一种齿轮成型模具的制作方法

本实用新型涉及齿轮成型技术领域，特别涉及一种齿轮成型模具。

背景技术：

传统上用于成型如图5所示的齿轮的模具结构，包括上模座和下模座，上模座和下模座之间设置有用于成型齿轮的模芯组件，模芯组件包括齿毂模芯、嵌入齿毂模芯且用于成型齿轮中心孔的成孔件，以及布置在齿毂模芯上端的齿形模芯，其中齿形模芯的厚度与待成型的齿轮的厚度相同，齿形模芯中部设置有与齿轮的轮齿匹配的第一齿牙。当此模具结构中注入含有50％的玻璃纤维的液态塑料注塑成型时，因玻璃纤维的含量高而容易造成齿形模芯磨损，使得齿形模芯寿命减短，模具的使用率降低，也即是注塑成型的齿轮的个数减少，齿形模芯磨损后不能修复，只能重新加工新的齿形模芯，增加生产成本；且重新做齿形模芯后还需要做大量的测量、试验等工作来测验新做的齿形模芯是否合格，不利于提高生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种齿轮成型模具，齿形模芯可重复使用，在使用时，可以有效避开齿形模芯的损伤部位，而不必重新加新的模芯，有利于降低成本，提高生产效率。

本实用新型采取的技术方案是：

一种齿轮成型模具，包括上模座和下模座，所述上模座和下模座之间设置有用于成型齿轮的模芯组件，所述模芯组件包括齿毂模芯、齿形模芯以及嵌入所述齿毂模芯的成孔件，所述下模座上开设有用于限定所述齿形模芯的定位槽，所述定位槽的深度与所述齿形模芯的厚度匹配；所述齿形模芯中部设置有多个与齿轮的轮齿匹配的第一齿牙，所述齿形模芯套装在所述齿毂模芯外侧，所述齿形模芯的上部、齿毂模芯上端和成孔件围成用于成型齿轮的型腔，所述型腔的高度与齿轮的厚度匹配；所述齿形模芯的厚度大于齿轮厚度一点五倍以上，所述齿形模芯与所述下模座之间设置有用于抬升所述齿形模芯的支撑件。

进一步的，所述支撑件是垫板，所述垫板具有多种厚度规格，所述垫板中部开设有与所述齿毂模芯的外径匹配的第一通孔。

优选的，所述支撑件是多个垫块，多个所述垫块周向均布，所述垫块具有多种厚度规格。

进一步的，所述成孔件中部朝向所述上模座的一端延伸有与齿轮的中心孔匹配的凸起，所述上模座上设置有注料口，所述凸起中部开设有与所述注料口连通的通道，所述凸起周向均布开设有用于连通所述通道和所述型腔的缺口。

进一步的，所述齿毂模芯中部开设有供所述凸起穿过的第二通孔，以及多个与所述第二通孔连通并用于成型齿轮的加强筋的凹槽。

进一步的，所述齿毂模芯周向均布设置有多个与所述第一齿牙啮合的第二齿牙。

上述技术方案的有益效果是：齿形模芯套装在齿毂模芯外侧，齿形模芯的上部、齿毂模芯上端和成孔件围成用于成型齿轮的型腔，型腔的高度与齿轮的厚度匹配；齿形模芯的厚度大于齿轮厚度一点五倍以上，齿形模芯与下模座之间设置有用于抬升齿形模芯的支撑件。液态塑料从上模座注入型腔，当型腔中的齿形模芯发生磨损后，将齿形模芯取出，去除齿形模芯的磨损部分，向下模座内放入支撑件，再放入齿形模芯，支撑件将齿形模芯抬高，将齿形模芯未磨损的部分与齿毂模芯、成孔件围成型腔。当齿形模芯再次磨损后，在原有支撑件的基础上再增加支撑件，将齿形模芯未磨损的部分再漏出。依次类推，直至齿形模芯全部磨损，齿形模芯的寿命结束。该技术方案中齿形模芯与传统的相比，其寿命增长数倍。该齿轮成型模具结构简单可靠，当齿形模芯磨损后，不必重新加工新的齿形模芯，更不必做大量的测量、试验等工作来测验模芯是否合格，有利于降低生产成本，提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型实施例中齿轮成型模具的分解图；

图2是本实用新型实施例中下模座、模芯组件的组装结构示意图；

图3是本实用新型实施例中成孔件的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中齿毂模芯的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中待成型的齿轮的结构示意图。

