一种注塑模具的制作方法

本发明涉及模具领域，更具体地说，它涉及一种注塑模具。

背景技术：

冰箱盒主要用于冰箱内供食材存放，现有的冰箱盒通常呈长方形的盒体设置。冰箱盒的内表面平滑设置，冰箱盒的外侧壁通常还设置有凹槽，凹槽通常位于盒体长度方向的底部用于供滚轮安装。

冰箱盒通常为塑料材质，通常通过注塑模具进行加工。现有的冰箱盒注塑模具通常包括静模和动模，静模远离动模的一端设置有用于注胶的注塑口，静模靠近动模的一端开设有型腔，动模上对应设置于型芯。当静模和动模合模后，型芯嵌入型腔拼接形成产品的成型空间。动模上还滑移有顶针板，顶针板靠近静模的一侧设置若干用于脱模的顶针，顶针板靠近静模的一端还设置有使得顶针板远离静模的复位弹簧。当脱模时，先将动模与静模分离，此时产品会固定于静模上，然后通过注塑机的液压缸带动顶针板移动使得顶针顶出，通过顶针将产品从动模的型芯上脱离。

采用上述模具，当冰箱盒设置有凹槽的端面设有纹理或者凹槽呈圆形槽导致产品无法直接通过分模进行分离时，就不能完成加工，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种注塑模具，其具有能够加工不能直接分模的产品，适应性更好的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种注塑模具，包括定模和动模，所述定模靠近动模的一侧设置有型腔，所述定模远离动模的一端设置有注塑口；所述动模上对应设置有型芯，所述定模上还包括四个沿型腔四周分布的成型块，所述型腔通过四个成型块拼接形成；相对设置的成型块为一组，四个成型块可分为第一成型组和第二成型组；所述第一成型组的两个成型块相对的端面包括有成型凸起；所述第一成型组滑移连接于定模上，所述第一成型组的两个成型块相互远离的端面上均开设有第一导向孔，所述动模上对应固定有与所述第一导向孔配合用于控制第一成型组的两个成型块相互靠近或远离的第一斜导柱，第一斜导柱朝靠近定模的方向朝远离型芯的方向倾斜；所述第二成型组滑移连接于定模上，所述第二成型组的两个成型块相互远离的端面上均开设有第二导向孔，所述动模上对应固定有与所述第二导向孔配合用于控制第二成型组的两个成型块相互靠近或远离的第二斜导柱，第二斜导柱朝靠近定模的方向朝远离型芯的方向倾斜；当处于合模状态时，所述第一斜导柱穿过于第一导向孔内，且第一斜导柱与第一导向孔远离型腔的一侧留有移动间隙。

通过上述技术方案，注塑时，成型凸起嵌入产品的外侧面设置。模具开模过程中，当分模0-3毫米的时候，移动间隙可以供第一斜导柱移动空间，此过程中第一成型组的成型块不会被第一斜导柱带动产生滑移，但是模具的动模发生位移，此时产品被两侧的成型凸起固定，使得产品和型芯完成分离，使得产品留在型腔内。然后动模继续移动此时第一斜导柱和第一导向孔的配合使得第一成型组的成型块相互远离，同时第二斜导柱和第二导向孔的配合使得第二成型组的成型块相互远离。此时产品通过注胶形成的胶头固定连接于定模上，然后通过操作人员或者机械手上的吸盘可以将产品从定模上分离，实现脱模结构。采用上述模具，可以对两端有凹槽或纹路的产品进注塑加工，同时还能将产品直接脱模中型腔的一侧，避免了后续通过顶针进行顶出而导致产品出现顶痕的情况，使得产品的品质更好。另外通过成型块滑移式的设计，使得模具可以符合更多外形结构的注塑，使得模具结构的适应性更好。

进一步的，四个所述成型块远离型腔的端面呈倾斜面设置，且所述成型块的倾斜面和对应的斜导柱的轴线平行设置，所述动模上对应设置有定位腔，所述定位腔的内侧壁用于与成型块远离型腔的端面配合进行导向。

通过上述技术方案，通过定位腔和成型块的倾斜面抵触进行导向，减少了斜导柱和导向孔之间的受力情况，另外模具合模时还可以通过成型块抵触定位腔的内壁进行定位，使得成型块拼接的型腔周边的密封性更好，使得模具的生产更加稳定。

