一种塑料注塑成型模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑成型模具，特别是涉及一种塑料注塑成型模具，属于注塑成型模具技术领域。

背景技术：

目前的注塑成型模具通常是采用风冷或风冷或放置一段时间自燃冷却，而自燃冷却降低效率，风冷容易将灰尘带入注塑模具内，需要经常清洗，而非接触式风冷效率低下，水冷需要不断抽水加水并对水进行降温，结构复杂操作繁琐

另外目前的注塑成型模具在进行注塑时定模模具进入定模槽内的深度不便把控，无法随意获取不同底座厚度的注塑成型的产品。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是为了提供一种塑料注塑成型模具，简单便捷的加快对液态原材料的降温固化，提高生产效率，简化装置的复杂性，对其下压深度的直观把控，获取不同底座厚度的注塑成型的产品。

本实用新型的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种塑料注塑成型模具，包括定模模具驱动腔和安装在所述定模模具驱动腔底部的底座，所述定模模具驱动腔的顶部安装有驱动电机，且所述驱动电机的输出端安装有贯穿至所述定模模具驱动腔内部的转轴，所述转轴的外侧设有滑块，所述滑块的一侧通过连接块连接有第一固定板，所述第一固定板的底部安装有定模模具，所述底座的顶部安装有若干组压缩筒，所述压缩筒的顶部安装有第二固定板，所述第二固定板的内部设有与所述定模模具相互配合的定模槽，所述第二固定板内部设有若干组半导体制冷器，且所述半导体制冷器的升温端贯穿所述第二固定板露于所述第二固定板的外部。

优选的，所述定模模具驱动腔内部安装有若干组滑杆，所述滑杆贯穿所述滑块，且所述滑块可在所述滑杆的外侧滑动。

优选的，所述第二固定板的顶部安装有若干组限位杆，所述第一固定板上开设有与所述限位杆相互配合的限位通孔。

优选的，所述定模槽的一侧开设有t型槽，所述第二固定板的内部安装有注塑管，所述注塑管的一端贯穿所述第二固定板，且漏于所述第二固定板的外部，所述注塑管的另一端与所述t型槽连通，所述注塑管外侧位于所述第二固定板内部的一端安装有安装板，所述t型槽的内部设有第一弹簧，所述第一弹簧的一端安装有t型阀，且所述第一弹簧的另一端安装于所述安装板一侧，所述t型阀部分位于所述注塑管的内部，并与所述注塑管内壁贴合，所述t型阀另一部分位于所述t型槽的内部，并与所述t型槽内壁贴合，且所述t型槽的一侧在所述第一弹簧为初始状态下与所述定模槽的侧壁平齐。

优选的，所述压缩筒的外侧设有第二弹簧。

优选的，所述定模模具驱动腔的底部安装有滑动板腔，所述滑动板腔内部设有滑动板，所述滑动板位于所述滑动板腔外部的一侧与所述滑块固定连接。

优选的，所述转轴为螺纹杆，且所述滑块被所述转轴贯穿处的内壁设有与螺纹杆相互配合的内螺纹。

优选的，所述底座的底部安装有若干组万向轮，且万向轮上设有制动组件。

本实用新型的有益技术效果：

1、本实用新型提供的一种塑料注塑成型模具，通过半导体制冷器位于第二固定板内部的降温端将液态高温的原材料产生的高温传输至外界，实现对定型后的液态原材料的降温固化作用，简单便捷的加快了对液态原材料的降温固化，提高了生产效率，简化了装置的复杂性。

2、本实用新型提供的一种塑料注塑成型模具，可以通过滑动板的刻度尺以及与滑块之间的固定连接，实现在工作时，对其下压深度的直观把控，获取不同底座厚度的注塑成型的产品。

