装置、模具、注射成型机、制造单元、用于制造树脂成型产品的方法、和阀单元与流程

1.本发明涉及一种熔融树脂的流路，其能够抑制处理熔融树脂的设备(例如，注射成型机)中的回流。


背景技术：

2.迄今为止，已知注射成型法为制造树脂产品的方法。在注射成型方法中，使用螺杆、柱塞等将熔融树脂注射到模具内的型腔空间中，并在模具中冷却和固化熔融树脂，在固化后，打开模具以取出成型产品。通过重复从注射熔融树脂到移除成型产品的一系列操作，连续大量生产树脂成型产品。作为用于执行注射成型方法的设备，例如预柱塞式(在下文中，称为预塑化式)成型机或直列螺杆型成型机是已知的。
3.例如，预塑化式注射成型机包括塑化机构，该塑化机构包括用于注射熔融树脂材料的螺杆和柱塞，螺杆和柱塞通过流路连接，阀设置在流路的中间。从螺杆挤出到流路中的熔融树脂通过处于打开状态的阀、并被供应到柱塞侧。此后，通过关闭阀并推进柱塞，熔融树脂被注射到模腔中。此时，通过关闭阀，防止了树脂向螺杆侧回流，并且确保了适当的注射压力。作为能够打开和关闭熔融树脂流路的阀，有一种通过从外部向打开/关闭机构供应动力来进行操作的方法，但是也研究了更简单结构的方法。日本专利申请公开no.2004-255588和日本专利申请公开no.2004-330672描述了回流防止阀，其通过利用阀前后的熔融树脂之间的压力差移动阀体来执行打开/关闭操作。
4.与从外部向打开/关闭机构供应动力的系统相比，利用阀前后的熔融树脂之间的压力差打开和关闭的回流防止阀具有结构可以被简化的优点。为此，利用压力差打开和关闭的回流防止阀根据其目的不仅可以安装在预塑化式注射成型机的螺杆和柱塞之间，而且还可以安装在注射成型机的熔融树脂流路的不同位置处。
5.在日本专利申请公开no.2004-255588和日本专利申请公开no.2004-330672所述的回流防止阀中，在打开操作时，由于沿顺流方向施加的熔融树脂的压力差，阀体在阀中移动并抵靠在止动件上，止动件具有即使阀体抵靠在止动件上也能确保流路打开的结构。此外，在关闭操作时，阀体由于沿逆流方向施加的熔融树脂的压力差而在阀中移动并与阀座压力接触，并且流路通过阀体与阀座之间的紧密接触而被关闭。
6.在这种常规的回流防止阀中，在注射成型机的操作过程中阀体和阀座、或阀体和止动件反复相互压靠和分离，这些部分会磨损。特别地，在关闭操作期间，阀前后的熔融树脂之间的压力差直接作用在阀体和阀座之间的抵接部分上，因此抵接部分容易磨损。当阀座损坏时，不能完全关闭熔融树脂的流路，回流防止功能变差。因此，为了使注射成型机能够长时间稳定运行，需要提高回流防止阀的耐久性。
7.此外，尽管日本专利申请公开no.2004-255588a和日本专利申请公开no.2004-330672a中没有进行研究，但当回流防止阀磨损时，有必要从注射成型机上拆下磨损的回流防止阀并在注射成型机上再次安装新的或修理过的回流防止阀。假设要进行这种更换，则
需要这样的方法，其能够容易地附接和拆卸回流防止阀并以高附着度将回流防止阀安装到流路，使得熔融树脂不会从安装部分泄漏。


技术实现要素：

8.根据本发明的第一方面，装置包括：第一流路部件，其被配置为限定流路的第一区段；第二流路部件，其被配置为限定流路的第二区段；阀单元，其被配置为抑制流路中的回流；和紧固部件，其被配置为固定第一流路部件和第二流路部件。在第一流路部件和第二流路部件被紧固部件固定的状态下，阀单元被夹持在第一流路部件和第二流路部件之间，并且第一区段和第二区段经由阀单元连接。在第一流路部件和第二流路部件通过紧固部件的固定被释放的状态下，阀单元能够从第一流路部件和第二流路部件拆卸。
