塑料瓶成型模具及成型方法与流程

本发明涉及塑料成型领域，具体而言，涉及塑料瓶成型模具及成型方法。

背景技术：

塑料瓶等塑料件成型方法中，有采用通过在模腔内向熔融坯料内吹入压缩空气吹胀成薄壁瓶状的工艺。

对于一些情形，需要在瓶底形成复杂结构，如凹入等，这些情况下采用普通模具存在难以脱模的问题。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种塑料瓶成型模具，以解决所需成型的瓶底凹入等情况采用普通模具存在难以脱模的问题。

本发明的实施例是这样实现的：

一种塑料瓶成型模具，包括第一模体和第二模体，所述第一模体包括主模体和底模块，所述主模体的靠近第二模体的一侧底部的宽向中间位置设有向远离所述第二模体的方向凹入形成的滑槽，所述滑槽沿竖向延伸；所述底模块以其靠近所述主模体的一侧可滑动地连接于所述滑槽内；所述第一模体和所述第二模体具有合模状态和开模状态；在所述合模状态下，所述第一模体和所述第二模体围成用于成型塑料瓶的模腔，且所述底模块受第二模体的挤压而处于突出模腔的底面的上位；在所述开模状态下，所述底模块因失去第二模体的作用力而位于在模腔的底面之下的下位。

本方案中的塑料瓶成型模具使用时，第一模体和第二模体相对靠近合模围成模腔，且合模过程中，第二模体带动底模块相对主模体上行至突出模腔的底面的上位，然后通过气嘴吹入气体使料坯扩大至贴合模腔表面，从而形成塑料瓶。在该过程中，由于底模块位于突出的上位，使得成型的塑料瓶的底壁具有内凹的槽状部分。

在塑料瓶冷却成型后，第二模体相对远离第一模体，从而撤销第二模体施加于底模块的力，使得底模块相对主模体下行至位于模腔底面的下位，此时成型的塑料瓶可无阻碍地取出。

本方案中的塑料瓶成型模具能够方便地实现底部具有内凹槽状部分的塑料瓶的成型，具有使用方便高效的有益效果。

在一种实施方式中：

所述底模块包括基体和位于基体上的突出体；

所述基体的一侧滑动配合于所述滑槽，另一侧的底面设置为斜面；所述第二模体的下端设置有支撑部，所述支撑部具有配合于所述斜面下的支撑斜面；

在所述合模状态下，所述基体的上表面与模腔的底面重合，所述突出体突入模腔的底面之上；在所述开模状态下，所述突出体完全位于所述模腔的底面之下。

该设置方式下，在第二模体靠近底模块进行合模的过程中，同时会对底模块施加向上的力，使得底模块上移至其基体上端面和模腔底面重合、突出体突出模腔底面的位置。

在一种实施方式中：

所述滑槽的横截面为矩形，其槽底面和两个槽侧面均设置有燕尾槽，所述基体对应面上设有对应燕尾槽的燕尾部。

通过该设置，可以确保底模块和主模体之间的连接和滑动的可靠性。

在一种实施方式中：

所述支撑部靠近主模体的侧面和所述滑槽的槽底面之间相互间隔以限定外通道；

所述基体具有沿竖向贯通的竖孔，所述竖孔连通所述模腔和所述外通道。

在一种实施方式中：

所述突出体开设有沿横向贯通的横孔，所述横孔的两端分别滑动配合有销柱，两销柱之间限定空腔，所述空腔内设置有拉簧，所述拉簧的两端分别连接两个所述销柱，并且在拉簧的自然状态下，两个销柱受拉收缩于横孔内；

所述底模块开设有连通通道，所述连通通道一端连通所述空腔、另一端延伸至基体靠近第二模体的侧面上；

所述第二模体上开设导气通道，所述导气通道一端在合模状态下连通所述连通通道、另一端开设于第二模体的上端面上，以使插入模腔的气嘴的支路气口能够连通导气通道。

该设置方式下，在气嘴吹气至模腔以成型塑料瓶时，支路气体沿导气通道、连通通道作用于空腔，从而推动两销柱伸出，从而能够在塑料瓶的底壁内凹的槽状部分上流下成对的横向内凹的孔，可用于在后续塑料瓶上连接一连接销或其他附属结构。

