一种用于高精度防水膜的一体化加工装置的制作方法

本实用新型属于汽车配件加工技术领域，更具体地说，涉及一种用于高精度防水膜的一体化加工装置。

背景技术：

目前，人们对汽车的防水密封尤其重视，车门防水膜是车门密封的重要部件，因此，车门防水膜的应用也日益广泛，通常情况下是将防水膜直接胶粘在车门上，进行密封防水。

汽车的车门通常都是凹凸不平的，有的防水膜与汽车的车门形状不贴合，密封效果相对较差，水会沿着防水膜与车门之间的缝隙进入到车腔内。通常情况下，对车门防水膜进行涂胶是使用机械手臂进行的，而防水膜通常是由pe膜制成的，比较轻薄，经常会发生移动，而机械手只会按照设定的位置程序涂胶，因此就会导致涂胶位置发生偏移，造成涂胶位置错误。

针对上述防水膜的形状与车门的形状不贴合的问题，有的现有技术考虑到了，例如，中国专利申请，申请号为：cn201420245350.x，公开日为：2014年9月10日的实用新型专利，公开了一种用于汽车车门防水膜的一体化加工装置，包括机座，下液压缸及下液压台，设在下液压台上面的吸塑成型模具，该吸塑成型模具通过管路与真空泵相连；还包括四根设在机座四个角部的立柱和设在机座上的升降气缸、四根导向柱和与升降气缸的上端连接并与四根导向柱配合的穿刺框，该穿刺框位于吸塑成型模具的上方；还包括部分骑跨在机座两旁并位于四根立柱之间的烘箱架及烘箱、固定在所述烘箱架上并与所述烘箱连接的烘箱气缸。此方案的不足之处在于：一方面，此方案只能针对一种形状的防水膜进行加工，不适用于加工多种形状的防水膜；而且，此方案的烘箱加热完成后就会移开，处于停工等待状态，等待防水膜经过吸塑模具吸塑成型完成后，对新的防水膜进行加热处理，因此，此方案一次只能加工一个防水膜，工作效率不高；另一方面，此方案中防水膜只有一层，对防水膜切割线束孔后，水会沿着线束孔进入到车腔内，防水效果不好；另外，此装置涂胶时没有对防水膜进行定位，一旦防水膜位置移动，就会造成涂胶位置错误。

技术实现要素：

1、要解决的问题

针对现有一层防水膜防水效果相对较差和涂胶定位不准的问题，本实用新型提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置。本实用新型在传统防水膜加工装置的基础上进行了相应的改进，吸塑机可以吸塑出与汽车车门的钣金造型相匹配的防水膜，同时，热合机可针对吸塑机吸塑的防水膜的形状进行热合，增强防水效果，并且，涂胶机也可针对吸塑机吸塑的防水膜进行涂胶，进一步增强防水效果，适用于加工多种形状的防水膜。

另外，本实用新型中的吸塑机可以吸塑出多种形状的防水膜，能与多种形状的车门钣金造型相匹配，而且，吸塑机、热合机和涂胶机三者相互配合工作，可以提高防水膜的加工效率。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，包括依次设置的吸塑机、热合机和涂胶机，所述吸塑机包括加热板、吸塑机构和控制面板；所述加热板活动安装在所述吸塑机构的上方；所述加热板和吸塑机构均与所述控制面板电连接；所述热合机包括热合机架、工作台、热合板和电气箱，所述电气箱和工作台均安装在热合机架上；所述热合板位于工作台的上方，并与热合机架活动连接，可上下移动；所述热合板底部安装有可拆卸的加热丝；所述加热丝与电气箱电连接；所述涂胶机包括涂胶架、涂胶模具和抽气机构；所述涂胶模具可拆卸安装在涂胶架上；所述抽气机构用于将防水膜固定在涂胶模具上。

吸塑机的吸塑模具与汽车车门的钣金造型一致，吸塑机可以针对吸塑模具的形状，吸塑出与吸塑模具形状一样的防水膜，使防水膜的形状与车门钣金的造型相匹配，增强防水膜的防水效果，热合机可以针对吸塑机吸塑出来的防水膜的形状，在防水膜上热合一层防水帘，进一步增强防水膜的防水效果，并且，涂胶机可根据防水膜的形状更换上相匹配的涂胶模具，更好的固定防水膜，使涂胶更加精准，在胶粘时，可以使防水膜与车门钣金更加贴合，防水效果好。

更进一步的，所述吸塑机构包括吸塑模具、升降气缸和真空泵；所述吸塑模具可拆卸安装在所述升降气缸的上方；所述真空泵通过管路连通所述吸塑模具，可根据车门钣金造型自由更换吸塑模具。