9.根据本发明的第二方面，装置包括：第一流路部件，其被配置为限定流路的第一区段；第二流路部件，其被配置为限定流路的第二区段；和阀单元，其被配置为抑制流路中的回流。第一区段和第二区段通过阀单元连接。阀单元包括第一阀座部分和可移位的阀体，所述第一阀座部分和可移位的阀体被配置为在可移位的阀体抵靠在第一阀座部分上的情况下关闭流路。第一阀座部分被配置为抵靠在第一流路部件上，并且由硬度比构成第一流路部件的材料高的材料制成。
10.根据本发明的第三方面，阀单元被配置为抑制流路中的回流。阀单元包括：可移位的阀体；和第一阀座部分，其被配置为在可移位的阀体抵靠在第一阀座部分上的情况下关闭流路。第一阀座部分由硬度(洛氏硬度)大于或等于hrc50且小于hrc80的材料形成。
11.通过参考附图对示例性实施例的以下描述，本发明的进一步特征将变得显而易见。
附图说明
12.图1是示出根据第一实施例的回流防止阀5安装在熔融树脂的流路中的状态的示意性剖视图。
13.图2是示出根据第一实施例的回流防止阀5并入熔融树脂的流路之前的状态的示意性剖视图。
14.图3a是根据第一实施例的回流防止阀5的示意性剖视图。
15.图3b是沿图3a中所示的a-a’平面将回流防止阀5切成两半并从流入侧观察包括出口38的一侧处的片段的示意性透视图。
16.图4a是示出熔融树脂沿顺流方向流动的状态的示意性剖视图。
17.图4b是示出熔融树脂沿顺流方向流动的状态的示意性透视图。
18.图5a是根据第一实施例的回流防止阀5的示意性剖视图。
19.图5b是沿图5a中所示的b-b’平面将回流防止阀5切成两半并从流出侧观察包括入口37的一侧处的片段的示意性透视图。
20.图6a是示出熔融树脂即将沿逆流方向流动的状态的示意性剖视图。
21.图6b是示出熔融树脂即将沿逆流方向流动的状态的示意性透视图。
22.图7是示出在回流防止阀5关闭的状态下施加到各部分的力的示意性剖视图。
23.图8是示出根据第二实施例的预塑化式注射成型机80执行计量步骤的状态的示意
性剖视图。
24.图9是示出根据第二实施例的预塑化式注射成型机80执行注射步骤和压力保持步骤的状态的示意性剖视图。
25.图10是示出根据第三实施例的多腔成型装置100执行注射步骤的状态的示意性剖视图。
26.图11是示出根据第三实施例的多腔成型装置100执行压力保持步骤的状态的示意性剖视图。
27.图12是示出根据第三实施例的多腔成型装置100执行计量步骤的状态的示意性剖视图。
28.图13a是示出根据第四实施例的回流防止阀50安装在熔融树脂的流路中的状态的示意性剖视图。
29.图13b是示出根据第五实施例的回流防止阀51安装在熔融树脂的流路中的状态的示意性剖视图。
30.图14是示出根据第六实施例的回流防止阀52安装在熔融树脂的流路中的状态的示意性剖视图。
31.图15是示出根据第七实施例的回流防止阀53安装在熔融树脂的流路中的状态的示意性剖视图。
32.图16是根据第八实施例的预塑化式注射成型机的示意性剖视图。
33.图17是根据第九实施例的多腔成型装置的示意性剖视图。
具体实施方式
34.将参考附图描述根据本发明实施例的包括回流防止阀的熔融树脂流路、注射成型机等。在实施例的以下描述中参考的附图中，除非另有说明，否则由相同附图标记表示的元件具有相同的功能。
35.第一实施例