进一步的，每个所述成型块远离型腔的端面还包括有耐磨板，所述耐磨板凸出于成型块设置，且所述耐磨板远离型腔的端面与对应成型块远离型腔的端面平行设置，所述成型块通过耐磨板与定位腔内壁滑移抵触。

通过上述技术方案，设置有耐磨板，耐磨板的材质通常为cr12，硬度为hrc50-52度，通过耐磨板与定位腔内壁进行摩擦，减少了成型块的磨损，另外耐磨板通常通过螺栓固定于成型块上，也方便对耐磨板进行厚度调整，确保型腔拼接的密封性。

进一步的，所述第一成型组的每个成型块朝向型腔的端面均开设有通孔，所述通孔内设置有分离组件，所述分离组件包括滑移通孔内的推块、连接于推块远离型腔一端并滑移与通孔内的连接杆、设置于通孔内使得推块具有远离型腔趋势的复位弹簧；所述通孔内还设置有限位部，所述限位部位于推块远离型腔的一侧用于限制推块的位置，当推块抵触与限位部时，所述推块远离限位部的一端与成型凸起端面平齐设置；所述连接杆远离推块的一端突出于成型块设置，所述动模上对应设置有用于触动连接杆朝向型腔移动的调节块。

通过上述技术方案，设置分离组件，当模具分模大于3毫米后，动模继续远离，在动模和定模分模距离为5-10毫米之间时，调节块与连接杆远离推块的一端形成一次抵触，使得连接杆带动推块顶出成型凸起的端面，然后在复位弹簧的作用下复位。在推块顶出复位的过程中，推块可以推动产品与成型凸起进行进一步的分离，从而减少了成型块移动时由于成型凸起的嵌合导致产品被成型凸起带动移动，从而使得产品黏附于成型块上影响脱模的情况，从而使得整体的使用更加稳定。

进一步的，所述连接杆远离推块的一端呈球面设置，所述调节块的截面呈三角形设置，且调节块截面的底边贴合于定位腔的内侧壁设置。

通过上述技术方案，连接杆的球面和调节块的三角形的设置均是为了方便对连接杆的调节，调节块还可以是别的两端低中间凸起的结构。

进一步的，每个所述成型块靠近定模的一端包括有滑块，所述滑块包括限位板，所述定模上对应设置有供所述滑块滑移的滑槽，所述滑块的限位板与滑槽配合用于限制成型块朝动模方向的移动，所述定模靠近动模的端面还设置有若干限位块，所述限位块对应位于成型块远离型腔的一侧用于限制成型块的最大滑动距离。

通过上述技术方案，通过滑块滑槽的配合使得成型块的滑移更加稳定，限位块可以对成型块滑移进行限位，使得成型块不易从定模上脱离，从而使得整体的使用更加方便。

进一步的，第一成型组的成型块远离靠近型腔的方向开设有弹簧槽，所述弹簧槽内设置有抵紧弹簧，所述抵紧弹簧的两端抵触于弹簧槽的槽底以及定模上用于将第一成型组的成型块抵触于限位块上。

通过上述技术方案，模具使用时第一成型组的两个成型块通常呈上下分布，通过抵紧弹簧抵紧，使得当模具处于开模状态时，抵紧弹簧可以使得成型块处于抵触限位块状态，此时，当模具合模时，动模上的第一斜导柱可以对准成型块上的第一定位孔插入，从而使得模具合模更加稳定。

进一步的，所述动模靠近定模的一端开设有供所述第一斜导柱或第二斜导柱对应插入的安装槽，所述第一斜导柱和第二斜导柱的外侧壁还均开设有限位槽，所述动模靠近定模的一端还设有定位槽，所述定位槽与安装槽连通设置，所述定位槽内通过螺栓固定有定位块，所述定位块嵌入限位槽并抵紧于远离定模的侧壁用于限位。

通过上述技术方案，通过定位孔嵌入限位槽抵紧斜导柱于安装槽内对斜导柱进行固定，当斜导柱出现磨损或弯曲时，可以将螺栓拧开将定位块拆出，然后将对应的斜导柱从安装槽内拔出进行更换即可，不需要对模具进整体拆卸，使得整体的使用更加方便。

进一步的，所述定模内还设置有热流道系统，所述热流道系统包括与所述注塑口连通的两个注射流道、设置于定模内用于加热的加热装置，所述注射流道连通至型腔，且所述注射流道靠近型腔的一端呈缩口设置。