更进一步的，所述吸塑模具的形状与防水膜的形状相匹配。

防水膜的形状不同，需要使用的吸塑模具的形状也就不相同。为了防止吸塑完成后，防水膜的形状与车门的钣金造型形状不匹配，造成密封效果不好的问题，使用形状与防水膜形状相匹配的吸塑模具，可以防水膜与车门的钣金造型形状相匹配，密封效果也相对更好，能够起到良好的防水作用。

更进一步的，所述加热丝的形状与防水帘的形状相匹配。

防水膜的形状不同，需要热合的防水帘也就不相同，需要使用的加热丝的形状也就不相同。为了防止加热丝与防水帘不匹配，造成热合效果不好的问题，使用形状与防水帘形状相匹的加热丝，可以使热合面积更合适，密封效果也相对更好，能够起到良好的防水作用。

更进一步的，所述热合机还包括移动机构，所述移动机构与电气箱电连接；所述热合板通过移动机构与热合机架活动连接。

加热板如果仅仅只是上下移动不能适用于所有情况，因为不同的防水膜需要热合防水帘的位置都有所不同，如果仅仅只靠升降机构的上下移动，需要操作人员手动移动防水膜，使防水帘与加热丝的位置对应，实现热合。因此，为了解放人力，增强操作的安全性能，设置了移动机构，可以控制加热板在水平方向上进行移动，可以对应不同位置的防水帘，可以避免操作人员手动移动防水帘，出现的危险事故。

更进一步的，所述涂胶模具的内部设有气体通道，其上表面开设有吸气孔；所述气体通道通过所述吸气孔与外界空气相通；所述抽气机构与所述气体通道连通。

抽气机构将气体通道内的空气抽出，使气体通道内形成负压，通过吸气孔的吸力将防水膜固定在涂胶模具上，同时，大气压也会将防水膜压向涂胶模具，因此，定位效果较好，防水膜不易松动移位。

更进一步的，所述吸气孔开设有多个，其围成的形状与防水膜上待涂胶的形状相匹配。

吸气孔开设在防水膜待涂胶位置的内外两侧，由多个吸气孔共同产生的吸附力更大，吸附效果更好，可以使防水膜更好的固定在涂胶模具上。

更进一步的，在所述吸塑机与热合机之间以及热合机与涂胶机之间均设置有可移动的千层架，便于防水膜的存储以及运输。

更进一步的，所述千层架包括支撑架、板层和拉簧，所述支撑架与板层活动连接；所述拉簧的一端连接于支撑架，其另一端连接于所述板层上，操作人员抬起板层时，拉簧可以使板层位置固定，不会落下，便于操作人员放置防水膜。

更进一步的，所述板层的下表面安装有限位块，用于分隔开相邻的两个层板。

3、有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型防水膜的一体化加工装置，吸塑机可以针对汽车车门不同的钣金造型，吸塑出不同形状的防水膜，使防水膜的形状与汽车车门的钣金造型的形状相匹配，增强防水膜的防水效果，热合机可以针对吸塑机吸塑出的不同的防水膜，在防水膜的不同位置均可热合上一层防水帘，热合机的可热合范围较广，热合更加便利，同时还可以进一步增强防水膜的防水效果，并且涂胶机的涂胶模具可以针对防水膜的形状进行更换，实现对防水膜的精准定位，完成涂胶，使防水膜能够更好的胶贴在汽车车门的钣金上。

(2)本实用新型防水膜的一体化加工装置，防水膜的形状不同，需要使用的吸塑模具的形状也就不相同，吸塑模具可拆卸安装，便于更换吸塑模具，而不是更换整个吸塑机，节省了吸塑机的占地面积，减少了制作成本。

(3)本实用新型防水膜的一体化加工装置，由于不同的防水膜形状不同，每张吸塑模具上设置的气孔、凹陷或者凸起的位置都是固定的，因此，将每一个吸塑模具上的气孔、凹陷或者凸起的位置都与要制备的防水膜的形状相对应，可以通过更换吸塑模具就可以生产出需要形状的防水膜。

(4)本实用新型防水膜的一体化加工装置，热合机上的加热板使用与防水帘形状相匹配的加热丝，可以防止由于加热丝过大或过小而造成的热合效果不好的问题，密封效果也相对更好，能够起到良好的防水作用。