在成型完成后，撤回气嘴，两销柱在拉簧的作用下缩回横孔内，无须其他操作即能实现塑料瓶取下。

在一种实施方式中：

所述滑槽的下端横向延伸形成下限位台阶，用于限制底模块的下极限位置。

在一种实施方式中：

所述竖孔开设于靠近主模体一侧，所述下限位台阶延伸至对应于所述竖孔下方。

如此，下限位台阶还可以实现阻碍模腔内的热排气直接从竖孔朝下喷出造成的危险。

本发明实施例还提供一种塑料瓶成型方法，其基于前述的塑料瓶成型模具，所述方法包括以下步骤：

第一模体和第二模体合模以夹持坯料上端，并将坯料容置于模腔内；

气嘴从上到下插进坯料中并进入模腔；同时使气嘴的支路气口连通导气通道的上端；在气嘴的支路气道上设置有电磁开关阀；保持电磁开关阀关闭，并启动气嘴向模腔内吹气至使坯料扩大至模腔表面形成瓶状；

保持一段时间，且在瓶体尚未硬化之前控制电磁开关阀打开，使支路气道打开，从而通过支路气道、导气通道、连通通道连通至所述空腔，用以带动两个销柱伸出而在尚未硬化的瓶体的底壁内凹的槽状部分上；留下一对横向内凹的孔；

继续保持一段时间直至瓶体硬化成型后撤出气嘴，支路气道和导气通道自然断开，销柱在拉簧的作用下自动缩回横孔中；

然后第一模体和第二模体相互远离以开模；开模过程中，在销柱缩回的状态下，底模块失去第二模体的支撑而下落至模腔的底面之下，塑料瓶即可从模腔中取出。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中提及之附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1中示出了第一模体和第二模体处于合模状态的示意图；

图2中示出了第一模体和第二模体处于开模状态的示意图；

图3为底模块的结构示意图；

图4为图2的a-a剖面图；

图5为塑料瓶成型模具使用时的示意图(图中额外用箭头示出了气流方向)。

图标：塑料瓶成型模具10、第一模体11、第二模体12、主模体13、底模块14、滑槽15、模腔16、底面17、基体18、突出体19、斜面20、支撑部21、支撑斜面22、燕尾槽23、燕尾部24、横孔25、销柱26、空腔27、拉簧28、连通通道29、导气通道30、气嘴31、支路气口32、下限位台阶33、外通道34、竖孔35、支路气道36、电磁开关阀37、主气道38。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

参见图1和图2，本实施例提出一种塑料瓶成型模具10，其包括第一模体11和第二模体12，第一模体11包括主模体13和底模块14，主模体13的靠近第二模体12的一侧底部的宽向中间位置设有向远离第二模体12的方向凹入形成的滑槽15，滑槽15沿竖向延伸；底模块14以其靠近主模体13的一侧可滑动地连接于滑槽15内；第一模体11和第二模体12具有合模状态和开模状态；在合模状态下，第一模体11和第二模体12围成用于成型塑料瓶的模腔16，且底模块14受第二模体12的挤压而处于突出模腔16的底面17的上位；在开模状态下，底模块14因失去第二模体12的作用力而位于在模腔16的底面17之下的下位。

本方案中的塑料瓶成型模具10使用时，第一模体11和第二模体12相对靠近合模围成模腔16，且合模过程中，第二模体12带动底模块14相对主模体13上行至突出模腔16的底面17的上位，然后通过气嘴31吹入气体使料坯扩大至贴合模腔16表面，从而形成塑料瓶。在该过程中，由于底模块14位于突出的上位，使得成型的塑料瓶的底壁具有内凹的槽状部分。

在塑料瓶冷却成型后，第二模体12相对远离第一模体11，从而撤销第二模体12施加于底模块14的力，使得底模块14相对主模体13下行至位于模腔16的底面17的下位，此时成型的塑料瓶可无阻碍地取出。