通过上述技术方案，通过设置热流道系统进行加热，使得注塑时胶不会在阻塞流道内固化，使得注塑更加稳定，另外缩口的设置使得产品的胶口较小，使得产品和定模脱离时可以采用较小的拉力，从而使得脱模更加方便。

进一步的，所述第一斜导柱和第二斜导柱远离动模的一端呈球面设置，所述第一导向孔和第二导向孔靠近动模的一端均设置有导向面。

通过上述技术方案，球面和导向面的设置使得斜导柱和导向孔的插拔配合更加方便，使得整体的使用更加稳定。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)通过成型块滑移式的设计，使得模具可以符合更多外形结构的注塑，使得模具结构的适应性更好，且避免了后续通过顶针进行顶出而导致产品出现顶痕的情况，使得产品的品质更好；

(2)通过设置分离组件和调节块，减少了成型块移动时由于成型凸起的嵌合导致产品被成型凸起带动移动，从而使得产品黏附于成型块上影响脱模的情况，从而使得整体的使用更加稳定；

(3)通过设置限位槽和定位块，不需要对模具进整体拆卸即可对斜导柱进行更换，使得整体的使用更加方便。

附图说明

图1为实施例的整体示意图；

图2为实施例定模的结构示意图；

图3为实施例定模的局部爆炸示意图，用于展示成型块分离以及第一成型组的成型块的结构；

图4为实施例动模的局部爆炸示意图，用于展示斜导柱的安装结构；

图5为实施例的局部剖视示意图，用于展示第一成型块中分离组件的结构；

图6为实施例的热流道系统结构示意图。

附图标记：1、定模；2、动模；3、型腔；4、注塑口；5、型芯；6、成型块；7、第一成型组；8、第二成型组；9、成型凸起；10、第一导向孔；11、第一斜导柱；12、第二导向孔；13、第二斜导柱；14、导向面；15、安装槽；16、限位槽；17、定位槽；18、定位块；19、滑块；20、限位板；21、滑槽；22、限位块；23、弹簧槽；24、抵紧弹簧；25、耐磨板；26、定位腔；27、通孔；28、限位部；29、分离组件；291、推块；292、连接杆；293、复位弹簧；30、调节块；31、热流道系统；311、注射流道；312、加热装置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

实施例：

一种注塑模具，如图1、图2所示，包括定模1和动模2，定模1靠近动模2的一侧设置有型腔3，定模1远离动模2的一端设置有注塑口4；动模2上对应设置有型芯5，通常动模2和定模1上还设置有冷却水回路。模具使用时，通过将模具对应固定于注塑机上，模具处于合模状态，然后注塑机的注射装置对准注塑口4将熔融的塑料挤入到模具内，使得塑料填满型芯5和型腔3拼接的模腔，等塑料在模腔内固化后即可。

如图2、图3所示，定模1上还包括四个沿型腔3四周分布的成型块6，型腔3通过四个成型块6拼接形成；相对设置的成型块6为一组，四个成型块6可分为第一成型组7和第二成型组8。第一成型组7的两个成型块6相对的端面包括有成型凸起9，成型凸起9用于成型冰箱盒的凹槽及纹理。

如图1、图2所示，第一成型组7和第二成型组8均滑移连接于定模1上。第一成型组7的两个成型块6相互远离的端面上均开设有第一导向孔10，动模2上对应固定有第一斜导柱11，第一斜导柱11朝靠近定模1的方向朝远离型芯5的方向倾斜，实施例中第一斜导柱11和第一导向孔10均设置有两个，两个第一斜导柱11朝靠近定位的方向呈相互远离设置。第一斜导柱11与第一导向孔10配合用于控制第一成型组7的两个成型块6相互靠近或远离。

第二成型组8的两个成型块6相互远离的端面上均开设有第二导向孔12，动模2上对应固定有第二斜导柱13，第二斜导柱13朝靠近定模1的方向朝远离型芯5的方向倾斜。实施例中，第二斜导柱13和第二导向孔12均设置有四个，其中两两一组设置，两组斜导柱设置于动模2的型芯5两侧设置，两组第二斜导柱13也朝靠近定模1的方向逐渐远离设置。第二斜导柱13与第二导向孔12配合用于控制第二成型组8的两个成型块6相互靠近或远离。第一斜导柱11和第二斜导柱13远离动模2的一端呈球面设置，第一导向孔10和第二导向孔12靠近动模2的一端均设置有导向面14。