36.将描述根据第一实施例的回流防止阀、在熔融树脂的流路中安装回流防止阀的方法等。图1是示意性示出根据第一实施例的回流防止阀5安装在熔融树脂的流路中的状态的剖视图。图2是示意性示出回流防止阀5被并入熔融树脂的流路中之前的状态的剖视图。在图1中，熔融树脂的顺流方向和逆流方向由箭头表示，并且熔融树脂到流路的流入侧和流出侧参考顺流方向来表示。用作阀单元的回流防止阀5包括阀体10、第一阀座部分9、第二阀座部分11、和壳体8。回流防止阀5的每个部分的操作将在后面描述。
37.回流防止阀5在图中的左右方向上被夹持在第一流路部件1和第二流路部件2之间，第一流路部件1和第二流路部件2在凸缘部分处通过作为紧固部件的螺栓6固定。在第一流路部件1中，第一流路区段1c被定义为熔融树脂流路的一部分，在第二流路部件2中，第二流路区段2c被定义为熔融树脂流路的一部分。第一流路区段1c和第二流路区段2c经由回流防止阀5连接，以构成熔融树脂流过其中的一系列流路3。
38.如图2所示，第一流路部件1在沿流路轴向方向观察时设置有相对于凸缘表面1f具有深度l1的凹部。第二流路部件2在沿流路轴向方向观察时设置有相对于凸缘表面2f具有深度l2的凹部。第一流路部件1的凹部的端面(底面)被定义为1t，第二流路部件2的凹部的
端面(底面)被定义为2t。在回流防止阀5中，当第一流路部件1侧的端面被定义为5r并且第二流路部件2侧的端面被定义为5l时，5l和5r之间的距离被设为lb。也就是说，在沿流路轴向方向观察时回流防止阀5的长度是lb。
39.在本实施例中，各部分的尺寸被限定为满足以下表达式(1)。
40.l1+l2《lb...(1)
41.在图1所示的组装状态下，第一流路部件1的端面1t和回流防止阀5的端面5r相互抵靠，第二流路部件2的端面2t和回流防止阀5的端面5l相互抵靠。同时，由于第一流路部件1和第二流路部件2具有由表达式(1)限定的尺寸关系，因此第一流路部件1和第二流路部件2可以由螺栓6牢固地固定。由于第一流路部件1、第二流路部件2、和回流防止阀5的壳体8可以被认为是基本上是刚性的，因此用作紧固余量的距离tm基本等于lb-(l1+l2)。具体地，用作紧固余量的距离tm优选地设定在大于或等于2μm且小于或等于100μm的范围内，并且特别优选地设定在大于或等于7μm且小于或等于50μm的范围内。这是为了能够用强紧固力可靠地进行紧固，并且防止在外力施加在第一流路部件1和第二流路部件2之间时螺栓被压垮。
42.根据本实施例，由于通过表达式(1)中限定的尺寸关系确保了用作紧固余量的距离tm，因此能够使用螺栓6以足够的力固定夹持回流防止阀5的第一流路部件1和第二流路部件2。因此，能够通过施加足够的压力而使端面1t与端面5r、以及端面2t与端面5l彼此紧密接触，并且能够防止熔融树脂从回流防止阀5与第一流路部件1之间的界面以及回流防止阀5与第二流路部件2之间的界面泄漏。
43.根据本实施例，由于无需通过钎焊等来接合流路部件和回流防止阀便能够实现充分密封，因此回流防止阀的安装很容易。此外，即使在更换回流防止阀时，通过移除紧固部件(螺栓)便能够容易地从流路部件移除回流防止阀(如图2所示)，因此能够大大降低维护注射成型机所需的负荷。
44.只要满足表达式(1)，第一流路部件1的凹部的深度l1和第二流路部件2的凹部的深度l2能够被设定为任何尺寸。例如，凹部可以仅设置在第一流路部件1和第二流路部件2中的一个中，而另一个可以具有为0的深度(即，平坦表面)。