本方案中的塑料瓶成型模具10能够方便地实现底部具有内凹槽状部分的塑料瓶的成型，具有使用方便高效的有益效果。

配合参见图3和图4，本实施例中，底模块14包括基体18和位于基体18上的突出体19。基体18的一侧滑动配合于滑槽15，另一侧的底面设置为斜面20；第二模体12的下端设置有支撑部21，支撑部21具有配合于斜面20下的支撑斜面22。在合模状态下，基体18的上表面与模腔16的底面重合，突出体19突入模腔16的底面之上；在开模状态下，突出体19完全位于模腔16的底面之下。可选地，滑槽15的横截面为矩形，其槽底面和两个槽侧面均设置有燕尾槽23，基体18对应面上设有对应燕尾槽23的燕尾部24。该设置方式下，在第二模体12靠近底模块进行合模的过程中，同时会对底模块14施加向上的力，使得底模块14上移至其基体18上端面和模腔16底面重合、突出体19突出模腔16底面的位置。并且，可以确保底模块14和主模体13之间的连接和滑动的可靠性。

参见图3，本实施例中，突出体19开设有沿横向贯通的横孔25，横孔25的两端分别滑动配合有销柱26，两销柱26之间限定空腔27，空腔27内设置有拉簧28，拉簧28的两端分别连接两个销柱26，并且在拉簧28的自然状态下，两个销柱26受拉收缩于横孔25内。底模块14开设有连通通道29，连通通道29一端连通空腔27、另一端延伸至基体18靠近第二模体12的侧面上。配合参见图5，第二模体12上开设导气通道30，导气通道30一端在合模状态下连通连通通道29、另一端开设于第二模体12的上端面上，以使插入模腔16的气嘴31的支路气口32能够连通导气通道30。

该设置方式下，在气嘴31吹气至模腔16以成型塑料瓶时，支路气体沿导气通道30、连通通道29作用于空腔27，从而推动两销柱26伸出，从而能够在塑料瓶的底壁内凹的槽状部分上流下成对的横向内凹的孔，可用于在后续塑料瓶上连接一连接销或其他附属结构。

在成型完成后，撤回气嘴31，两销柱26在拉簧28的作用下缩回横孔25内，无须其他操作即能实现塑料瓶取下。

再次配合参见图1，本实施例中，支撑部21靠近主模体13的侧面和滑槽15的槽底面之间相互间隔以限定外通道34。基体18具有沿竖向贯通的竖孔35，竖孔35连通模腔16和外通道34。如此设置，成型过程中模腔16内的气体可通过竖孔35通过外通道34排出模腔16外。可选地，滑槽15的下端横向延伸形成下限位台阶33，用于限制底模块14的下极限位置。可选地，竖孔35开设于靠近主模体13一侧，下限位台阶33延伸至对应于竖孔35下方。如此，下限位台阶33还可以实现阻碍模腔16内的热排气直接从竖孔35朝下喷出造成的危险。

配合参见图1-图5，本发明实施例提供一种塑料瓶成型方法，其基于前述的塑料瓶成型模具10，方法包括以下步骤：

第一模体11和第二模体12合模以夹持坯料上端，并将坯料容置于模腔16内；

气嘴31从上到下插进坯料中并进入模腔16；同时使气嘴31的支路气口32连通导气通道30的上端；在气嘴31的支路气道36上设置有电磁开关阀37；保持电磁开关阀37关闭，并启动气嘴31从其主气道38向模腔16内吹气至使坯料扩大至模腔16表面形成瓶状；

保持一段时间，且在瓶体尚未硬化之前控制电磁开关阀37打开，使支路气道36打开，从而通过支路气道36、导气通道30、连通通道29连通至空腔27，用以带动两个销柱26伸出而在尚未硬化的瓶体的底壁内凹的槽状部分上；留下一对横向内凹的孔；

继续保持一段时间直至瓶体硬化成型后撤出气嘴31，支路气道36和导气通道30自然断开，销柱26在拉簧28的作用下自动缩回横孔25中；

然后第一模体11和第二模体12相互远离以开模；开模过程中，在销柱26缩回的状态下，底模块14失去第二模体12的支撑而下落至模腔16的底面之下，塑料瓶即可从模腔16中取出。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。