一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置的制作方法

本实用新型涉及聚脂薄膜生产设备技术领域，尤其涉及一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置。

背景技术：

双向拉伸聚酯薄膜是在原材料聚酯切片及表层混料送至主、辅挤出机内熔融、挤出的铸片，再经加热、纵向拉伸形成膜片，并进行横向拉伸、热定型和烘干固化，牵引收卷制后得到的高档薄膜。

在现有的双向拉伸聚酯薄膜的生产技术中，其共挤薄膜生产线设备上的模头上方安装有一个模头分配块，来自两台挤出机的物料在分配块中汇合后进入模头并在冷鼓上铸片，从而形成聚脂薄膜的结构。

现有技术中，模头分配块不方便安装拆卸，共挤薄膜生产线设备只可以生产ABA结构的聚酯薄膜，无法生产AB结构的聚酯薄膜，当需要生产特殊的AB结构的聚酯薄膜时，只能更换薄膜生产线设备，更换设备的成本非常大，为此我们提出了一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置，用来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置，其通过更换重新设计的具有特殊新颖的流道设计的模头分配块，不用更换原共挤薄膜生产线设备，只需更换重新设计的模头分配块，即可改变现有ABA结构的生产方式，生产出特殊的AB结构的双向拉伸聚脂薄膜,极大地减少了生产成本，且模头分配块的安装拆卸非常简便快速，提高了效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置，包括设置在模头上的模头分配块，所述模头分配块的侧壁上贯穿设有通孔，所述模头分配块的上端侧壁上设有环形槽，所述通孔与环形槽同轴心，所述环形槽靠近通孔一侧的侧壁上分别设有第一侧边槽和第二侧边槽，所述模头分配块的下端侧壁上设有底面槽，所述底面槽设置在通孔与第二侧边槽之间，所述底面槽通过第二侧边槽与环形槽相连通，所述模头分配块上设有固定机构。

优选地，所述通孔设置为跑道形，所述环形槽设置为椭圆环形。

优选地，所述第一侧边槽和第二侧边槽相互对称设置，所述第一侧边槽和第二侧边槽均为半圆形，且所述第一侧边槽的径长小于第二侧边槽的径长。

优选地，所述第一侧边槽的高度大小与环形槽的高度大小相等，所述第一侧边槽的高度大小小于第二侧边槽的高度大小。

优选地，所述固定机构包括沿竖直方向贯穿设置在模头分配块上的纵固定孔，所述纵固定孔设置在靠近第二侧边槽的一侧，所述模头分配块的侧壁上沿水平方向设有横固定孔，所述横固定孔与纵固定孔相连通。

优选地，所述模头分配块远离横固定孔的一侧侧壁上固定连接有卡插块。

本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置通孔、环形槽、第一侧边槽、第二侧边槽和底面槽之间形成流道，挤出机的物料分别在通孔、环形槽、第一侧边槽、第二侧边槽和底面槽内剪切流动，特殊新颖的流道设计，使得来自两台挤出机的物料在模头分配块中汇合后进入模头并在冷鼓上铸片，不用更换原共挤薄膜生产线设备，只需更换重新设计的模头分配块，即可改变现有ABA结构的生产方式，生产出特殊的AB结构的双向拉伸聚脂薄膜；

2、通过设置固定机构，将模头分配块上的卡插块的一端，插入共挤薄膜生产线设备上的模头上与其相对应的插槽内，通过一个紧固螺栓贯穿纵固定孔将其固定住，并通过另一个紧固螺栓贯穿横固定孔锁紧纵固定孔内的紧固螺栓，从而可方便地将模头分配块稳固的固定住，反之，将纵固定孔和横固定孔内的紧固螺栓拆卸掉，即可以将模头分配块移出模头外，安装拆卸非常简便快速，提高了效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置的侧视结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置的俯面结构示意图。

