一种深腔模具防涨模侧压机构的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，尤其是涉及一种深腔模具防涨模侧压机构。

背景技术：

注塑成型可以简单的理解为，注塑机在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔(模具)，经冷却固化后，得到成型品的方法。其过程可以分为六个阶段，分别是合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。而模具就是注塑成型中必不可少的工具，只有将这个工具装在注塑机上才能生产，所以把这类型的模具统称为注塑模具。

现有技术中为了保证制品的品质，防止注塑涨模，只能加大模具钢料设计，但是随着模具尺寸的增加，模具重量会变的更重，这样会导致生产的节拍的变慢，并且也会降低注塑机的使用寿命；超重模具在正常生产、起吊、保养、维修都有影响；在模具制造中，会加大其钢料的采购成本；增加了加工周期和其他各类成本等问题。单纯的加大钢料尺寸这并不能完全解决问题，因为尺寸不能无限增大，并且这类的设计受主观影响较大，对模具制造资源都比较浪费，降低了企业的制造利润，并且模具品质还不太稳定。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在克服上述现有技术中存在的缺陷，提出一种深腔模具防涨模侧压机构。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种深腔模具防涨模侧压机构，包括依次设置的上固定板、a板、前模仁、后模仁、b板、下固定板；所述前模仁和后模仁之间设有注塑的型腔；

所述a板和b板用于固定前模仁和后模仁；所述a板和b板固定于上固定板和下固定板之间；所述前模仁设有注塑口，a板上设有与注塑口对应的开孔；

所述a板侧向设有一块l型挡板，合模时所述l型挡板的横板固定于上固定板与a板之间，另一端位于b板内；所述l型挡板用于注塑时固定a板；

所述l型挡板与a板之间设有压力油缸，用于减小注塑时a板因涨模产生的位移。

进一步的，所述a板顶部一端向下凹陷，形成矩形安装位；所述矩形安装位大小与l型挡板的横板对应。

进一步的，所述l型挡板靠近b板的一端，纵截面为梯形；所述b板顶部设有与l型挡板竖直板端部对应的卡槽。

进一步的，所述a板末端靠近b板的位置设有分型面开合距离传感器，用于监测模具的在注塑过程中的涨模数据。

进一步的，所述压力油缸底部固定于a板，活塞端连接l型挡板。

进一步的，所述压力油缸的数量为三个；三个所述压力油缸通过油管转接块连接。

进一步的，三个所述压力油缸呈品字形布局。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

1、利用设计压力缸机构抵消因注塑涨模致使模具钢料变形而导致的制品跑飞边的问题；

2、利用分型面压力检测系统，让模具在注塑过程中自动控制压力缸的供油状体，解决了涨模问题并且也保护了模具，防止压力缸对模具形成逆向伤害；

3、降低这类深腔保险模具的制造周期和生产加工成本，让企业获得更大的利润和效益。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的一种深腔模具防涨模侧压机构的竖直剖面图；

图2为本实用新型实施例所述的一种深腔模具防涨模侧压机构的正视图；

图3为本实用新型实施例所述的一种深腔模具防涨模侧压机构的左视图；

图4为本实用新型实施例所述的一种深腔模具防涨模侧压机构的右视图。

附图标记说明：

1、上固定板；2、a板；3、l型挡板；4、压力油缸；5、型腔；6、后模仁；7、b板；8、下固定板；9、分型面开合距离传感器；10、机台油嘴接头；11、油管转接块；12、油缸油嘴接头。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，一种深腔模具防涨模侧压机构，包括依次设置的上固定板1、a板2、前模仁、后模仁6、b板7、下固定板8；所述前模仁和后模仁6之间设有注塑的型腔5；

所述a板2和b板7用于固定前模仁和后模仁6；所述a板2和b板7固定于上固定板1和下固定板8之间；所述前模仁设有注塑口，a板2上设有与注塑口对应的开孔；

所述a板2侧向设有一块l型挡板3，合模时所述l型挡板3的横板固定于上固定板1与a板2之间，另一端位于b板7内；所述l型挡板3用于注塑时固定a板2；

所述l型挡板3与a板2之间设有压力油缸4，用于减小注塑时a板2因涨模产生的位移。

深腔保险杠前模侧向设计一块l型档板，l型的一端压在a板2下，另外一端，做5°的斜度，模具合模的时候会插到后模b板7里面。

如附图2所示，在l型档板和a板2之间设置三处压力油缸4，在a板2的末端设有分型面开合距离传感器9，监测模具的在注塑过程中的涨模数据。

当模具合模后，档板会插入到后模中，起到对档板一端锁死的功能；

所述a板2顶部一端向下凹陷，形成矩形安装位；所述矩形安装位大小与l型挡板3的横板对应。

所述l型挡板3靠近b板7的一端，纵截面为梯形；所述b板7顶部设有与l型挡板3竖直板端部对应的卡槽。

所述压力油缸4底部固定于a板2，活塞端连接l型挡板3。

如附图3和附图4所示，所述压力油缸4的数量为三个；机台油嘴接头10连接油嘴转接块，油嘴转接块分别连接三个油缸油嘴接头12；

三个所述压力油缸4呈品字形布局。

射胶和保压的时候，这个时候分型面开合距离传感器9会对模具的涨模情况进行实时监测，当模具在注塑压力的引起模具涨模，其分型面开合距离传感器9检测到a板2的位移量超过设定的数据后，压力油缸4会供油，其供油量会根据涨模状态自行调整。

当压力油缸4供油的时候，由于油缸是安装在a板2和l档板之间，且l档板上下都被机台的锁模力约束着，这个时候油缸就会给a板2侧向施加一个侧向力，用于抵消模具成型的注塑压力而引起的涨模，从而避免的模具出现飞边情况。

模具的涨模压力峰值一般是在保压阶段，当保压结束，制品冷却的时候，压力油缸4也会渐渐泄压，这个升压和泄压的过程都是根据设定好的压力传感器监测到的涨模范围自动控制压力缸供油系统。

当冷却完毕，模具要开模制品取件的时候，压力缸也彻底泄压，这样就完成了一个注塑过程。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。