一种格栅加工用注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体为一种格栅加工用注塑模具。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，而格栅便是通过注塑模具加工成形的。

目前格栅在加工过程中，注塑模具内的顶针在长时间使用中，极易发生磨损，且因顶针顶出不平衡导致顶针受力不均衡，出现卡死的情况，为此我们提出了一种格栅加工用注塑模具。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型提供了一种格栅加工用注塑模具。

本实用新型提供如下技术方案：一种格栅加工用注塑模具，包括动模和定模，所述定模由底座、两个基座和模板组成，两个所述基座安装在底座上，所述模板安装在两个基座上，所述动模底部设置有导柱，所述动模通过导柱与模板上的导套连接，所述模板内设置有气动顶出组件，两个所述基座之间设置有机动顶出组件，所述定模上设置有导向组件。

优选的，所述动模底部的四角设置有镶件，所述模板顶部的四角设置有与镶件相匹配的镶槽。

优选的，所述气动顶出组件由气顶、主进气管、支进气管和接头组成，所述支进气管竖直设置在模板内，且气顶安装在位于支进气管上方的模板型腔的内部，所述主进气管横向设置在模板的内部，且主进气管与支进气管连接，所述主进气管的另一端从模板的侧面延伸出且与接头连接。

优选的，所述机动顶出组件由移动板、定位杆、弹簧和顶针组成，所述移动板设置在两个基座之间，所述顶针均设置在移动板的顶部，且顶针的顶部延伸至模板的型腔内，所述定位杆安装在底座和模板之间，且定位杆设置在移动板上且两者为滑动连接，所述弹簧设置在位于移动板上方的定位杆上。

优选的，所述导向组件由固定板、移动块和导向杆组成，所述固定板设置两个且分别安装在底座和模板的侧面，所述导向杆安装在底座和模板之间，所述移动块的中部镶嵌有导套，所述移动块通过导套与导向杆滑动连接，且移动块安装在移动板的侧面。

与现有技术对比，本实用新型具备以下有益效果：

该格栅加工用注塑模具，通过气动顶出组件配合机动顶出组件使用，利用气动顶出组件将成品顶出，减少机动顶出组件的使用，避免机动顶出组件长时间使用，增加磨损度，配合导向组件对机动顶出组件的位置进行精确限定，避免机动顶出组件内的顶针位置偏移，导致卡死的情况出现。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型图1的分拆结构示意图；

图3为本实用新型导向组件结构示意图。

图中：1、动模；2、定模；21、底座；22、基座；23、模板；3、导柱；4、气动顶出组件；41、气顶；42、主进气管；43、支进气管；44、接头；5、机动顶出组件；51、移动板；52、定位杆；53、弹簧；54、顶针；6、导向组件；61、固定板；62、移动块；63、导向杆；7、镶件。

具体实施方式

为了使本公开实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本公开实施例的附图，对本公开实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

为了保持本公开实施例的以下说明清楚且简明，本公开省略了已知功能和已知部件的详细说明，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

请参阅图1-3，一种格栅加工用注塑模具，包括动模1和定模2，定模2由底座21、两个基座22和模板23组成，两个基座22安装在底座21上，模板23安装在两个基座22上，动模1底部设置有导柱3，动模1通过导柱3与模板23上的导套连接，模板23内设置有气动顶出组件4，两个基座22之间设置有机动顶出组件5，定模2上设置有导向组件6，通过气动顶出组件4配合机动顶出组件5使用，利用气动顶出组件4将成品顶出，减少机动顶出组件5的使用，避免机动顶出组件5长时间使用，增加磨损度，配合导向组件6对机动顶出组件5的位置进行精确限定，避免机动顶出组件5内的顶针54位置偏移，导致卡死的情况出现。

动模1底部的四角设置有镶件7，模板23顶部的四角设置有与镶件7相匹配的镶槽，通过镶件7与镶槽连接，使得动模1和定模2紧密连接，如此合模后，避免因侧压力导致动模1和定模2两者偏离原位，影响合模的精确度。

气动顶出组件4由气顶41、主进气管42、支进气管43和接头44组成，支进气管43竖直设置在模板23内，且气顶41安装在位于支进气管43上方的模板23型腔的内部，主进气管42横向设置在模板23的内部，且主进气管42与支进气管43连接，主进气管42的另一端从模板23的侧面延伸出且与接头44连接，气泵与接头44连通，通过气泵向主进气管42中充气，气流从支进气管43导入气顶41内，使得气顶41将成品顶出，之后关闭气泵，主进气管42和支进气管43气压通过气顶41排出，使得气顶41回复原位，如此利用气动顶出组件4也可进行顶出，防止机动顶出组件5损坏，影响格栅加工。

