底切处理机构、成型用模具及成型品的制作方法

本申请是申请日为2017年11月28日，申请号为201711210897.0，发明名称为底切处理机构、成型用模具及成型品的申请的分案申请。要求优先权日为2016年11月28日的日本在先申请jp2016-229675的优先权。

本发明涉及一种底切处理(undercut)机构、成型用模具以及成型品，所述底切处理机构安装于使具有底切部的成型品成型的成型用模具而使用。

背景技术：

在使具有底切部的成型品成型的成型用模具中，已经开发出了很多与底切部的形态相对应的方式的底切处理机构。另外，在底切处理机构中，寻求一种能够在有限的设置空间中容易地进行底切部的脱模、紧凑且实现较大的移动行程的结构。

已经提出了一种底切处理机构，其中，成型品的底切部在与脱模方向交叉的两侧为凹凸的形状的情况下，能够容易地将该底切部脱模(例如日本专利公开2013-022865号公报)。根据日本专利公开2013-022865号公报，能够实现紧凑且大的移动行程。

日本专利公开2013-022865号公报中记载的底切处理机构具有：内设于成型用模具的固定模或可动模的模架(holder)；将底切部成型的一对成型芯；以及，收纳于模架内、保持成型芯且可沿脱模方向移动的保持块。随着保持块的移动，一对成型芯被引导至模架内的引导构件，分别从保持块的一端侧向另一端侧以互相反向地前后交错的方式移动，从而可使底切部脱模。

根据日本专利公开2013-022865号公报中记载的底切处理机构，其对于具有底切部的成型品，尤其是底切部在与成型用模具的脱模方向交叉的两侧呈凹凸的形状的成型品，能够以紧凑的结构实现较大的移动行程并使底切部相脱模。由此，能够在有限的设置空间内容易地将成型品脱模。

本发明针对日本专利公开2013-022865号公报所记载的底切处理机构以及与之同样地具备在模架内滑动并从模架中突出的滑动块的底切处理机构，提供一种稳定地进行动作的结构。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种能够稳定地进行动作的底切处理机构、成型用模具以及成型品。

本发明是一种底切处理机构，其安装于使具有底切部的成型品成型的成型用模具而使用，并使所述底切部成为能够脱模的状态，所述底切处理机构具备：模架，其安装于所述成型用模具或者与其一体地形成；滑动块，其构成使所述底切部成型的成型芯的一部分，并且以可将所述底切部脱模地使所述成型芯移动的方式可相对于所述模架滑动；保持块，其以可滑动的方式保持所述滑动块；以及，支承构件，其支承所述滑动块，使得在所述滑动块滑动时所述滑动块不倒。

在本发明的底切处理机构中，也可以进一步具备如下所述的形状块，即，所述形状块安装于所述滑动块或者与其一体地形成，所述形状块构成所述成型芯的一部分，并具有沿着包含所述底切部的所述成型品的一部分的形状面。

在本发明的底切处理机构中，也可以进一步具备两个以上的以可滑动的方式被所述保持块保持的所述滑动块。

在本发明的底切处理机构中，所述支承构件可以安装或形成于所述滑动块、所述保持块、所述模架、所述成型用模具中的至少其一。

在本发明的底切处理机构中，也可以具备安装于所述保持块或者与其一体地形成的支承壁，作为所述支承构件。

在本发明的底切处理机构中，也可以为，所述模架具备：具有供所述滑动块能够以滑动的方式通过的开口部的壁，所述开口部的边缘作为所述支承构件发挥作用。

在本发明的底切处理机构中，也可以具备安装或形成于所述滑动块、所述保持块、所述模架、所述成型用模具中的至少其一的突起、销、残壁部、隆壁部、燕尾槽、突条中的至少其一，作为所述支承构件。

在本发明的底切处理机构中，也可以构成为，进一步具备具有如下形状的外周面的芯销，即所述形状是沿着具有筒部的所述成型品的所述筒部内周面的形状，所述芯销以能够通过所述模架及所述保持块内的方式构成。