附图说明

图1为按照本实用新型的一种塑料注塑成型模具的一优选实施例的主剖视图；

图2为按照本实用新型的一种塑料注塑成型模具的一优选实施例的a处结构放大图。

图中：1-定模模具驱动腔，2-底座，3-驱动电机，4-转轴，5-滑杆，6-滑块，7-滑动板，8-滑动板腔，9-限位杆，10-半导体制冷器，11-连接块，12-定模模具，13-第一固定板，14-限位通孔，15-第一弹簧，16-注塑管，17-第二固定板，18-压缩筒，19-第二弹簧，20-定模槽，21-安装板，22-t型阀，23-t型槽。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1-图2所示，本实施例提供的一种塑料注塑成型模具，包括定模模具驱动腔1和安装在定模模具驱动腔1底部的底座2，定模模具驱动腔1的顶部安装有驱动电机3，且驱动电机3的输出端安装有贯穿至定模模具驱动腔1内部的转轴4，转轴4的外侧设有滑块6，滑块6的一侧通过连接块11连接有第一固定板13，第一固定板13的底部安装有定模模具12，因此通过启动安装在定模模具驱动腔1顶部的驱动电机3驱动贯穿至定模模具驱动腔1内部的转轴4转动，从而带动与转轴4相互配合的滑块6滑动，通过滑块6的一侧通过连接块11连接有第一固定板13，第一固定板13的底部安装有定模模具12，可以实现带动定模模具12上下移动的作用，底座2的顶部安装有若干组压缩筒18，压缩筒18的顶部安装有第二固定板17，第二固定板17的内部设有与定模模具12相互配合的定模槽20，第二固定板17内部设有若干组半导体制冷器10，且半导体制冷器10的升温端贯穿第二固定板17露于第二固定板17的外部，在工作时，通过半导体制冷器10位于第二固定板17内部的降温端将液态高温的原材料产生的高温传输至外界，实现对定型后的液态原材料的降温固化作用，简单便捷的加快了对液态原材料的降温固化，提高了生产效率，简化了装置的复杂性，同时通过压缩筒18支撑的第二固定板17在工作时受压，从而压缩压缩筒18，因此压缩筒18起到一定的缓冲作用，并且提高了定模模具12与定模槽20之间的液体原料的受压力度，使其成型后更加坚固耐用。

在本实施例中，如图1所示，定模模具驱动腔1内部安装有若干组滑杆5，滑杆5贯穿滑块6，且滑块6可在滑杆5的外侧滑动，因滑杆5位置固定，因此滑杆5对于滑块6的滑动起到一定的限位作用，防止在滑块6滑动时，滑块6位置发生偏移，从而导致安装在第一固定板13底部的定模模具12发生偏移，使其在与定模槽20配合时，无法成型所需的合格产品，甚至偏移程度大的可能导致定模模具12无法与定模槽20相互配合。

在本实施例中，如图1所示，第二固定板17的顶部安装有若干组限位杆9，第一固定板13上开设有与限位杆9相互配合的限位通孔14，因此当进行工作时，第一固定板13向下运动，使其限位杆9贯穿限位通孔14，从而进一步起到了防止定模模具12与定模槽20无法很好的配合的问题。

在本实施例中，如图1和2所示，定模槽20的一侧开设有t型槽23，第二固定板17的内部安装有注塑管16，注塑管16的一端贯穿第二固定板17，且漏于第二固定板17的外部，注塑管16的另一端与t型槽23连通，注塑管16外侧位于第二固定板17内部的一端安装有安装板21，t型槽23的内部设有第一弹簧15，第一弹簧15的一端安装有t型阀22，且第一弹簧15的另一端安装于安装板21一侧，t型阀22部分位于注塑管16的内部，并与注塑管16内壁贴合，t型阀22另一部分位于t型槽23的内部，并与t型槽23内壁贴合，且t型槽23的一侧在第一弹簧15为初始状态下与定模槽20的侧壁平齐，在工作时，通过注塑管16将液态原料注入至注塑管16内，液态原料压动部分位于注塑管16内部t型阀22，从而打开t型阀22对注塑管16端口的密封，使其液态原料进入定模槽20内部，注入量达到要求后，抽出注塑管16内的液态原料，在第一弹簧15的反作用力下，使其初始部分位于注塑管16内部t型阀22再次进入注塑管16内部，与注塑管16内壁贴合，对注塑管16端口进行密封，同时因t型阀22另一部分位于t型槽23的内部，并与t型槽23内壁贴合，因此通过t型阀22与t型槽23贴合的关系对t型槽23进行密封，且t型槽23的一侧在第一弹簧15为初始状态下与定模槽20的侧壁平齐，因此并不会对生产出的产品造成影响。