图中：1模头分配块、2通孔、3环形槽、4第一侧边槽、5第二侧边槽、6底面槽、7纵固定孔、8横固定孔、9卡插块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-3，一种双向拉伸聚脂薄膜AB结构形成装置，包括设置在模头上的模头分配块1，模头分配块1的侧壁上贯穿设有通孔2，模头分配块1的上端侧壁上设有环形槽3，通孔2与环形槽3同轴心，通孔2设置为跑道形，环形槽3设置为椭圆环形，模头和模头分配块1均为现有技术。

其中，环形槽3靠近通孔2一侧的侧壁上分别设有第一侧边槽4和第二侧边槽5，第一侧边槽4和第二侧边槽5相互对称设置，第一侧边槽4和第二侧边槽5均为半圆形，且第一侧边槽4的径长小于第二侧边槽5的径长，第一侧边槽4的高度大小与环形槽3的高度大小相等，第一侧边槽4的高度大小小于第二侧边槽5的高度大小，模头分配块1的下端侧壁上设有底面槽6，底面槽6设置在通孔2与第二侧边槽5之间，底面槽6通过第二侧边槽5与环形槽3相连通，通孔2、环形槽3、第一侧边槽4、第二侧边槽5和底面槽6之间形成流道，挤出机的物料分别在通孔2、环形槽3、第一侧边槽4、第二侧边槽5和底面槽6内剪切流动，特殊新颖的流道设计，使得来自两台挤出机的物料在模头分配块1中汇合后进入模头并在冷鼓上铸片，不用更换原共挤薄膜生产线设备，只需更换重新设计的模头分配块1，即可改变现有ABA结构的生产方式，生产出特殊的AB结构的双向拉伸聚脂薄膜，共挤薄膜生产线设备为现有技术，其工作原理此处不再阐述。

其中，模头分配块1上设有固定机构，固定机构包括沿竖直方向贯穿设置在模头分配块1上的纵固定孔7，纵固定孔7设置在靠近第二侧边槽5的一侧，模头分配块1的侧壁上沿水平方向设有横固定孔8，横固定孔8与纵固定孔7相连通，模头分配块1远离横固定孔8的一侧侧壁上固定连接有卡插块9，使用时，在生产AB结构的聚酯薄膜时，先将模头分配块1上的卡插块9的一端，插入共挤薄膜生产线设备上的模头上与其相对应的插槽内，通过一个紧固螺栓贯穿纵固定孔7将其固定住，并通过另一个紧固螺栓贯穿横固定孔8锁紧纵固定孔7内的紧固螺栓，从而可方便地将模头分配块1稳固的固定住，反之，将纵固定孔7和横固定孔8内的紧固螺栓拆卸掉，即可以将模头分配块1移出模头外，安装拆卸非常简便快速，提高了效率。

本实用新型中，使用时，在生产AB结构的聚酯薄膜时，先将模头分配块1上的卡插块9的一端，插入共挤薄膜生产线设备上的模头上与其相对应的插槽内，通过一个紧固螺栓贯穿纵固定孔7将其固定住，并通过另一个紧固螺栓贯穿横固定孔8锁紧纵固定孔7内的紧固螺栓，从而可方便地将模头分配块1稳固的固定住，反之，将纵固定孔7和横固定孔8内的紧固螺栓拆卸掉，即可以将模头分配块1移出模头外，安装拆卸非常简便快速，提高了效率，通孔2、环形槽3、第一侧边槽4、第二侧边槽5和底面槽6之间形成流道，挤出机的物料分别在通孔2、环形槽3、第一侧边槽4、第二侧边槽5和底面槽6内剪切流动，特殊新颖的流道设计，使得来自两台挤出机的物料在模头分配块1中汇合后进入模头并在冷鼓上铸片，不用更换原共挤薄膜生产线设备，只需更换重新设计的模头分配块1，即可改变现有ABA结构的生产方式，生产出特殊的AB结构的双向拉伸聚脂薄膜。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。