本发明的成型用模具具备所述底切处理机构。

本发明的成型品利用所述底切处理机构、或所述成型用模具成型而成型。

权利要求书和/或说明书和/或附图中所公开的至少两个结构的任意组合，均包含在本发明中。尤其是权利要求书的各项权利要求中的两项以上的任意组合均包含在本发明中。

附图说明

通过参考了附图对以下的优选实施方式进行说明，可更加清楚地理解本发明。然而，实施方式和附图的目的仅用于图示和说明，不可用于界定本发明的范围。本发明的范围由附加的权利要求书(claims)进行确定。在附图中，多个附图中的同一部件标记表示相同部分。

图1是表示本发明第一实施方式的底切处理机构及成型品一部分的立体图。

图2是具有底切部的成型品的立体图。

图3是同底切处理机构的保持块及一方的成型芯的立体图。

图4是同底切处理机构的模架的立体图。

图5是同底切处理机构的模架部件的内侧主视图。

图6是同底切处理机构关闭状态下的保持块及成型芯的立体图。

图7是同底切处理机构打开状态下的保持块及成型芯的立体图。

图8是同底切处理机构关闭状态下的内侧主视图。

图9是同底切处理机构打开状态下的内侧主视图。

图10]是作为滑动块部的移动方式不同的变形例的、底切处理机构关闭状态下的内侧主视图。

图11]是作为同变形例的底切处理机构打开状态下的内侧主视图。

图12是本发明第二实施方式的底切处理机构的立体图。

图13是同底切处理机构的保持块及一侧的成型芯的立体图。

图14是同底切处理机构的模架的立体图。

图15是同底切处理机构的模架部件的内侧主视图。

图16是同底切处理机构关闭状态下的保持块及成型芯的立体图。

图17是同底切处理机构打开状态下的保持块及成型芯的立体图。

图18是同底切处理机构关闭状态下的内侧主视图。

图19是同底切处理机构打开状态下的内侧主视图。

图20是本发明第三实施方式的底切处理机构的立体图。

图21是表示使用同底切处理机构进行的成型品的成型时状态的纵剖面图。

图22是表示使用同底切处理机构进行的成型品的脱模后状态的纵剖面图。

图23是本发明第四实施方式的底切处理机构的主要部分扩大立体图。

图24是本发明第五实施方式的底切处理机构的主要部分扩大立体图。

图25是本发明第六实施方式的底切处理机构关闭状态下的立体图。

图26是本发明第六实施方式的底切处理机构打开状态下的立体图。

附图标记说明

1、1a、2、3、4、5、6-底切处理机构；30、63、73、111-模架；40、60、

70、90-保持块；41-突条；43-支承壁；53、64、110-滑动块部；55、81、

95-形状块部；66-端部壁；67-开口部；75-芯销；115-突条；116-第一斜

槽；117-第二斜槽；p、pa、pa4-成型品；p1、pa1-底切部。

具体实施方式

图1是表示本发明第一实施方式的底切处理机构1及成型品p一部分的立体图。图2是具有底切部p1的成型品p的立体图。图3是图1的底切处理机构1的保持块40及一方的成型芯52的立体图。图4是图1的底切处理机构1的模架30的立体图。图5是图1的底切处理机构1的模架部件30a、30b的内侧主视图。

图6是图1的底切处理机构1关闭状态下的保持块40及成型芯51、52的立体图。图7是图1的底切处理机构1打开状态下的保持块40及成型芯51、52的立体图。图8是图1的底切处理机构1关闭状态下的内侧主视图。图9是图1的底切处理机构1打开状态下的内侧主视图。另外，图1、图8、图9中省略了一方的模架部件30a。

本发明第一实施方式的底切处理机构1安装于成型用模具(省略图示)，该成型用模具被装入使成型品p(参照图2)成型的成型用模具装置(省略图示)。底切处理机构1可在成型品p的脱模时将底切部p1从成型用模具脱模。本实施方式的底切处理机构1中，成型品p在与成型用模具的脱模方向(图的y方向)正交的方向(图的x、z方向)具有底切部p1。在成型品p的脱模时通过底切处理机构1沿x方向打开，底切部p1能够从成型用模具脱模。

另外，作为成型品p的材料，不限于塑料那样的合成树脂，也可以是铁、铜、铝等金属。

成型用模具是一般性的成型用模具，其具备：使成型品p的外面侧成型的固定模、使包含成型品p的底切部p1的内表面侧成型的可动模、以可相对于可动模在脱模方向(y方向)上往返移动的方式配置的顶出器台板、以及以垂直竖立设置于顶出器台板的方式固定的推杆20。本实施方式的成型用模具为随着顶出器台板向脱模方向的移动、推杆20向脱模方向移动从而进行成型品p的突出动作。