(5)本实用新型防水膜的一体化加工装置，热合机的加热板与移动机构连接，使加热板不仅可以上下移动，还可以前后左右任意移动，使加热板移动灵活；由于不同的防水膜需要热合防水帘的位置不相同，因此，提高加热板移动的灵活性操作人员就不必手动移动防水膜来使加热丝与防水帘的位置对应，只需移动加热板的位置即可，不仅降低了安全隐患，还提高了热合的便利性。

(6)本实用新型防水膜的一体化加工装置，涂胶台上的涂胶模具内部设有多个相互连通的气体通道，并开设在吸气孔的下方，抽气机构通过将气体通道内的气体抽出，使气体通道内的压强变小，因而吸气孔对防水膜会产生一个很强的吸附力，从而使防水膜固定在涂胶模具上。

(7)本实用新型防水膜的一体化加工装置，涂胶台上的涂胶模具上的吸气孔开设在防水膜待涂胶位置的内外两侧，由多个吸气孔共同产生的吸附力更大，吸附效果更好，可以使防水膜更好的固定在涂胶模具上。

(8)本实用新型防水膜的一体化加工装置，在千层架的支撑架底部安装的行走轮，可以推动千层架在厂房内行走，便于防水膜的储存以及运输。

(9)本实用新型防水膜的一体化加工装置，安装在千层架的板层下表面的限位块用于隔开两个相邻的板层，并使每个板层处于水平，使防水膜可以平稳放置在其上，便于取放防水膜。

附图说明

图1为本实用新型的吸塑机的整体结构示意图；

图2为本实用新型的吸塑模具的结构示意图；

图3为本实用新型的防水膜的成品图；

图4为本实用新型的热合机的侧视图；

图5为本实用新型的热合机的主视图；

图6为本实用新型的热合机的前后移动机构的示意图；

图7为本实用新型的热合机的左右移动机构的示意图；

图8为本实用新型的热合机的热合板的仰视图；

图9为本实用新型的千层架的侧视图；

图10为本实用新型的千层架的主视图；

图11为本实用新型的涂胶台的主视图；

图12为本实用新型涂胶台的整体结构示意图；

图13为本实用新型涂胶台的气孔设置位置的示意图；

图14为本实用新型涂胶台的涂胶模具内的气体通道的示意图；

图15为本实用新型涂胶台的气孔和气体通道结合的示意图；

图16为本实用新型涂胶台的机械手的结构示意图。

图中：

1、吸塑机架；2、加热板；3、夹紧机构；

4、吸塑机构；41、吸塑模具；411、气孔；412、凹陷；413、凸起；42、升降气缸；43、真空泵；

5、风机；6、导轨；7、滑轮；8、控制面板；9、防水膜；

10、热合机架；11、工作台；12、热合板；13、电气箱；

14、升降机构；140、驱动气缸；

15、前后移动机构；150、滑杆ⅰ；151、滑块ⅰ；

16、左右移动机构；160、滑杆ⅱ；161、滑块ⅱ；

17、限位柱；18、加热丝；

100、支撑架；110、竖直段；120、水平段；

101、板层；102、拉簧；103、限位块；104、行走轮；

1000、涂胶架；1001、涂胶模具；1002、气体通道；1003、吸气孔；1004、气管；1005、抽气泵；1006、开关。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。

实施例1

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，结合图1至图16所示，包括依次设置的吸塑机、热合机和涂胶机，所述吸塑机包括加热板2、吸塑机构4和控制面板8；所述加热板2活动安装在所述吸塑机构4的上方；所述加热板2和吸塑机构4均与所述控制面板电8连接；所述热合机包括热合机架10、工作台11、热合板12和电气箱13，所述电气箱13和工作台11均安装在热合机架10上；所述热合板12位于工作台11的上方，并与热合机架10活动连接，可上下移动；所述热合板12底部安装有可拆卸的加热丝18；所述加热丝18与电气箱13电连接；所述涂胶机包括涂胶架1000、涂胶模具1001和抽气机构；所述涂胶模具1001可拆卸安装在涂胶架1000上；所述抽气机构用于将防水膜9固定在涂胶模具1001上。

本实施例的吸塑机还包括吸塑机架1和夹紧机构3；所述夹紧机构3和所述控制面板8安装在所述吸塑机架1上；所述加热板2与所述吸塑机架1活动连接，可移动到所述夹紧机构3的上方；所述吸塑机构4位于所述夹紧机构3的下方，控制面板8上设置有开启、关闭、急停和各种控制等按钮，用于操控吸塑机。

具体工作过程为：首先，将防水膜9在夹紧机构3上夹紧，再移动加热板2，使加热板2位于夹紧机构3的上方，便于对防水膜9进行加热。防水膜9加热软化后，再移开加热板2，待防水膜9冷却成型后，从而完成对防水膜9的吸塑成型。