45.接下来，将详细描述用作阀单元的回流防止阀5。如图1所示，回流防止阀5包括阀体10、第一阀座部分9、第二阀座部分11和壳体8。
46.图3a是回流防止阀5的示意性剖视图，但为便于描述，省略了阀体10的图示。连接入口37和出口38的熔融树脂流路形成在回流防止阀5的内部，并且图1所示的球形阀体10以可移位(可移动)的方式容纳在流路中。由于球形阀体10的直径大于入口37和出口38这两者，所以阀体10存在于阀腔7中的任何位置处，而不会偏离回流防止阀5内部。
47.凹部设置在壳体8的流入侧上，第一阀座部分9装配至该凹部内。凹部的底面和第一阀座部分9的远端面在边界部分14处彼此接触。在本实施例中，回流防止阀5中的熔融树脂的流路横截面面积在边界部分14(其中壳体8的凹部的底面和第一阀座部分9的远端面彼此抵靠)处最大。这是因为高压熔融树脂不太可能从边界部分泄漏。然而，根据阀腔7中的熔融树脂的压力，边界部分14可以与流路横截面面积最大化的位置分离。
48.首先，将描述关于在熔融树脂即将沿顺流方向流动时回流防止阀5打开的情况。图3b是沿着图3a中所示的a-a’平面将回流防止阀5切成两半并从流入侧观察包括壳体8的出口38的一侧处的片段的示意性透视图。用于在熔融树脂沿顺流方向流动时将阀体10保持在
流路中而不关闭流路的第二阀座部分11设置在流路的流出侧。第二阀座部分11包括在流路的外周方向上分散地布置的四个突起(止动件)，并且在熔融树脂沿顺流方向流动时，阀体10通过流动压力压靠这些突起。
49.为了描述这种状态，图4a是回流防止阀5的示意性剖视图，图4b是类似于图3b虚拟地剖切的示意性透视图。球形阀体10通过沿顺流方向的流动压力接收力fv并抵靠在第二阀座部分11的突起的倾斜表面上，并且在各突起之间确保了熔融树脂可以通过的间隙36。因此，熔融树脂能够从出口38流出，并且回流防止阀5相对于顺流方向上的流动维持打开状态。
50.第二阀座部分11的突起的脊线以从流入侧朝流出侧接近流路轴线的轴向中心的方式倾斜，并且具有如下形状：当从流入侧沿着流路轴线的平面图观察突起时，不存在成为阴影的底切部分。其结果是，沿顺流方向流动的熔融树脂不会停留在突起附近，并且抑制了由于停留导致的树脂劣化。
51.接下来，将描述关于在熔融树脂即将沿逆流方向流动时回流防止阀5关闭的情况。图5a是回流防止阀5的示意性剖视图，但为便于描述，省略了阀体10的图示。图5b是沿着图5a中所示的b-b’平面将回流防止阀5切成两半并从流出侧观察包括入口37的一侧处的片段的示意性透视图。b-b’平面是穿过边界部分14的表面，在边界部分处，壳体8的凹部的底面和第一阀座部分9的远端面彼此抵靠、并且流路在该位置处具有最大的横截面面积。第一阀座部分9是圆筒形部件，但直径从流出侧朝流入侧减小的锥形表面形状部分13存在于圆筒体的内表面上。当熔融树脂即将沿逆流方向流动时，球形阀体10被流动压力压靠在第一阀座部分9的内表面的锥形表面形状部分13上。
52.为了描述这种状态，图6a是回流防止阀5的示意性剖视图，图6b是类似于图5b虚拟地剖切的示意性透视图。球形阀体10通过沿逆流方向的流动压力接收力fm并抵靠在第一阀座部分9的锥形表面形状部分13上，并且在阀体10和第一阀座部分9之间不存在熔融树脂能够流动通过其中的间隙。因此，熔融树脂不能回流和从入口37流出，回流防止阀5相对于逆流方向上的流动被关闭，因此能够关闭熔融树脂的流路。