底切处理机构1具备：箱形筒状的模架30、可移动地收纳至模架30内的保持块40、以及与保持块40连结的状态收纳至模架30内的一对成型芯51、52。成型芯51、52以从x方向的两侧围住底切部p1的状态成型。模架30内设于成型用模具的可动模，并且保持块40以固定于成型用模具的推杆20的先端的状态收纳至模架30内。保持块40与成型用模具的顶出器台板(推杆20)的往返移动连动地在模架30内沿脱模方向(y方向)上往返移动。由此，成型芯51、52以沿x方向开闭的方式构成。

如图4所示，模架30由同一形状的两个模架部件30a、30b的方式而构成。模架30形成为上端面及下端面在y方向上开口的内部空箱形筒状。在模架30的上端开口的两侧内壁设置有锥形32。锥形32使一对成型芯51、52各自向斜上方滑动。锥体32的详情如后文所述。另外，在模架30的下端侧安装有防止从可动模脱出的模块37。

在各模架部件30a、30b的内壁设置有可移动地引导各成型芯51、52的引导构件。引导构件的详情如后所述。

如图1、图3所示，保持块40由长方体形状的构件构成。在保持块40的下端侧利用螺丝固定等固定有推杆20的先端部。在保持块40的上端面设置有沿x方向延伸的突条41。该突条41将各成型芯51、52以可沿x方向移动的方式连结。

另外，保持块40具备从突条41的上表面向y方向(上方)突出的板状的支承壁43。支承壁43沿x方向支承成型芯51、52，以使成型芯51、52在开闭动作中不会倒。也就是说，支承壁43构成支承成型芯51、52的支承构件，其在成型芯51、52的开闭动作中使成型芯51、52不倒。

支承壁43以在整个开闭行程过程中支承成型芯51、52的方式而形成。其中，支承壁43在成型芯51、52的开闭行程的范围内，以至少在基于模架30的内壁支承成型芯51、52不充分的范围支承成型芯51、52的方式形成即可。换言之，只要是通过模架30的内壁及支承壁43使成型芯51、52在整个开闭行程中切实地不倒的构成即可。

如图1、图3所示，各成型芯51、52由同一形状的构件构成。成型芯51、52以在保持块40上互相对称地相向的状态连结。详细而言，成型芯51具备在y方向上倾斜地延伸的滑动块部53。在该滑动块部53的上端侧一体地形成有形状块部55。形状块部55具有与底切部p1的外形一致的凹部54。关于另一侧的成型芯52也是同样的。

此外，成型芯51、52也可以分别地形成滑动块部53和形状块部55且相互连结的构成。若为这样的构成，则可通过根据成型品的形状仅更换形状块部55来对应不同形状的成型品，提高通用性。另外，在滑动块部53或形状块部55变形、损伤的情况下，仅替换变形、损伤的部件即可，能够降低修复成本。

在各成型芯51、52的滑动块部53的基端设置有凹槽56，该凹槽56可相对于保持块40的突条41及支承壁43滑动且以悬臂的状态悬挂固定(日文：掛止)。该凹槽56在成型芯51、52的移动时以与保持块40的支承壁43面接触的状态滑动。

通过这样的成型芯51、52的凹槽56、与保持块40的突条41间的嵌合关系，成型芯51、52的基端侧相对于保持块40以可沿x方向滑动的方式连结。此处，成型芯51、52可分别移动至成型位置(图6、图8)与脱模位置(图7、图9)。在成型位置，成型芯51、52在模架30内以从两侧围住底切部p1的方式彼此对接。在脱模位置，成型芯51、52以向模架30外突出的方式从底切部p1彼此分离。

如图6～图9所示，成型芯51、52从成型位置向脱模位置移动时，各自的基端侧以从保持块40的突条41的(x方向)一端侧向(x方向)另一端侧互相反向移动的方式设定。即，对于一方的成型芯51而言，位于其基端的凹槽56从图6、7的左端向右端移动，对于另一方的成型芯52而言，位于其基端的凹槽56从图6、7的右端向左端移动。此时，成型芯51的基端与成型芯52的基端互相交错。