吸塑成型后需要对防水膜9切割形成束线孔，便于线束穿过，虽然束线孔方便线束穿过，但是也因此造成防水膜9密封不紧密，因此为了进一步增强防水膜9的密封效果，需要热合机在线束孔的位置热合上一层防水帘进行密封。由于吸塑成型后的防水膜9的形状多种多样，在这一情况下，为了使热合机能够对各种形状的防水膜9进行作业，本实施例中的热合板12可根据线束孔的位置进行移动，并将防水帘热合至防水膜9上，适用范围比较广，并且热合板12上的加热丝18可根据防水帘的形状大小进行相应的调整。

具体工作过程为：将吸塑好后的防水膜9放置在热合机的工作台11上，并将防水帘放置在线束孔上，调整热合板12的位置，使其对准防水帘所在的位置，将热合板12向下移动，使加热丝18加热，从而将防水帘热合到防水膜9的相应位置上。

由于防水膜9材质通常为pe膜，比较轻薄容易发生位置偏移，而机械手是按照人工设定的编程程序进行涂胶的，因此不会识别防水膜9是否发生了移位，就会造成将胶涂偏的后果。针对上述缺陷，申请人对涂胶机的结构进行了改进，并将涂胶机设置在热合机之后。由于防水膜9的形状各不相同，因此，每个防水膜9上待涂胶的位置也各不相同，为了使涂胶机的使用范围更广，涂胶模具1001的形状根据防水膜9的形状制作的，并且涂胶模具1001可拆卸的安装在涂胶架1000上，由此，在使用时就可以根据防水膜9的形状更换需要使用的涂胶模具1001，相比较于更换整个涂胶架1000来说，比较容易实现，而且占用面积比较小，只需要准备一个涂胶架1000和多个涂胶模具1001即可，更换涂胶模具1001也比较简单方便，易于实现。

具体工作过程为：根据吸塑成型后的防水膜9的形状，选择好相适配的涂胶模具1001后，将防水膜9放置在涂胶模具1001上；开启抽气机构，抽气机构通过吸气产生负压，将防水膜9吸附在涂胶模具1001上，使防水膜9固定，进而对防水膜9进行涂胶。使用抽气机构对防水膜9进行固定，不需要附加额外的部件，固定效果也比较好，涂胶完成后只需要关闭抽气机构就可以将防水膜9取下，不需要再对防水膜9进行处理，操作相对比较简单。

通过吸塑机、热合机和涂胶机的相互配合工作，热合机和涂胶机可以针对吸塑机吸塑出来的防水膜9的形状进行调整，无论吸塑机吸塑出的防水膜形状如何，热合机和涂胶机都可以对防水膜9进行加工，适用范围比较广，能加工防水膜9的形状也比较多，并且还能使防水膜9能够更加的贴合车门钣金，胶粘更加准确方便，增强防水膜9的防水效果。

实施例2

由于车门的钣金造型大都不同，吸塑出来的防水膜9的形状也不尽相同，而厂房内空间有限，如果放置多台吸塑机，占地面积相对比较大，制作加工不方便，制造成本也相对比较高。针对这一问题，本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例1的基础上做进一步改进，结合图2所示，吸塑机构4包括吸塑模具41、升降气缸42和真空泵43；所述吸塑模具41可拆卸安装在所述升降气缸42的上方，所述真空泵43通过管路连通所述吸塑模具41；在需要加工不同形状的防水膜9时，只需要更换吸塑模具41即可，不需要更换整台的吸塑机，节省了成本，实现了一机多用，减少占地面积。

并且，吸塑模具41的上表面根据汽车车门的钣金造型设置有不同的凸起413和/或凹陷412，所述凸起413包括与车门钣金上的卡扣形状相匹配的凸起413和为了方便布线设置的凸起413等等；所述凹陷412包括为了方便在防水膜9上涂胶设置的凹陷412区域。为了使防水膜9无缝式贴紧钣金造型，增强密封效果，将吸塑模具41设计的形状与车门钣金造型的凸起413和凹陷412的形状相适配，这样，吸塑出来的防水膜9胶贴在车门钣金上时，钣金造型凸起的地方不会将防水膜9顶起来，凹陷的部分也不会造成防水膜9悬空，使防水膜9造成破损，密封效果也相对较好。

实施例3

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例2的基础上做进一步改进，结合图2所示，所述吸塑模具41的上表面还开设有气孔411，所述气孔411围成的形状与所述凸起413或凹陷412的形状相匹配，用于对防水膜9进行吸塑定型。

