一种自动开模型硫化成型机的制作方法

本实用新型涉及橡胶加工设备领域，特别涉及一种自动开模型硫化成型机。

背景技术：

硫化成型工艺是先将待硫化制品放入模具中合模，再将模具送入 硫化机中，在高温高压下使待硫化制品硫化成型，再将模具从硫化机中拉出，开模取出成型的制品，即完成待硫化制品的硫化成型。

授权公告号为CN203381082U的中国专利公开了一种双模硫化成型机构，机座组件：下板固定在机架上，导柱固定在下板上，中板套设在导柱上；上模组件：中板上依次固定两组上隔热板、上模具安装板、上模；下模组件：增压油缸固定在下板上，两增压加强板固定在增压油缸的活塞杆上，两下隔热板及下模具安装板固定在两增压加强板上，两下模锁固在两下模具安装板上；中框组件：两进出框架滑座及平衡框架套设在导柱上，中模进出框架夹设在两进出框架滑座内，中模进出框架固定在进出油缸挂耳上，进出油缸挂耳固定在滑模油缸的活塞杆上，滑模油缸固定在油缸安装座上，油缸安装座固定在一个进出框架滑座上，中模进出框架上安装有两隔色模安装板，两隔色模安装板上下分别固定两组上隔色模及下隔色模。

现有技术的不足之处在于，上述硫化成型机的上下模的开合及输送都是借助人工手动完成，不仅劳动强度大，加工效率低，而且人工开模容易损伤模具，影响模具的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动开模型硫化成型机，其解决了人工开模的工作效率低的问题，具有提高设备的工作效率的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动开模型硫化成型机，包括机架、设置于所述机架上的热压台和硫化装置，所述热压台上设置有下模、设置于所述下模上的上模、驱动所述上模脱离所述下模的顶出机构、驱动所述上模和所述下模远离所述顶出机构的第一油缸，所述机架上设置有驱动所述热压台朝向或远离所述硫化装置运动的第二油缸。

采用上述方案，硫化成型结束后，第二油缸驱动热压台以及热压台上的各个部件远离硫化装置，然后第一油缸驱动上模和下模运动至顶出机构处，最后顶出机构带动上模脱离下模，完成掀模操作，即可取出下模内硫化成型的产品；在此过程中，由原来人工开模更改成自动开模，在兼顾高效的同时，降低了员工的劳动强度，并避免人为损坏模具的现象，从而延长了模具的使用寿命。

进一步优选为：所述热压台上设置有滑轨，所述滑轨上滑动连接有下托板，所述第一油缸的活塞杆固定于所述下托板上；所述下模设置于所述下托板上，所述下模的端面上开设有若干定位孔，所述上模的端面上设置有若干与所述定位孔嵌合的定位杆，所述上模的端面上设置有上托板。

采用上述方案，通过定位孔与定位杆的配合，室上模和下模成为一个可拆分的结构，当第一油缸驱动下托板运动时，下模、上模和上托板也随之运动，完成上模和下模与硫化装置的脱离，为掀模做准备。

进一步优选为：所述热压台的边沿设置有限制所述下托板脱离所述滑轨的挡块。

采用上述方案，在下托板向顶升机构移动的过程中，通过挡块限制下托板继续远离硫化设备，并实现下托板在顶升机构上方的定位，便于后续的掀模操作。

进一步优选为：所述顶出机构包括相对设置于所述热压台上的第三油缸、固定于所述第三油缸的活塞杆上的调节座、至少两个并排设置于所述调节座的端面上的安装槽、多个设置于所述上托板上且与所述安装槽嵌合的安装杆。

采用上述方案，第三油缸驱动调节座上移过程中，安装槽先嵌接于安装杆外，而后上托板和上模随着调节座上移，完成开模操作，进一步调高设备的工作效率；在此过程中，由原来人工开模更改成自动开模，降低了员工的劳动强度，并避免人为损坏模具的现象，从而延长了模具的使用寿命。

进一步优选为：所述机架上相对设置有位于所述顶出机构和所述硫化装置之间的支杆，所述支杆上固定有调节杆；所述顶出机构驱动所述上托板远离所述下托板时，所述上托板的端面抵接于所述调节杆的外壁。

采用上述方案，在开模过程中，上托板的端面抵接于调节杆的外壁上，此时上托板以调节杆与上托板的抵接处一、安装杆与安装槽的抵接处二为支点移动，由于调节杆固定不变，抵接处二随调节座继续上移，上模随上托板相对于调节杆转动且倾斜打开，完成掀模操作，便于使用者取出下模内靠近硫化装置一侧的产品，提高下料效率。

进一步优选为：所述调节杆外套设有调节环，所述上托板的端面上开设有供所述调节环嵌合的凹槽。

采用上述方案，当上托板相对与调节杆转动时，调节环始终嵌合于凹槽内，避免二者之间的轴向滑移，便于上模复位后在下模上的安装，从而提高设备的工作效率。

进一步优选为：所述上托板的端面上设置有至少两个第一T型槽，所述上模的侧壁固定有多个第一安装座，所述第一安装座上穿设有与所述第一T型槽嵌合的第一紧固件。

采用上述方案，利用第一紧固件将上模固定在上托板上，防止掀模过程中上模的松脱；同时当上模需要更换时，只需松开第一紧固件，不需将上托板卸下, 即可快捷地取出上模，大幅提升工作效率及安全性。