如图5所示，在模架30的模架部件30a、30b的内壁设置有引导构件。引导构件在成型品p脱模时将各成型芯51、52沿倾斜方向从图6所示的成型位置向图7所示的脱模位置引导。倾斜方向是同时向y方向及x方向移动的方向。也就是说，倾斜方向为朝向y方向地在x方向上倾斜延伸的方向。本实施方式的引导构件是设置于模架部件30a、30b的内壁的一对第一斜槽33、第二斜槽34。第一斜槽33、第二斜槽34是在z方向上凹陷的凹槽形状，且彼此对称地延伸。所谓第一斜槽33与第二斜槽34在模架30的主视图中左右对称且呈x字形交叉。

如图6、图7所示，成型芯51、52中的一方的成型芯51的外壁57沿与模架30的第一斜槽33一致的倾斜方向延伸，并可滑动地与第一斜槽33嵌合。另外，第一斜槽33可设置于成型芯51的外壁或模架30的内壁的任何一方。在将第一斜槽33设置于成型芯51的外壁的情况下，以可滑动地与第一斜槽33嵌合的方式形成模架30的内壁。

同样地，成型芯51、52中的另一侧的成型芯52的外壁沿与模架30的第二斜槽34一致的倾斜方向延伸，并可滑动地与第二斜槽34嵌合。此外，第二斜槽34也可以设置于成型芯52的外壁或模架30的内壁的任何一方。在将第二斜槽34设置于成型芯52的外壁的情况下，以可滑动地与第二斜槽34嵌合的方式形成模架30的内壁。

接着，在成型用模具中，以通过注塑成型使成型品p成型的情况为例，对本实施方式的底切处理机构1的作用进行说明。使用成型用模具装置进行成型品p的成型时，在内设于可动模的模架30内，成型芯51、52支承于以从两侧围住成型品p的底切部p1的方式而相互对接的成型位置(参照图6、图8)。这样的状态下，使熔融材料填充至包含成型芯51、52的形状块部55的凹部54的成型用模具的型腔中。然后，使熔融材料冷却固化，从而使具备底切部p1的成型品p成型。

在成型品p的成型结束后，使固定模从可动模脱离。然后，将顶出器台板向上方驱动。伴随于此，竖立设置于顶出器台板上的推杆20向脱模方向(y方向)笔直地进行突出动作。模架30内，固定于推杆20的先端部的保持块40与推杆20一起向脱模方向(y方向)移动。

随着保持块40向脱模方向的移动，与保持块40的突条41连结的一对成型芯51、52从图6、图8所示的成型位置沿倾斜方向向图7、图9所示的脱模位置移动。即，各成型芯51、52向模架30外突出，并且从底切部p1相互分离。

具体而言，一方的成型芯51的滑动块部53的外壁57在位于模架30的第一斜槽33内滑动，并且沿左右对称的倾斜方向的一方被引导。同时，另一方的成型芯52的滑动块部53的外壁在位于模架30的第二斜槽34内滑动，并沿倾斜方向的另一方被引导。第一斜槽33与第二斜槽34分别向左右对称的倾斜方向延伸。

这样，模架30内的成型芯51、52的移动，通过成型芯51、52的外壁57与位于模架30的内壁的引导构件(第一斜槽33、第二斜槽34)的嵌合，从而切实且顺滑地沿倾斜方向被引导。而且，由于成型品p脱模时负载也不集中于一个位置而被分散，因此可提高耐久性。另外，由于也缓和了设计时的高精度要求，因此能够降低成本。

如图6、图7所示，成型芯51、52设置为各自的滑动块部53夹着保持块40的方式沿前后(z方向)重合的形状。这些滑动块部53相对于保持块40在x方向可滑动地连结。也就是说，成型芯51、52从成型位置向脱模位置移动时，各自的滑动块部53的基端从保持块40的(x方向)一端侧向另一端侧以互相反向地前后交错的方式移动。

由此，成型芯51、52能够以不向侧方(x方向)扩展的状态紧凑地收纳于模架30内，而且，在脱模时还能够确保较大的移动行程。因此，即使向成型品p的下表面内侧突出的底切部p1为在与脱模方向交叉的方向上较大地形成凹凸的形状，也为能够容易地将底切部p1取下的状态。其结果，能够使成型品p整体容易地脱模。