53.尽管上文已经描述了回流防止阀5的打开状态和关闭状态，但将更详细地描述回流防止阀5的各部分的构造。当回流防止阀5安装在注射成型机等上并且重复流路的打开/关闭操作时，阀体10重复地压靠第二阀座部分11的突起和第一阀座部分9。当熔融树脂沿顺流方向流动并且阀处于打开状态时，由于确保了熔融树脂能够通过的间隙36，所以使阀体10压靠在第二阀座部分11的突起上的压力不是很大。同时，在熔融树脂即将沿逆流方向流动并且阀关闭时，流路关闭，因此大的流动压力施加至阀体10，并且第一阀座部分9从阀体10接收很强的力。
54.在本实施例中，为了提高第一阀座部分9的耐用性，第一阀座部分9使用硬度高于第一流路部件1的材料形成，并且第一阀座部分9安装在壳体8上。包括形状复杂但压靠阀体的力相对较小的突起的第二阀座部分11使用具有优异加工性的材料与壳体8一体地形成。同时，需要更高耐久性的第一阀座部分9使用硬度比用于第一流路部件1的材料更高的材料形成，并且安装在壳体8上。
55.圆筒形的第一阀座部分9的外周面具有柱形形状，并且装配在设置于壳体8中的凹部内。作为装配方法，从抑制树脂泄漏的观点来看，具有高附着强度的收缩配合是优选的。
在某些情况下，可以使用其他装配方法，例如轻压装配。第一阀座部分9的流入侧端面15与壳体8的流入侧端面平齐，或者稍微朝流入侧突出。这是因为在第一流路部件1和第二流路部件2用螺栓6固定时，第一阀座部分9和第一流路部件1彼此牢固地紧密接触以防止熔融树脂泄漏。
56.接下来，将参考图7更详细地描述在回流防止阀5的关闭状态下施加至各部分的力。图7是示出压力沿逆流方向施加并且回流防止阀5被关闭的状态的示意性剖视图。
57.由于第一阀座部分9被阀体10沿逆流方向推压且高压施加在阀腔7中，因此在壳体8和第一阀座部分9之间的边界部分14处产生了用于产生间隙的力fv。由于该力，可能在边界部分14的端部处产生微小的间隙，并且熔融树脂可能渗透。然而，由于第一阀座部分9通过收缩配合等被牢固地装配至壳体8上，因此熔融树脂不会从第一阀座部分9的圆筒形外表面与壳体8的凹入内表面之间泄漏。也就是说，熔融树脂不会进入回流防止阀5和第一流路部件1之间的抵接表面，并且熔融树脂不会泄漏到外部。
58.在关闭状态下，由于阀体10被压靠在第一阀座部分9上，因此回流防止阀5的整个阀单元由于力fm而压靠流入侧。该力沿回流防止阀5的流出侧端面16将与第二流路部件2的端面分离的方向作用。然而，如已经参考图1等描述的，由于本实施例被构造成具有提供用作紧固余量的距离tm的尺寸关系，因此第一流路部件1和第二流路部件2被螺栓6牢固地固定。其结果为，防止了熔融树脂从回流防止阀5与第二流路部件2之间的抵接部分泄漏到外部。
59.尽管上文已描述了打开状态和关闭状态，但将补充说明构成各部分的材料。对于第一流路部件1和第二流路部件2，从制造时的可加工性和使用时的耐久性之间的平衡的角度来看，硬度(洛氏硬度)大于或等于hrc20且小于hrc50的材料(例如，sus基钢材料)是合适的。
60.对于回流防止阀的壳体8，例如硬度(洛氏硬度)为hrc62的合金工具钢(skd11，模具钢)、硬度为hrc63的高速钢(skh51，高速钢)、或硬度为hrc50至hrc55的sus材料是合适的。这是因为考虑到在形成用于接收第一阀座部分9的凹部和第二阀座部11的突起时的可加工性和使用时的耐久性之间的平衡。