由于气孔411与外界空气连通，真空泵43通过管路与吸塑模具41连通，并通过气孔411与外界空气连通，因此，真空泵43在工作时，会通过气孔411对软化的防水膜9产生一个吸力，从而可以使由于加热软化的防水膜9发生形变，从而对防水膜9进行吸塑成型。

同时，为了使防水膜9的变形的形状与吸塑模具41的形状相匹配，使得制作出来的防水膜9与汽车车门得钣金造型更加匹配，将气孔411围成的形状设计成与所述凸起413和/或凹陷412的形状相匹配。由多个气孔411共同产生的吸力更大，更容易使防水膜9变形，而且，多个气孔411围成的形状与吸塑模具41上的凸起413和/或凹陷412的形状相匹配，真空泵43工作时，气孔411吸气可以使防水膜9与吸塑模具41更加贴合，吸塑完成后，防水膜9的形状就会与车门钣金造型相适配，成型后的其中一种防水膜如图3所示。

实施例4

由于现有吸塑机的夹紧机构3只有一个，烘箱加热完成后就会移开，处于停工等待状态，等待防水膜9经过吸塑模具41吸塑成型完成后，再对新的防水膜9进行加热处理，因此，现有的吸塑机一次只能加工一个防水膜9，工作效率不高。针对这一问题，本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例3的基础上做进一步改进，结合图1所示，吸塑机架1分为上中下三层；吸塑机构4安装在下层，加热板2和夹紧机构3安装在中层；在吸塑机架1的上层安装有风机5。所述夹紧机构3设置在所述吸塑机构4的上方；所述加热板2可移动到所述夹紧机构3的上方；所述夹紧机构3与所述吸塑机构4配套设置。

所述夹紧机构3用于夹紧防水膜9，避免防水膜9在加热时发生变形移位。为了方便加热板2对夹紧机构3上的防水膜9进行热化，将加热板2与夹紧机构3设置于吸塑机架1的同一层。吸塑机构4安装在下层，对应夹紧机构3的下方，在防水膜9热化后能够及时的对防水膜9进行吸塑，而风机5安装在上层，并且风机5的出风口是对准夹紧机构3的，是为了对吸塑成型后的防水膜9进行风冷降温。

为了使加热板2移动的更加顺畅，在吸塑机架1上并位于所述加热板2的上方安装有一对平行设置的导轨6；所述导轨6的设置方向与所述加热板2的移动方向一致；所述两根导轨6分别安装在所述加热板2的两侧，所述导轨6上设有滑轮7；所述滑轮7与所述轨道滑动连接，并与所述加热板2固定连接；所述加热板2通过滑轮7在所述导轨6上移动。

在加热板2的上方设置导轨6，不会耽误加热板2的左右移动，导轨6上设置有滑轮7，用滑轮7移动加热机构，摩擦阻力比较小，更容易移动。而且只需要通过控制滑轮7的移动方向就可以控制加热板2的移动方向，控制更加容易。

所述夹紧机构3设置有一个或多个，当夹紧机构3设置有多个时，在每个夹紧机构3的下方均对应的设置有一个吸塑机构4，可以及时的对热化后的防水膜9进行吸塑。本实施例中的夹紧机构3设置有一对，分别设置在所述加热板2的两侧。两个夹紧机构3上都夹紧一片防水膜9，加热板2加热好一边的防水膜9后，会直接移动到另一个夹紧机构3的上方，对另一片防水膜9进行加热，实现交替加热，连续生产，不会产生停工等待的现象，节省了时间，进一步提高了工作效率。

实施例5

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，并在实施例4的基础上做进一步改进，结合图8所示，所述加热丝18的形状与防水帘的形状相匹配。

由于吸塑机吸塑出来的防水膜9的形状不同，因此需要热合的防水帘的位置及形状也不相同，需要使用的加热丝18的形状也就不相同。为了防止加热丝18过大或过小，造成热合效果不好的问题，使用形状与防水帘形状相匹的加热丝18，可以使热合面积更合适，密封效果也相对更好，能够起到良好的防水作用。例如，当防水帘为矩形时，由于通常情况下，需要将防水帘的上侧边和左右侧边热合在防水膜9上，因此，加热丝18的形状可以设计为“u”型、“v”型或者其他可替代的形状，本实施例中加热丝18采用的是“u”型，采用“u”型的加热丝18相比较于其他形状的加热丝18可以使防水膜9与防水帘的热合效果更好，增强热合后的密封效果，而且热合部位基本都是相对光滑的圆弧段，没有相对尖锐的尖角热合部分，不易损坏。