具体而言，如图8、图9所示，在本实施方式的底切处理机构1中，成型芯51、52从保持块40的(x方向)一端侧向另一端侧以互相反向地前后交错的方式移动。由此，成型芯51、52互相分离至较大的距离l1。

图10及图11表示与图1的底切处理机构1的滑动块部53的移动方式不同的变形例的底切处理机构1a。图10是底切处理机构1a关闭状态下的内侧主视图。图11是底切处理机构1a打开状态下的内侧主视图。在图10、图11中，省略了一侧的模架部件30a。

在图10、图11所示的变形例中，成型芯51、52以从保持块40的(x方向)中央部向两端、在前后不交叉地互相反向移动的方式构成。该情况下，与图9的例子相比，成型芯51、52仅间隔较小的距离l2，结构变得紧凑且简单。

图1～9所示的第一实施方式的底切处理机构1的成型芯51、52在移动时，滑动块部53的外壁57与模架30的内壁(第一斜槽33及第二斜槽34)面接触，滑动块部53的凹槽56与保持块40的支承壁43面接触。在该状态下，成型芯51、52滑动，并相对于z方向从两侧被模架30的内壁及支承壁43所支承。由此，可切实地防止成型芯51、52的松动及倾倒。

进而，根据本实施方式的底切处理机构1，能够使成型芯51、52不分散于顶出器台板、可动模，而通过模架30仅集中配置于可动模。由此，能够整体性紧凑地构成成型用模具装置，能够实现省空间化。其结果为，对成型用模具的加工及装入变得容易。

尤其是如图1所示，底切处理机构1能够构成为预先在模架30内以装入成型芯51、52和保持块40的形式作为单元。因此，能够通过模架30容易地将底切处理机构1加装于可动模内。这样的构成适合于可动模为小型的情况，也就是说，适合于可动模自身设置有收纳模架30的空间的情况。

成型品p被脱出后，推杆20返回到成型时的位置。伴随于此，成型芯51、52被推杆20所拉拽，也与保持块40一同返回到初期位置(参照图6、图8)。另外，固定模也返回到成型位置，进行下一个成型品p的成型。各成型芯51、52设计成与包含底切部p1的成型品p整体的可脱模的行程相应的长度。由此，能够适当地对应于成型品p的脱模中较大的行程至较小的行程。

图12～19表示本发明第二实施方式的底切处理机构2。图12是底切处理机构2的立体图。图13是底切处理机构2的保持块60及一方的成型芯62的立体图。图14是底切处理机构2的模架63的立体图。图15是底切处理机构2的模架部件63a、63b的内侧主视图。

图16是底切处理机构2关闭状态下的保持块60及成型芯61、62的立体图。图17是底切处理机构2打开状态下的保持块60及成型芯61、62的立体图。图18是底切处理机构2关闭状态下的内侧主视图。图19是底切处理机构2打开状态下的内侧主视图。

图12、图18、图19中省略了模架部件63a。对于与图1至图9所示的第一实施方式的底切处理机构1相同的结构，标注相同的标记并省略说明。第二实施方式的底切处理机构2虽然与第一实施方式的底切处理机构1的基本结构相同，但是支承构件的构成不同。

对于第二实施方式的底切处理机构2而言，在模架63上设置有支承构件，而不是在保持块60上。也就是说，保持块60不具有支承壁。因此，在成型芯61、62的滑动块部64的基端设置的凹槽65可相对于设置于保持块60的突条41滑动且以悬臂的状态被卡止。

模架63的模架部件63a、63b上形成有锥形32。锥形32从模架部件63a、63b的内表面的上端(y方向一端)至(y方向)中间部形成。模架63具有将模架部件63a、63b的上端(y方向一端)封闭的端部壁66。在端部壁66的一部分形成有供成型芯61、62的滑动块部64通过的开口部67。在第二实施方式的底切处理机构2中，滑动块部64滑动的开口部67的边缘、及模架63(模架部件63a、63b)的端面构成本发明的支承构件。第二实施方式的支承构件在成型芯61、62的开闭时与滑动块部64面接触，来支承滑动块部64，使得成型芯61、62不倒。