61.对于第一阀座部分9，硬度(洛氏硬度)大于或等于hrc50且小于hrc80的材料是合适的。为了提高使用期间的耐久性，选择硬度比第一流路部件1高但没有高到使加工变得过度困难的材料。具体地，硬度(洛氏硬度)为hrc62的合金工具钢(skd11，模具钢)、硬度为hrc63的高速钢(skh51，高速钢)、或硬度为hrc50至hrc55的sus基材料是合适的。对于阀体10，从耐久性的角度来看，例如，硬度(洛氏硬度)为hrc78的硬质合金(烧结碳化物)是合适的。
62.此外，当熔融树脂实际流动时，设备的每个部分都处于高温。在这种情况下，为了防止由于热膨胀差异产生的间隙和流路的密封降低，第一流路部件1、第二流路部件2、壳体8、以及第一阀座部分9都使用线膨胀系数在9
×
10-6
/k以上且13
×
10-6
/k以下的范围内的材料形成。特别地，为了确保第一流路部件1的抵接部分和第一阀座部分9之间的附着，优选的是在上述范围内使构成第一阀座部分9的材料的线膨胀系数大于构成第一流路部件1的材料的线膨胀系数。
63.形成各部分的材料的优选组合示例如下。
64.第一流路部件1和第二流路部件2由sus基钢材料(例如，由hitachi metals有限公司制造的hpm77)形成，该sus基钢材料具有大于或等于hrc29且小于或等于hrc33的硬度、以及大于或等于10.1
×
10-6
/k且小于或等于11.5
×
10-6
/k的线膨胀系数。回流防止阀的壳体8由硬度为hrc50至hrc55的sus基材料形成。第一阀座部分9由硬度为hrc63且线膨胀系数为11.9
×
10-6
/k的高速钢(skh51，高速钢)形成。阀体10由硬度为hrc78的硬质合金(烧结碳化物)形成。
65.根据上述本实施例，由于在防止回流时阀体10以强力与之接触的第一阀座部分9由硬度高于第一流路部件的材料形成，因此提高了回流防止阀5的耐用性，回流防止阀5能够长时间稳定地操作。
66.此外，在第一流路部件1和第二流路部件2夹持回流防止阀5的状态下第一流路部件1和第二流路部件2通过螺栓6被牢固地固定，并且第一流路部件1和第二流路部件2由于螺栓6的紧固余量而彼此分离。利用能够施加强紧固力的结构，第一流路部件1和回流防止阀5、以及第二流路部件2和回流防止阀5以强力彼此紧密接触(抵靠)，因此可以防止熔融树脂从间隙泄漏。
67.根据本实施例，由于无需通过钎焊等接合流路部件和回流防止阀便可实现充分密封，因此回流防止阀的安装很容易。此外，在更换回流防止阀时，可以通过拆卸和释放紧固部件(螺栓)而容易地从流路部件拆卸回流防止阀，并且可以显著降低维护注射成型机所需的负荷。
68.第二实施例
69.作为第二实施例，将描述配备有第一实施例中所述的回流防止阀的预塑化式注射成型机的构造和操作。图8和图9是配备有回流防止阀的预塑化式注射成型机的示意性剖视图。图8示出了预塑化式注射成型机80执行稍后描述的计量步骤的状态，图9示出了预塑化式注射成型机80执行稍后描述的注射步骤和压力保持步骤的状态。在附图所示的回流防止阀5的描述中，将省略或简化与第一实施例的描述相同的部分。
70.预塑化式成型机的构造
71.预塑化式注射成型机80包括熔融树脂供应单元81、注射单元82、和模腔20。熔融树脂供应单元81供应熔融树脂，注射单元82注射熔融树脂。熔融树脂供应单元81包括用于熔化作为成型材料的树脂粒料的加热器(未示出)、和用于朝注射单元82推出熔融树脂的螺杆17(例如，φ35mm)。注射单元82包括存储从熔融树脂供应单元81供应的熔融树脂的套筒18、能够在套筒18中前进或缩回的柱塞21(例如，φ20mm)、切换阀24、和喷嘴19。喷嘴19的头端连接到模腔20的用作熔融树脂注射口的浇口。切换阀24能够打开和关闭连接套筒18和喷嘴19的热流道流路。用于将熔融树脂保持在适当温度(例如，230℃)的加热器(未示出)附接至熔融树脂供应单元81和注射单元82。