当处于合模状态时，第一斜导柱11穿过于第一导向孔10内，且第二斜导柱13穿过于第二导向孔12内。且第一斜导柱11与第一导向孔10远离型腔3的一侧以及第二斜导柱13与第二导向孔12远离型腔3的一侧均留有移动间隙。

如图1、图4所示，动模2靠近定模1的一端开设有供第一斜导柱11或第二斜导柱13对应插入的安装槽15，第一斜导柱11和第二斜导柱13的外侧壁还均开设有限位槽16，动模2靠近定模1的一端还设有定位槽17，定位槽17与安装槽15连通设置，定位槽17内通过螺栓固定有定位块18，定位块18嵌入限位槽16并抵紧于远离定模1的侧壁用于限位。

如图2所示，每个成型块6靠近定模1的一端包括有滑块19，第一导向孔10、第二导向孔12对应开设于成型块6的滑块19部分。滑块19还包括限位板20，定模1上对应设置有供滑块19滑移的滑槽21，滑块19的限位板20与滑槽21配合用于限制成型块6朝动模2方向的移动，定模1靠近动模2的端面还设置有若干限位块22，限位块22通常通过螺栓固定于定模1上，限位块22对应位于成型块6远离型腔3的一侧用于限制成型块6的最大滑动距离。本实施例中，第一成型组7的成型块6远离型腔3的一端开设有让位槽，让位槽位于远离动模2的一侧，成型块6通过让位槽提供滑移空间，并通过让位槽的槽底抵触限位块22形成限位效果。

如图2、图3所示，第一成型组7的成型块6远离靠近型腔3的方向开设有弹簧槽23，弹簧槽23内设置有抵紧弹簧24，抵紧弹簧24的两端抵触于弹簧槽23的槽底以及定模1上，抵紧弹簧24的弹力用于将第一成型组7的成型块6抵触于限位块22上。模具使用时，通常将第一成型组7的两个成型块6呈竖直状态设置。当模具开模时，第一斜导柱11、第二斜导柱13可以与对应第一导向孔10、第二导向孔12配合，使得各个成型块6向外滑移。当定模1和动模2完全脱离时，第一斜导柱11、第二斜导柱13对应从第一导向孔10、第二导向孔12脱出，成型块6刚好抵触于限位块22上，此时抵紧弹簧24可以对竖直方向的成型块6进行抵紧，使得位于上方的成型块6不易在重力作用下下垂影响合模时对应的第一斜导柱11和第一导向孔10的对准。

注塑时，成型凸起9对应嵌入产品的外侧面设置。模具开模过程中，当分模0-3毫米的时候，移动间隙可以提供第一斜导柱11移动空间。此过程中成型块6不会被斜导柱带动产生滑移，此时产品被两侧的成型凸起9固定，动模2的移动可以使得产品和型芯5完成分离，使得产品留在型腔3内。然后动模2继续移动此时第一斜导柱11和第一导向孔10的配合使得第一成型组7的成型块6相互远离，同时第二斜导柱13和第二导向孔12的配合使得第二成型组8的成型块6相互远离。此时产品通过注胶形成的胶头固定连接于定模1上，然后通过操作人员或者机械手上的吸盘可以将产品从定模1上分离，实现脱模。

如图2、图4所示，四个成型块6远离型腔3的端面呈倾斜面设置，且成型块6的倾斜面和对应的斜导柱的轴线平行设置。每个成型块6远离型腔3的端面还包括有耐磨板25，成型块6上开设有槽口，耐磨板25安装于对应的槽口内并通过螺栓进行固定。耐磨板25凸出于成型块6设置，且耐磨板25远离型腔3的端面与对应成型块6远离型腔3的端面平行设置。动模2靠近定模1的端面上对应设置有定位腔26，定位腔26的内侧壁用于与成型块6远离型腔3的端面配合进行导向，且成型块6通过耐磨板25实现与定位腔26内壁滑移抵触。耐磨板25的材质通常为cr12，硬度为hrc50-52度，通过耐磨板25与定位腔26内壁进行摩擦，减少了成型块6的磨损。