本发明的支承构件并不限定于特定的结构，只要是根据底切处理机构的构成，以使成型芯(形状块部)在整个开闭行程中持续不倒的方式适当构成即可。例如，本发明的支承构件可以为设置于滑动块部、保持块和/或模架的突起、销、残壁部、隆壁部、突条及燕尾槽等，其。另外，本发明的支承构件也可以设置于成型用模具的可动模(或固定模)。

图20～22表示本发明第三实施方式的底切处理机构3。图20是底切处理机构3的立体图。图21是表示利用底切处理机构3进行成型品pa的成型时的状态的纵剖面图。图22是表示成型品pa脱模后的状态的纵剖面图。对于与图12至图19所示第二实施方式的底切处理机构2相同的结构，标注相同的标记并省略说明。

第三实施方式的底切处理机构3虽然与第二实施方式的底切处理机构2的基本结构相同，但成型品pa的底切部pa1的先端成为具有中空部pa2的圆筒凸台。与之相对应地，保持块70、成型芯71、72、模架73的形状不同。进一步具备使圆筒凸台的中空部pa2成型的长的圆柱状的芯销75；以及成型并支承圆筒凸台的先端面pa3的长的圆筒状的套筒销76。

图21、图22所示的成型用模具100在纸面从上开始具备固定模101、可动模102、两个顶出器台板103及可动安装板104。可动模102经由垫块(未图示)固定于可动安装板104。因此，通过可动安装板104进行上下移动，可动模102相对于固定模101上下移动。顶出器台板103与可动安装板104同步地在可动模102与可动安装板104之间上下移动。此外，成型用模具100的结构并不限定于此。成型用模具100可以例如以可动模102静止且固定模101相对于可动模102上下移动的方式构成。

与第二实施方式的底切处理机构2的保持块60相比，保持块7的上下移动行程大，所以其总长更长地形成。保持块70的基端固定于成型用模具100的顶出器台板103。保持块70中设置有套筒销76可插通的插通孔80。插通孔80设置于沿保持块70的长度方向的中心轴线上。

在成型芯71、72的形状块部81设置的凹部82以成型时不仅成型品pa的底切部pa1而且套筒销76的先端也可嵌入的方式形成。

模架73固定于成型用模具100的可动模102。在模架73的端部壁66的中央形成有套筒销76可插通的插通孔83。具体而言，在模架部件73a、73b的端部壁66分别形成有半圆形的缺口。各缺口贯通端部壁66。在将模架部件73a、73b连结时，由两个半圆形的缺口形成圆形的插通孔83。

芯销75沿长度方向可移动地插通套筒销76。芯销75的基端固定于成型用模具100的可动安装板104，芯销75与可动安装板104连动地上下移动。

套筒销76的基端固定于成型用模具100的顶出器台板103。套筒销76插通保持块70的插通孔80、模架73的插通孔83。套筒销76的长度设定为使得成型时可使成型品pa的圆筒凸台的先端面pa3成型、脱模时可在整个行程上用套筒销76的先端面支承成型品pa的圆筒凸台的先端面pa3。

底切处理机构3的基本动作与第一、第二实施方式的底切处理机构1、2相同，因此省略说明。

根据本发明第三实施方式的底切处理机构3的结构，也可以进行具备包含具有中空部pa2的圆筒凸台的、底切部pa1的成型品pa的成型。此外，通过适当变更保持块70、成型芯71、72、模架73、芯销75及套筒销76的形状，还可以使具备具有除圆筒凸台以外的中空部的底切部的成型品成型。

另外，根据第三实施方式的底切处理机构3，在具有圆筒凸台的成型品pa的脱模时，能够利用套筒销76的先端面在整个行程上支承圆筒凸台的先端面pa3。由此，能够有效地抑制成型品pa的成型不良。

图23是本发明第四实施方式的底切处理机构4的主要部分放大立体图。对于与图20至图22所示的第三实施方式的底切处理机构3相同的结构，标注相同的标记并省略说明。第四实施方式的底切处理机构4虽然与第三实施方式的底切处理机构3的基本结构相同，但在保持块90中具有芯销75可插通的套筒部91，来代替套筒销76。

根据第四实施方式的底切处理机构4，在具有圆筒凸台的成型品pa脱模时，圆筒凸台的先端面pa3被保持块90的套筒部91的先端面所支承。另外，与像第三实施方式的底切处理机构3那样使用套筒销76的情况相比，能够更紧凑地构成。

