设有半成品载台及限形模仁，软胶的进胶口设于半成品载台中，且软胶的进胶口与硬胶成型的旋钮头外环带预设透孔对位朝向旋钮头顶部。

进一步地，所述限形模仁为对应硬胶旋钮头底部所设环状排列的若干凹槽的弧形抽芯顶块，二次闭模状态下，所述弧形抽芯顶块插入凹槽并抵接至凹槽底部。

进一步地，其中软胶工位设有双料复合的软胶射料单元，且软胶射料单元设于旋钮头外环带的底侧外围。

进一步地，所述半成品载台设有对应外环带的软胶闭合线。

进一步地，所述注塑成型模具设有用于转移硬胶旋钮头至半成品载台定位的机械臂，所述机械臂受驱连至注塑机台的系统控制器。

进一步地，所述上模和下模之间设有闭模对位的孔柱组合。

应用本实用新型的注塑成型模具，具备实质性特点和进步性：该模具实现了单副模具集成软、硬胶注塑的两个工位，提高了成品产出效率；同时按客制要求优化了半成品载台的附件构成及动作，切实保障了软胶高压注塑过程中硬胶部分不变形，且消除了外观可视的闭模线和胶口。

附图说明

图1是本实用新型注塑成型模具半开模状态的局部结构示意图。

图2是图1所示模具的细节示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握，从而对本实用新型的保护范围做出更为清晰的界定。

本实用新型设计者仰赖于多年从事注塑生产行业之经验，深入研究了客户符合旋钮在结构分解上的细节特点及要求，通过全新设计并对模具进行了试制试模等劳动付出，创新提出了一种复合旋钮的注塑成型模具，满足通过单套模具实现硬胶的金属镶嵌和软胶无痕包覆，由此大幅提升成品高品质的良品率和生产效率。

首先先来了解下该复合旋钮的外形结构及成型特点，虽未有该复合旋钮的整体视图呈现，但结合图2所示可见，该复合旋钮由金属螺杆2、硬胶旋钮头1及其外包覆的软胶3构成。其中金属螺杆作为镶件，在该复合旋钮第一次硬胶注塑之时已一体成型相结合，而第一次成型后的硬胶旋钮头即为该复合旋钮的主体支撑结构，其大致可以分为顶冠部11、中轴支撑部12、外环带13和镶件部14。其中顶冠部位于中轴支撑部的顶端呈伞状发散性覆盖，外环带则紧贴顶冠部底呈帽檐状一体成型，镶件部则成型落位于中轴支撑部的底部空腔之中。更细化地来看，为了防止硬胶冷却成型时的半成品收缩变形，该顶冠部与中轴支撑部之间设有周向间隔分布的连接肋形成的若干凹槽15，一方面能降低旋钮整体的设计重量，另一方面能有效抑制收缩变形、保持圆度和径向尺寸。同时可见，该外环带13上形成有呈顶底向贯通的透孔16。更进一步地，为提高软胶包覆工艺成型后产品的贴合紧密性，该顶冠部表面还分布设有软胶导流槽，尤其在顶部（未图示）呈阡陌状交织密布。

该注塑成型模具包括受控开合的上模、下模，为注塑成型产品，其必然设有精度符合要求并对应产品外形的型腔，非本创作设计和提请保护的重点，故省略说明。惟其创新特点为：单副集成对应硬胶和软胶的两套工位，其中硬胶工位设有金属螺杆载台，且金属螺杆在硬胶工位注塑成型为硬胶旋钮头中的镶件；其中软胶工位设有半成品载台及限形模仁4，软胶的进胶口设于半成品载台中，且软胶的进胶口与硬胶成型的旋钮头外环带预设透孔对位朝向旋钮头顶部。

进一步细节化的来理解，该限形模仁为对应硬胶旋钮头底部所设环状排列的若干凹槽的弧形抽芯顶块，二次闭模状态下，弧形抽芯顶块插入凹槽并抵接至凹槽底部。由于硬胶旋钮头在冷却成型并进行第二次软胶注塑时，其作业对象仅为顶冠部及其与外环带相接处，故而外环带下侧的相关结构将排斥在第二次软胶注塑的型腔之外。但是由于进胶口位于外环带底测朝上，为达到表面软胶均匀厚度的覆盖的成型要求，该软胶注塑的压力实际上是高于常规的，由单一进胶点、注塑压力大将带来硬胶旋钮头在半成品载台中的定位稳定性，需要保障第一次硬胶注塑所形成凹槽不被压扁变形而影响成品品质。为此通过设计对应周向分布设置的弧形抽芯顶块，在第二次软胶注塑时支撑其该些凹槽，能够一方面抵销软胶的注射压力对半成品形变的冲力，另一方面也能有效保持复合旋钮在外环带以下部分的轴向精度，避免金属螺杆及镶件部等发生偏斜。

同时，该半成品载台设有对应外环带的软胶闭合线，保障外环带部分无软胶溢胶。成品形成光滑平整的表面且具有清晰的分型线7。

从图示可见，该软胶工位还设有双料复合的软胶射料单元5，且软胶射料单元设于旋钮头外环带的底侧外围。旨在顺应软胶进胶口的设计要求。同时该软胶射料单元也部分参与了软胶闭合线，与外环带外壁紧密贴合。

作为本实用新型注塑成型模具的其它辅助设计，必要地参与到模具的生产作业中，一定程度上降低了人工作业的劳动强度和模内烫伤可能性，并提升了生产设备的自动化程度。该注塑成型模具设有用于转移硬胶旋钮头至半成品载台定位的机械臂，机械臂受驱连至注塑机台的系统控制器（本领域常见应用，故简述之）。而且上模和下模之间设有闭模对位的孔柱组合。

综上结合实施例及其图示的详细描述，旨在加深对本实用新型成型治具功能特性的理解，其具备实质性特点和进步性：该模具实现了单副模具集成软、硬胶注塑的两个工位，提高了成品产出效率；同时按客制要求优化了半成品载台的附件构成及动作，切实保障了软胶高压注塑过程中硬胶部分不变形，且消除了外观可视的闭模线和胶口。