而且加热丝18的形状在“u”型的基础上再设计为波浪形，加热丝18的具体结构结合图8所示，此种加热丝18相对于单纯的“u”型加热丝18可以使热合的面积更大，热合以后的密封效果更好，热合以后防水帘与防水膜9的连接更稳固。

防水帘的上侧边和左右侧边都与防水膜9进行热合，线束从防水膜9的切缝中穿出后，再从防水帘的下侧边穿出，由于线束是从下方穿出的，因此，水不可能沿着线束进入车腔内，也不可能从防水帘的上侧边和左右侧进入，因此防水效果更好，进一步增强了防水膜9得防水效果，而且当线束从防水帘中穿出时，不易由于拉扯导致防水膜9撕裂损坏，可靠性较高。

并且加热丝18可拆卸的安装在热合板12的下表面，在出现需要热合不同形状的防水帘的时候，就可以通过更换上不同的加热丝18；或者在加热丝18损坏时，也可以对加热丝18进行更换。

实施例6

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例5的基础上做进一步改进，所述热合机还包括移动机构，所述热合板12通过移动机构与热合机架10活动连接；所述移动机构与电气箱13电连接。

电气箱13上设置有多个控制按钮，用于控制热合机的开启、关闭、移动和急停。当需要移动热合板12的时候，通过操控电气箱13上的移动按钮，就可以改变移动机构的移动方向，从而可以带动热合板12进行移动。

本实施例中的移动机构包括升降机构14，所述升降机构14与所述热合板12连接；所述升降机构14控制热合板12上下移动。

由于驱动气缸140能够多种环境中工作，而且具有较好的防尘和防水能力；而且驱动气缸140的原理及结构较为简单，易于安装维护，对于使用者的要求不高。因此，本实施例中的升降机构14采用的是驱动气缸140，所述驱动气缸140的底端与所述热合板12的上表面连接，可以使驱动气缸140在工作时带动热合板12上下移动，实现热合。

所述移动机构还包括水平移动机构，结合图6和图7所示，所述水平移动机构与所述升降机构14连接；所述水平移动机构固定在所述热合机架10上。

热合板12如果仅仅只是上下移动不能适用于所有情况，因为不同的防水膜9需要热合防水帘的位置都有所不同，如果仅仅只靠升降机构14的上下移动，需要操作人员手动移动防水膜9，使防水帘与加热丝18的位置对应，实现热合。因此，为了解放人力，增强操作的安全性能，设置了水平移动机构，可以控制热合板12在水平方向上进行移动，可以对应不同位置的防水帘，可以避免操作人员手动移动防水膜9而出现的危险事故。

实施例7

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例6的基础上做进一步改进，如图7所示，所述水平移动机构包括左右移动机构16，所述左右移动机构16包括滑杆ⅱ160，所述滑杆ⅱ160横向设置有一个或多个，所述滑杆ⅱ160上套设有一个或多个滑块ⅱ161；所述滑块ⅱ161与所述驱动气缸140固定连接。

为了使左右移动机构16更稳固，移动过程中不产生晃动，在本实施例中，采用的是两个滑杆ⅱ160，并在每根滑杆ⅱ160上均套设两个滑块ⅱ161，并且四个滑块ⅱ161的上部通过一个固定板固定连接在一起，在固定板的中部开设有孔，驱动气缸140设在孔内并固定。实现了升降机构14与左右移动机构16连接，使热合板12既可以上下移动，又可以左右移动。

通过滑块ⅱ161与驱动气缸140的固定连接，实现了将升降机构14与左右移动机构16连接起来，从而既能够控制热合板12上下移动，又可以控制热合板12左右移动，移动范围变广。

实施例8

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例7的基础上做进一步改进，如图6所示，所述水平移动机构还包括前后移动机构15，所述前后移动机构15包括一对平行设置的滑杆ⅰ150；所述滑杆ⅰ150的设置方向与所述滑杆ⅱ160的设置方向垂直；在每个滑杆ⅰ150上均套设有滑块ⅰ151；所述左右移动机构16中的滑杆ⅱ160的两端分别与位于不同滑杆ⅰ150上的滑块ⅰ151固定连接。

由于滑杆ⅱ160设置有两个，因此，相应的每根滑杆ⅰ150上都需设置有两个滑块ⅰ151，才能保证左右移动机构16与前后移动机构15连接。并且，同一根滑杆ⅰ150上的两个滑块ⅰ151之间通过连接板固定为一体后再与左右移动机构16中的滑杆ⅱ160连接。