机动顶出组件5由移动板51、定位杆52、弹簧53和顶针54组成，移动板51设置在两个基座22之间，顶针54均设置在移动板51的顶部，且顶针54的顶部延伸至模板23的型腔内，定位杆52安装在底座21和模板23之间，且定位杆52设置在移动板51上且两者为滑动连接，弹簧53设置在位于移动板51上方的定位杆52上，外接的顶杆与移动板51连接，带动移动板51上的顶针54将型腔内的成品顶出，而定位杆52对移动板51的位置进行限定，确定顶针54的位置，避免顶针54的位置与顶出的位置不和，导致顶针54卡顿，配合弹簧53减缓对成品的挤出力，减少对成品的伤害。

导向组件6由固定板61、移动块62和导向杆63组成，固定板61设置两个且分别安装在底座21和模板23的侧面，导向杆63安装在底座21和模板23之间，移动块62的中部镶嵌有导套，移动块62通过导套与导向杆63滑动连接，且移动块62安装在移动板51的侧面，通过两个固定板61对导向杆63的位置进行固定，使得移动块62在导向杆63上移动，如此通过两个固定板61和导向杆63限定移动板51的移动轨迹，以确保移动板51的移动轨迹，防止移动板51带动其上的顶针54偏移正确的位置，如此保护顶针54，使得顶针54顶出顺畅，减少顶针54的磨损。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种格栅加工用注塑模具，包括动模（1）和定模（2），其特征在于：所述定模（2）由底座（21）、两个基座（22）和模板（23）组成，两个所述基座（22）安装在底座（21）上，所述模板（23）安装在两个基座（22）上，所述动模（1）底部设置有导柱（3），所述动模（1）通过导柱（3）与模板（23）上的导套连接，所述模板（23）内设置有气动顶出组件（4），两个所述基座（22）之间设置有机动顶出组件（5），所述定模（2）上设置有导向组件（6）。

2.根据权利要求1所述的一种格栅加工用注塑模具，其特征在于：所述动模（1）底部的四角设置有镶件（7），所述模板（23）顶部的四角设置有与镶件（7）相匹配的镶槽。

3.根据权利要求1所述的一种格栅加工用注塑模具，其特征在于：所述气动顶出组件（4）由气顶（41）、主进气管（42）、支进气管（43）和接头（44）组成，所述支进气管（43）竖直设置在模板（23）内，且气顶（41）安装在位于支进气管（43）上方的模板（23）型腔的内部，所述主进气管（42）横向设置在模板（23）的内部，且主进气管（42）与支进气管（43）连接，所述主进气管（42）的另一端从模板（23）的侧面延伸出且与接头（44）连接。

4.根据权利要求1所述的一种格栅加工用注塑模具，其特征在于：所述机动顶出组件（5）由移动板（51）、定位杆（52）、弹簧（53）和顶针（54）组成，所述移动板（51）设置在两个基座（22）之间，所述顶针（54）均设置在移动板（51）的顶部，且顶针（54）的顶部延伸至模板（23）的型腔内，所述定位杆（52）安装在底座（21）和模板（23）之间，且定位杆（52）设置在移动板（51）上且两者为滑动连接，所述弹簧（53）设置在位于移动板（51）上方的定位杆（52）上。

5.根据权利要求1所述的一种格栅加工用注塑模具，其特征在于：所述导向组件（6）由固定板（61）、移动块（62）和导向杆（63）组成，所述固定板（61）设置两个且分别安装在底座（21）和模板（23）的侧面，所述导向杆（63）安装在底座（21）和模板（23）之间，所述移动块（62）的中部镶嵌有导套，所述移动块（62）通过导套与导向杆（63）滑动连接，且移动块（62）安装在移动板（51）的侧面。

技术总结
本实用新型涉及注塑模具技术领域，且公开了一种格栅加工用注塑模具，包括动模和定模，所述定模由底座、两个基座和模板组成，两个所述基座安装在底座上，所述模板安装在两个基座上，所述动模底部设置有导柱，所述动模通过导柱与模板上的导套连接，所述模板内设置有气动顶出组件，两个所述基座之间设置有机动顶出组件。该格栅加工用注塑模具，通过气动顶出组件配合机动顶出组件使用，利用气动顶出组件将成品顶出，减少机动顶出组件的使用，避免机动顶出组件长时间使用，增加磨损度，配合导向组件对机动顶出组件的位置进行精确限定，避免机动顶出组件内的顶针位置偏移，导致卡死的情况出现。

技术研发人员：金龙云
受保护的技术使用者：青岛凯隆塑料制品有限公司
技术研发日：2019.12.28
技术公布日：2020.09.15