进一步优选为：所述下托板的端面上设置有至少两个第二T型槽，所述下模的侧壁固定有多个第二安装座，所述第二安装座上穿设有与所述第二T型槽嵌合的第二紧固件。

采用上述方案，当下模需要更换时，只需松开第二紧固件，不需将下托板卸下, 即可快捷地取出下模，大幅提升工作效率及安全性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过多气缸联动，实现机械化开模，并辅以调节杆迫使上托板转动，实现机械化掀模，由原来人工开模更改成自动开模，在兼顾高效的同时，避免人为损坏模具的现象，从而延长了模具的使用寿命。

附图说明

图1是实施例的硫化成型机的结构示意图；

图2是实施例的上模、上托板、下模、下托板和热压台之间的连接关系示意图；

图3是实施例的上模、下模、顶出机构和热压台之间的连接关系示意图。

图中，1、机架；11、第二油缸；2、热压台；21、滑轨；22、第一油缸；23、挡块；3、硫化装置；4、上模；41、定位杆；5、下模；51、定位孔；6、顶出机构；61、第三油缸；62、调节座；63、安装槽；64、安装杆；7、上托板；71、第一T型槽；72、第一安装座；73、第一紧固件；74、凹槽；8、下托板；81、第二T型槽；82、第二安装座；83、第二紧固件；9、调节杆；91、支杆；92、调节环。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种自动开模型硫化成型机，如图1所示，包括机架1、设置于机架1上的热压台2和硫化装置3、设置于热压台2上的上模4和下模5、用于驱动上模4沿远离或靠近下模5运动的顶出机构6。其中热压台2位于机架1和硫化装置3之间，热压台2可以相对机架1上下移动，上模4和下模5可以相对于热压台2水平移动、直至硫化装置3下方或顶升机构上方。

参照图2，在热压台2上固定有滑轨21和第一油缸22，滑轨21上滑动连接有下托板8；同时为避免下托板8脱离滑轨21，热压台2的边沿设置有挡块23。下模5安装于下托板8上，下模5的上端面上开设有四个定位孔51，上模4的端面上设置有与定位孔51嵌合的定位杆41，上模4的上端面上设置有上托板7。第一油缸22的活塞杆固定于下托板8上，从而实现驱动上模4和下模5靠近或远离顶出机构6运动。参照图3，机架1上设置有第二油缸11，通过将热压台2固定在第二油缸11的活塞杆上，从而实现驱动热压台2朝向或远离硫化装置3（参照图1）运动。

上托板7的端面上并排设置有两个第一T型槽71，上模4的侧壁固定有四个第一安装座72，第一安装座72上穿设有与第一T型槽71嵌合的第一紧固件73。下托板8的端面上设置有两个第二T型槽81，下模5的侧壁固定有四个第二安装座82，第二安装座82上穿设有与第二T型槽81嵌合的第二紧固件83。其中第一紧固件73和第二紧固件83均为直角螺栓和螺母。

参照图3，顶出机构6包括固定于热压台2上的第三油缸61、固定于第三油缸61的活塞杆上的调节座62、两个并排设置于调节座62的端面上的安装槽63、四个设置于上托板7上且与安装槽63嵌合的安装杆64。其中调节座62位于上托板7的两侧，第三油缸61驱动调节座62上移过程中，安装槽63先嵌接于安装杆64外，而后上托板7和上模4随着调节座62上移，完成开模操作。

机架1上相对设置有位于顶出机构6和硫化装置3之间的支杆91，支杆91上固定有调节杆9，调节杆9外套设有调节环92，上托板7的端面上开设有供调节环92嵌合的凹槽74。第三油缸61驱动上托板7向上移动、远离下托板8时，然后凹槽74嵌接于调节环92外，此时上托板7以凹槽74和调节环92的抵接处一、安装杆64与安装槽63的抵接处二为支点移动，由于调节杆9的位置固定不变，抵接处二随调节座62继续上移，上模4随上托板7相对于调节杆9转动且倾斜打开，完成掀模操作。

工作原理：

S1 硫化结束，第二油缸11启动，热压台2下移，第二油缸11关闭；

S2 第一油缸22启动，下托板8沿滑轨21滑移，下模5、上模4和上托板7随之移动，下托板8接触挡块23，第一油缸22关闭；

S3 第三油缸61启动，安装槽63嵌接于安装杆64外，上托板7和上模4随着调节座62上移；

S4 凹槽74嵌接于调节环92外，上托板7和上模4沿调节环92外壁旋转，第三油缸61关闭，取出下模5内的产品，并放入待加工的工件；

S5 第三油缸61启动，上托板7和上模4回转并下移至下模5上，第三油缸61关闭；

S6 第一油缸22启动，下托板8沿滑轨21滑移，下模5、上模4和上托板7随之移动至硫化装置3下方；

S7 第二油缸11启动，热压台2上移，硫化装置3对下模5和上模4内待加工的工件硫化成型。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的保护范围内都受到专利法的保护。