具体实施方式

以下结合优选实例及其附图对本实用新型的一种齿轮成型模具的结构进行详细说明。

参考图1和图2所示，本实用新型实施例中的一种齿轮成型模具，整体结构如下：包括上模座8和下模座1，上模座8和下模座1之间设置有用于成型齿轮7的模芯组件6，模芯组件6包括齿毂模芯4、套装在齿毂模芯4外侧的齿形模芯5以及嵌入齿毂模芯4的成孔件3，成孔件3用于成型齿轮7的中心孔71；齿形模芯5中部周向设置有多个与齿轮7的轮齿73匹配的第一齿牙51，齿毂模芯4周向均布设置有多个与第一齿牙51啮合的第二齿牙43。齿形模芯5的第一齿牙51的上部、齿毂模芯4上端面和成孔件3围成用于成型齿轮7的型腔，型腔的高度与齿轮7的厚度匹配；齿形模芯5的厚度大于齿轮7厚度一点五倍以上，上模座8上开设有注料口81；齿形模芯5与下模座1之间设置有用于调整齿形模芯5的工作位置的支撑件。

具体结构如下：

参考图1所示，在本实施例中，支撑件是垫板2，垫板2具有多种厚度规格，以适应齿形模芯5不同的磨损高度，垫板2增加的厚度与齿形模芯5去除的磨损高度一致，保证齿形模芯5去除磨损部分后的上表面的高度每次一致，进而可保证型腔的高度每次一致。垫板2中部开设有与齿毂模芯4的外径匹配的第一通孔21。图5中待成型的齿轮7的厚度是五毫米，齿形模芯5的第一齿牙51的上部、齿毂模芯4和成孔件3围成用于成型齿轮7的型腔的高度即为五毫米，可将齿形模芯5的厚度事先做成三十毫米。在其它实施例中，支撑件还可以是多个垫块，垫块具有多种厚度规格，以适应齿形模芯5不同的磨损高度，垫块增加的厚度与齿形模芯5去除的磨损高度一致，保证齿形模芯5去除磨损部分后的上表面的高度每次一致，进而可保证型腔的高度每次一致。垫块的数量至少为两个，垫块均布在齿形模芯5底端且不与齿毂模芯4接触的位置。垫块的数量可根据实际需要确定，只需保证齿形模芯5在注塑成型过程中受力均匀即可。

下模座1上开设有用于限定齿形模芯5水平位置的定位槽11，定位槽11的深度与齿形模芯5的厚度匹配。当齿形模芯5磨损后，可将其磨损的部位去除，然后将垫板2放入定位槽11中，之后将齿形模芯5放置在垫板2上，垫板2将齿形模芯5抬高相应的高度，也即是将第一齿牙51未磨损的部位抬升，以保证第一齿牙51的上部、齿毂模芯4上端面和成孔件3围成用于成型齿轮7的型腔的高度始终是五毫米。

参考图3所示，成孔件3中部朝向上模座8的一端延伸有与齿轮7的中心孔71匹配的凸起31，凸起31中部开设有与注料口81连通的通道，凸起31周向均布开设有四个用于连通通道和型腔的缺口311。在本实施例中，齿轮7的中心孔71是圆形孔，凸起31即可设置成圆柱状，通道开设在凸起31沿其轴线的中心位置。

参考图4所示，齿毂模芯4的中部开设有供凸起31穿过的第二通孔41，以及多个与第二通孔41连通并用于成型齿轮7的加强筋72的凹槽42。凹槽42的数量根据加强筋72的数量确定。缺口311的数量及安装位置与凹槽42对应。当液态塑料经注料口81进入通道后，通道内的液态塑料经缺口311流入凹槽42，待其冷却后，形成加强筋72。

采用上述技术方案中的齿轮成型模具，将齿形模芯5的厚度设置为齿轮7的厚度的整数倍，先将齿形模芯5放入定位槽11中，将成孔件3嵌入齿毂模芯4，之后将二者沿第一齿牙51放入齿形模芯5中，直至齿毂模芯4与定位槽11的底部接触。齿形模芯5套装在齿毂模芯4外侧，当由齿形模芯5的上部、齿毂模芯4上端面和成孔件3围成的用于成型齿轮7的型腔中的齿形模芯5发生磨损后，将齿形模芯5取出，去除齿形模芯5的磨损部分，向定位槽11底部放入与磨损部分高度一致的垫板2，齿毂模芯4从垫板2的第一通孔21中穿过。再放入齿形模芯5，垫板2将齿形模芯5抬高，将齿形模芯5未磨损的部分漏出相应的高度，重新与齿毂模芯4、成孔件3围成用于成型齿轮7的型腔。当齿形模芯5再次磨损后，在原有垫板2的基础上再增加一块与再次磨损部分高度一致的垫板2，将齿形模芯5未磨损的部分再漏出相应的高度。依次类推，直至齿形模芯5全部磨损，齿形模芯5的寿命结束。该技术方案中齿形模芯5与传统的相比，其寿命增长数倍。

该齿轮成型模具结构简单可靠，当齿形模芯磨损后，不必重新加工新的齿形模芯，更不必做大量的测量、试验等工作来测验模芯是否合格，有利于降低生产成本，提高生产效率。

以上具体结构是对本实用新型的较佳实施例进行了具体的说明，但并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可以做出种种的等同变形或者替换，这些等同的变形或者替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。