通过滑杆ⅱ160和滑块ⅰ151固定连接，将水平机构中的左右移动机构16和前后移动机构15相连，从而实现了既能够控制热合板12上下移动，又能够控制热合板12左右移动，还能够控制热合板12前后移动，从而使热合板12在热合机架10上实现全方位的移动。进而针对不同位置的防水帘相应的就可以移动热合板12的位置，操作人员就不必手动移动防水膜9来使加热丝18与防水帘的位置对应，操作相对也比较安全、简单。

实施例9

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例8的基础上做进一步改进，如图4所示，所述热合板12的上表面设置有限位柱17，可以防止热合板12升降幅度太大，节省操作时间。

实施例10

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例9的基础上做进一步改进，结合图13、图14和图15所示，所述涂胶模具1001的内部设有气体通道1002，上表面开设有吸气孔1003；所述气体通道1002通过所述吸气孔1003与外界空气相通；所述抽气机构与所述气体通道1002连通。

具体工作过程为：启动抽气机构，抽气机构会将气体通道1002内的空气抽出，使气体通道1002内形成负压或真空，由于气体通道1002通过吸气孔1003与外界空气是连通的，因此，吸气孔1003会对在其上方的防水膜9产生一个吸附力，通过吸气孔1003的吸附力可以将防水膜9固定在涂胶模具1001上，同时，由于气体通道1002内的压强为负压，防水膜9外侧的大气压大于气体通道1002内的压强，因此，大气压也会将防水膜9压向涂胶模具1001，因此，此种设计的定位效果较好，防水膜9不易松动移位。

实施例11

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例10的基础上做进一步改进，结合图13和图14所示，所述吸气孔1003开设有多个，其围成的形状与所述防水膜9上待涂胶的形状相匹配。

本实施例中的吸气孔1003开设有多个，位于防水膜9待涂胶位置的内外两侧，因此吸气孔1003围成的形状与防水膜9待涂胶的轨迹形状相同。当抽气机构抽气时，由于吸气孔1003是分布防水膜9待涂胶位置的内外两侧，因此，防水膜9待涂胶位置的内外两侧的吸气孔1003都会产生较强的吸附力，由多个吸气孔1003共同产生的吸附力更大，吸附效果更好，可以使防水膜9更好的固定在涂胶模具1001上，保证了防水膜9在涂胶模具1001上不会发生位置偏移。

更进一步的，为了更好的固定防水膜9，气体通道1002开设位置与所述吸气孔1003的位置相对应。结合图4和图5所示，本实施例中在涂胶模具1001的内部设有多个气体通道1002，而且每个气体通道1002都相互连通；为了使实施效果更好，将最少一条气体通道1002设置于吸气孔1003的下方，其形状与由吸气孔1003所围成的形状相同。抽气机构与气体通道1002连通，通过将气体通道1002内的气体抽出，使气体通道1002内的压强变小，从而使吸气孔1003产生很强吸附力，由于防水膜9是放置在吸气孔1003的上方位置，因此防水膜9就会由于吸气孔1003的吸力被牢牢的吸附在涂胶模具1001上。

实施例12

为了使防水膜9更好的贴合在涂胶模具1001上，本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例11的基础上做进一步改进，如图16所示，所述涂胶模具1001的上表面设置有与防水膜9吸塑造型相匹配的凸起。

不同防水膜9的形状各不相同，有的防水膜9经过吸塑后会形成凸起，而不同的防水膜9吸塑后的形状也各不相同，而涂胶模具1001上设置的凸起是根据不同防水膜9的形状一一设计的，因此不同的涂胶模具1001上设置凸起的位置和形状也各不相同。因此，就可以根据不同的防水膜9选用不同的涂胶模具1001，适用范围比较广。同时，凸起也可以对防水膜9进行更好的定位，进一步增强了防水膜9定位的稳固性和精确性。

实施例13

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例12的基础上做进一步改进，结合图11和图12所示，所述抽气机构包括气管1004和抽气泵1005；所述抽气泵1005通过气管1004与所述涂胶模具1001内的气体通道1002连通。

抽气泵1005的工作原理是：在泵抽气口处与外界大气压产生压力差，在压力差的作用下，将气体吸入泵腔，再从排气口排出。抽气泵1005通过气管1004与气体通道1002连通，因此，抽气泵1005可以通过气管1004将气体通道1002内的气体抽出一部分或者全部抽出，使气体通道1002内一直是负压或真空，可以使吸气孔1003一直维持一个吸附力，使防水膜9更好的固定在涂胶模具1001上，便于涂胶。