如图3、图5所示，第一成型组7的每个成型块6朝向型腔3（参见图2）的端面均开设有通孔27，通孔27内还设置有限位部28。通孔27内设置有分离组件29，分离组件29包括滑移通孔27内的推块291、连接于推块291远离型腔3一端并滑移与通孔27内的连接杆292、设置于通孔27内使得推块291具有远离型腔3趋势的复位弹簧293。限位部28位于推块291远离型腔3的一侧用于限制推块291的位置，当推块291抵触与限位部28时，推块291远离限位部28的一端与成型凸起9端面平齐设置。连接杆292远离推块291的一端突出于成型块6设置，且连接杆292远离推块291的一端呈球面设置。

动模2上对应设置有调节块30，调节块30的截面呈三角形设置，且调节块30截面的底边贴合于定位腔26的内侧壁设置。通常设置有分离组件29的成型块6远离型腔3的一端还会开设有供调节块30嵌入滑移的长条槽，通过长条槽的设置，使得模具分模时，成型块6既可以抵触定位腔26的内侧壁，同时调节块30又可以起到对连接杆292的触动效果，使得推块291推离产品。

当模具合模时，调节块30位于连接杆292靠近静模的一侧。当模具开模在0-3毫米时，第一斜导柱11在第一导向孔10的移动间隙移动，此时动模2分模不会带动第一成型组7的成型块6朝远离型腔3移动。此时，由于调节块30靠近动模2一侧的倾斜面与动模2的移动方向平行设置，使得调节块30不会抵触连接杆292。当模具开模至5-10毫米之间时，此时动模2移动时，通过第一斜导柱11和第一导向孔10的配合下成型块6朝远离型腔3的方向移动，就会带动成型块6内连接杆292朝外移动，此时连接杆292远离推块291的一端就能与调节块30形成抵触，此时调节块30用于触动连接杆292朝向型腔3移动，从而使得推块291顶出成型凸起9的端面推动产品，然后推块291在复位弹簧293的作用下复位。在推块291顶出复位的过程中，推块291可以推动产品与成型凸起9进行进一步的分离，从而减少了成型块6移动时由于成型凸起9的嵌合导致产品被成型凸起9带动移动，从而使得产品黏附于成型块6上影响脱模的情况。当然，调节块30还可以是别的两端低中间凸起的结构，如球形或拱形，确保在脱模5-10毫米之间实现抵触产品实现产品与成型块6分离即可。

如图6所示，定模1内还设置有热流道系统31，热流道系统31包括与注塑口4连通的两个注射流道311、设置于定模1内加热装置312。注射流道311连通至型腔3，且注射流道311靠近型腔3的一端呈缩口设置。加热装置312通常为热流道板，热流道板的主要任务是恒温地将熔体从主流道送入各个单独的注射流道311。加热装置312通过电连接至电源用于加热使得注射流道311内的塑料不易固化。加热装置312通常通过温度控制器进行温度控制，该热流道系统31和其温度控制为现有技术，在此不做赘述。

本实施例的工作原理是：

采用上述模具进行注塑时，先将模具安装到注塑机上，模具处于合模状态，当注塑完毕后，注塑机上元件带动动模2移动使得模具进行分模。当分模0-3毫米的时候，移动间隙可以提供第一斜导柱11移动空间。此过程中成型块6不会被斜导柱带动产生滑移，此时产品被两侧的成型凸起9固定，动模2的移动可以使得产品和型芯5完成分离，使得产品留在型腔3内。

动模2继续移动此时第一斜导柱11和第一导向孔10的配合使得第一成型组7的成型块6相互远离，同时第二斜导柱13和第二导向孔12的配合使得第二成型组8的成型块6相互远离。当模具开模至5-10毫米之间时，此时调节块30可以触动分离装置使得推块291完成一次顶出和复位，在推块291顶出复位的过程中，推块291可以推动产品与成型凸起9进行进一步的分离，从而减少了成型块6移动时由于成型凸起9的嵌合导致产品被成型凸起9带动移动。然后模具继续分模直至动模2和定模1之间的距离大于产品的厚度，此时，通过操作人员或者机械手上的吸盘可以将产品从定模1上分离，实现脱模。

当合模时，注塑机元件带动动模2朝向定模1移动，动模2上的第一斜导柱11和第二斜导柱13可以对应对准第一导向孔10和第二导向孔12插入，通过斜导柱和导向孔的配合使得四个成型块6相互靠近直至抵触，此时定位腔26和成型块6倾斜面的配合可以进一步使得四个成型块6拼接而成的型腔3更加紧密。此时可以再次向模具内注射进行注塑成型。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。