在本实施例中，如图1所示，压缩筒18的外侧设有第二弹簧19，因此和通过压缩筒18和压缩筒18外侧的第二弹簧19实现在定模模具12下压时的缓冲作用，并提高了定模模具12与定模槽20之间的液体原料的受压力度，使其成型后更加坚固耐用。

在本实施例中，如图1所示，定模模具驱动腔1的底部安装有滑动板腔8，滑动板腔8内部设有滑动板7，滑动板7位于滑动板腔8外部的一侧与滑块6固定连接，因此可以通过滑动板7的刻度尺以及与滑块6之间的固定连接，实现在工作时，对其下压深度的直观把控，获取不同底座厚度的注塑成型的产品。

在本实施例中，如图1所示，转轴4为螺纹杆，且滑块6被转轴4贯穿处的内壁设有与螺纹杆相互配合的内螺纹，通过螺纹杆与其滑块6被转轴4贯穿处的内壁设有与螺纹杆相互配合的内螺纹实现带动滑块6的滑动，因其通过滑块6与螺纹杆之间的螺纹实现的驱动关系，使其在驱动电机3制动时，滑块6会立即停止滑动6，进一步精确了对其下压深度的直观把控，获取不同底座厚度的注塑成型的产品。

在本实施例中，如图1所示，底座2的底部安装有若干组万向轮，且万向轮上设有制动组件，因此该装置通过通过底座2底部的万向轮将装置移动和合适的位置，增加装置便于移动的功能，当移动到合适的位置后并通过制动组件实现制动，因此可以防止在工作时出现移动的现象，同时万向轮采用高强度的钢为材质，因此具有很强的耐压能力，在工作时不宜损坏。

如图1-图2所示，本实施例提供的一种塑料注塑成型模具的工作过程如下：

步骤1：通过底座2底部的万向轮将装置移动和合适的位置，移动到合适的位置后并通过制动组件实现制动；

步骤2：通过启动安装在定模模具驱动腔1顶部的驱动电机3驱动贯穿至定模模具驱动腔1内部的转轴4转动，从而带动与转轴4相互配合的滑块6滑动，通过滑块6的一侧通过连接块11连接有第一固定板13，第一固定板13的底部安装有定模模具12，从而带动定模模具12向下移动至定模槽20内；

步骤3：通过注塑管16将液态原料注入至注塑管16内，液态原料压动部分位于注塑管16内部t型阀22，从而打开t型阀22对注塑管16端口的密封，使其液态原料进入定模槽20内部；

步骤4：通过滑动板7的刻度尺以及与滑块6之间的固定连接，对其下压深度的直观把控，使其定模模具12插入至定模槽20内部合适的深度；

步骤5：通过半导体制冷器10位于第二固定板17内部的降温端将液态高温的原材料产生的高温传输至外界，对定型后的液态原材料进行降温固化，从而通过该装置实现对相应产品的生产。

综上所述，在本实施例中，通过底座2底部的万向轮将装置移动和合适的位置，移动到合适的位置后并通过制动组件实现制动，通过启动安装在定模模具驱动腔1顶部的驱动电机3驱动贯穿至定模模具驱动腔1内部的转轴4转动，从而带动与转轴4相互配合的滑块6滑动，通过滑块6的一侧通过连接块11连接有第一固定板13，第一固定板13的底部安装有定模模具12，从而带动定模模具12向下移动至定模槽20内，通过注塑管16将液态原料注入至注塑管16内，液态原料压动部分位于注塑管16内部t型阀22，从而打开t型阀22对注塑管16端口的密封，使其液态原料进入定模槽20内部，通过滑动板7的刻度尺以及与滑块6之间的固定连接，对其下压深度的直观把控，使其定模模具12插入至定模槽20内部合适的深度，实现在工作时，对其下压深度的直观把控，获取不同底座厚度的注塑成型的产品，通过滑动板7的刻度尺以及与滑块6之间的固定连接，对其下压深度的直观把控，使其定模模具12插入至定模槽20内部合适的深度，通过半导体制冷器10位于第二固定板17内部的降温端将液态高温的原材料产生的高温传输至外界，对定型后的液态原材料进行降温固化，实现对定型后的液态原材料的降温固化作用，简单便捷的加快了对液态原材料的降温固化，提高了生产效率，简化了装置的复杂性，通过该装置实现对相应产品的生产。

以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。