所述涂胶架1000上设有开关1006，用于控制机械手的启动和停止。本实施例中的机械手如图16所示，包括底座、机械手臂、供胶机构、胶桶和电控箱；机械手臂安装在底座上，并与电控箱连接；供胶机构与胶桶连接，机械手臂按照设定轨迹移动从而带动供胶机构涂胶。在防水膜9固定好后，开启开关1006，机械手会根据已经设定好的轨迹进行涂胶；涂胶完成后，关闭开关1006，机械手就停止运行。

实施例14

为了使防水膜9的加工能够更加高效的进行，本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例13的基础上做进一步改进，结合图9和图10所示，在吸塑机和热合机之间以及热合机与涂胶机之间均设置有千层架。所述千层架包括支撑架100、板层101和拉簧102，所述支撑架100与板层101活动连接；所述拉簧102的一端连接于支撑架100，其另一端连接于所述板层101上。

由于千层架的支撑架100上通常安装有若干个板层101，为了便于防水膜9的存放，通常情况下，是从最下方的板层101开始存放防水膜9的。由于板层101数目通常情况设计大于10层，如果要将板层101一层一层的抬起固定比较浪费时间，因此，本实施例中拉簧102的设计可以使操作人员抬起板层101时，拉簧102会使板层101会自动固定在某一位置，既不会过高，也不会落下，从而便于操作人员放置防水膜9，而且千层架的每个板层101至少可以存放10张防水膜9，可存放的数目较多。

由于工厂内制作防水膜9通常都是批量流水生产的，制作量比较大，需要对防水膜9进行统一的储存及运输，便于对防水膜9进行下一步加工工序，因此在吸塑机和热合机之间以及热合机与涂胶机之间设置有可移动的千层架。这样可以通过千层架带着吸塑完成后的防水膜9移动到热合机前进行热合时，热合完成后，千层架又带着热合完成后的防水膜9移动到涂胶机前进行涂胶时。同时，吸塑机可以继续生产下一批防水膜9，在热合机热合完成后，千层架带着吸塑机吸塑完成的另一批防水膜进行热合，热合机又继续热合防水膜9，在涂胶机涂胶完成后，千层架又带着热合机热合完成的防水膜9进行涂胶，可以使吸塑机、热合机和涂胶机一直处于连续生产的工作状态，不必停工等候，提高了整体的工作效率。

实施例15

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例14的基础上做进一步改进，结合图9和图10所示，所述支撑架100包括相连的竖直段110和水平段120，所述板层101与所述竖直段110转动连接，支撑架100较为稳定，且竖直段110用于安装板层101。并在所述板层101的下表面安装有限位块103。

支撑架100由依次连接竖直段110和水平段120构成，为“l”型，板层101的一侧与竖直段110转动连接，力的分布相对比较均匀，安装后稳定性比较高。并且，竖直段110的高度可以根据要安装的板层101的个数设计。

由于防水膜9的材质是pe塑料薄膜，因此整个千层架上涂有防静电涂层，在放置防水膜9时，不会产生静电，使防水膜9与防水膜9之间或者防水膜9与千层架之间相互粘连，不便于拿取的问题，同时也保护了防水膜9不受损害。

限位块103可以将相邻的两个板层101隔开，防止两个板层101贴合对放置在板层101上的防水膜9造成损伤；并且限位块103可以保证两个板层101之间的间隙，允许放置若干个防水膜9，同时，限位块103的设置也可以使板层101保持水平，防止放置在其上的防水膜9倾斜，导致防水膜9堆积受损。

在上述基础上，限位块103选用弹性层，由于操作人员将板层101向下拉下时，板层101会受到拉簧102的一个向下的拉力，弹性的限位块103可以缓冲板层101向下落下的撞击力，而且，即使是操作人员放置防水膜9时失误，没有将防水膜9放在板层101的正中，弹性的限位块103落在防水膜9上也不会对防水膜9造成损伤。

实施例16

本实施例提供了一种用于高精度防水膜的一体化加工装置，在实施例15的基础上做进一步改进，结合图9和图10所示，所述支撑架100的水平段120的底部安装有行走轮104。

由于千层架本身是用于存储防水膜9的，而制作防水膜9的工序又很多，在千层架的底部安装有行走轮104之后，千层架就既可以存储防水膜9又可以对防水膜9进行运输，提高千层架的利用率。

并且，本实施例中的行走轮104设计有脚刹，在行走到指定位置时，操作人员可以用脚将千层架固定，防止其溜走移动，便于操作人员拿取或放置防水膜9。

本实用新型所述实例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的保护范围。