图24是本发明第五实施方式的底切处理机构5的主要部分放大立体图。对于与图20至图22所示的第三实施方式的底切处理机构3相同的构成，标注相同的标记并省略说明。第五实施方式的底切处理机构5虽然与第三实施方式的底切处理机构3的基本构成相同，但代替套筒销76地，形状块部95的凹部96使具有圆筒凸台的成型品pa4的圆筒凸台的先端面成型。

根据第五实施方式的底切处理机构5，在具有圆筒凸台的成型品pa4的成型不需要套筒销。由此，能够实现紧凑的结构。另一方面，由于不具有在成型品pa4的脱模时支承圆筒凸台先端面的机构，因此从抑制成型不良的观点考虑，优选第三、第四实施方式的底切处理机构3、4。

图25及图26表示本发明第六实施方式的底切处理机构6。图25是底切处理机构6关闭状态下的立体图。图26是底切处理机构6打开状态下的立体图。对于与图1至图11的第一实施方式的底切处理机构1相同的结构，标注相同的标记并省略说明。第六实施方式的底切处理机构6与第一实施方式的底切处理机构1的基本结构相同，以滑动块部110与模架111卡合而使滑动块部110不倒的方式构成。

在第六实施方式的底切处理机构6中，在相对于模架111的内壁滑动的滑动块部110的外壁形成有突条115。在模架部件111a、111b的内壁，分别形成有与滑动块部110的突条115卡合并滑动的燕尾槽状的第一斜槽116、第二斜槽117。

此外，图25及图26中省略了形状块的图示。形状块安装于已设置在滑动块部110先端的装模部119。也就是说，在将底切处理机构6装入成型用模具时，将与成型品的形状相适合的形状块适当地安装固定于滑动块部110的装模部119，构成成型芯。另外，在第六实施方式的底切处理机构6中，未图示的保持块可以是具有支承壁43的保持块40，也可以是不具有支承壁的保持块60。

以上，使用第一至第六实施方式的底切处理机构1～6，对本发明的底切处理机构、成型用模具及成型品进行了说明，但本发明的底切处理机构、成型用模具及成型品并不限定于上述实施方式，可在不变更要旨的范围内进行变形而使用。例如，底切处理机构1～6的形状并不限定于已图示的形状。

在本发明的底切处理机构中，并不限定于保持块40、60与推杆20分开形成后再进行组装的方式，也可以以预先在推杆20的先端侧一体地设置保持块40、60的方式构成。

也可以以模架30、63、73、111一体地内设于成型用模具的固定模而不是可动模的方式构成。另外，也可以以将模架30、63、73自身作为可动模(或固定模)的一部分而一体性地构成。

在本发明的底切处理机构中，也可以地，在成型芯侧形成有突条，在保持块侧形成有作为保持部的凹槽。保持块的保持部并不限定于突条、凹槽，只要是能够可移动地保持成型芯的滑动块部的构成即可。

在本发明的底切处理机构中，成型芯的数量并不限定于特定的数量，可以是一个，也可以是三个以上。另外，成型芯的滑动块部移动的倾斜方向并不限定于特定的倾斜方向。例如，倾斜方向可以以两个成型芯互相平行地移动、正交地移动(例如，其中一方沿x方向、另一方沿z方向移动)、或者沿其他不同方向移动的方式构成。此时，模架的引导构件、保持块的突条等以根据滑动块部的移动方向来引导滑动块部的方式形成。

在本发明的底切处理机构中，可以对各构成构件的角及侧棱实施r倒角、c倒角等。

本发明的底切处理机构及成型用模具中使用的各构成构件的材质并不限定于特定的材质，可以适当使用与公知的底切处理机构及成型用模具中使用的构件材质相同的材质。其中，各构成构件中的滑动面优选使用滑动性良好的材质或实施了滑动性良好的表面处理的材料。此外，各滑动面并不限定于面接触，也可以是线接触、点接触。

本发明的底切处理机构并不限定适用于在上下开闭的成型用模具，也可适用于在左右或其他方向开闭的成型用模具。

如上所述，参照附图对优选实施方式进行了说明，但只要是本领域技术人员参见本说明书，在显而易见的范围内容易地想到各种变更及修正。因此，这样的变更及修正可以被解释为由权利要求书所界定的发明范围内的内容。