72.熔融树脂供应单元81和注射单元82通过连接单元22连接。连接单元22包括限定流路的第一区段(例如，φ8mm)的第一流路部件1、在第一实施例中描述的回流防止阀5、以及限定流路的第二区段(例如，φ8mm)的第二流路部件2。此外，第一流路部件1设置有用于测量流路中的树脂压力的压力传感器23。第一流路部件1和第二流路部件2由sus材料制成，并且设置有加热器(未示出)以用于将流路中的熔融树脂保持在适当的温度(例如，230℃)。
73.参考图1和2描述的尺寸为l1+l2＝20mm，lb＝20.03mm。在tm＝0.03mm被设置为紧
固余量的情况下，第一流路部件1和第二流路部件2的凸缘部分用12个螺栓6(例如，m12)固定。
74.回流防止阀5的壳体8(例如，圆筒形外直径φ30mm)由sus材料制成，并且流路横截面面积最大处的流路直径被设定为φ14mm。第一阀座部分9由硬度比第一流路部件1的sus材料高的高速钢制成，并且外周面的直径为18mm。第一阀座部分9通过收缩配合装配至壳体8。由硬质合金(烧结碳化物)制成的球形阀体10(例如，φ10mm)插入由壳体8和第一阀座部分9限定的阀腔中。
75.成型处理
76.接下来，将描述使用预塑化式注射成型机80的成型处理。首先，如图8所示，执行计量步骤，其中注射单元82的切换阀24关闭，柱塞21沿附图的向上方向移动预定距离，并且预定量的熔融树脂被计量并被引入套筒18中。在熔融树脂供应单元81中熔化的原材料通过以100rpm旋转的螺杆17从熔融树脂供应单元81挤出。在这种情况下，如参考图4a和图4b所述，在回流防止阀5中产生沿顺流方向的流动以使得回流防止阀5打开。已经通过回流防止阀5的熔融树脂通过柱塞21的移动距离来计量并储存在套筒18中。在这种情况下，10mpa的背压被施加至柱塞21。当柱塞21缩回到计量设定值＝100mm时，计量步骤完成。
77.接下来，将参考图9描述注射步骤和后续压力保持步骤。当在上述计量步骤中使树脂成型产品成型所需的熔融树脂量储存在套筒18中时，预塑化式注射成型机80执行将熔融树脂注射到模腔20中的注射步骤。
78.在注射步骤中，如图9所示，开关阀24打开以使套筒18和喷嘴19相互连通，并且柱塞21以100mm/s向喷嘴19推进以用熔融树脂填充模腔20。在这种情况下，200mpa的树脂压力施加至回流防止阀5的阀腔7，并且该树脂压力相对于回流防止阀5沿逆流方向作用，如参考图6a和6b所述。因此，回流防止阀5关闭，并且防止了熔融树脂回流到熔融树脂供应单元81。
79.当用熔融树脂填充模腔20完成时，进行压力保持步骤，其中施加压力直至浇口部分处的树脂固化(浇口密封)，以使填充模腔20的熔融树脂不会从浇口回流而使成型产品下陷或收缩。在压力保持步骤中，柱塞21以控制压力而不是位置的压力控制模式操作。在压力保持步骤中，50mpa的压力施加3秒。此外，在压力保持步骤中，对于回流防止阀5，流出侧的压力》流入侧的压力，因此压差沿逆流方向作用。因此，回流防止阀5保持在关闭状态，并且防止了熔融树脂回流到熔融树脂供应单元81。
80.当填充模腔20的熔融树脂固化时，打开模具，然后取出树脂成型产品。同时，用于执行下一次注射成型的计量步骤开始，并且回流防止阀5被再次打开。
81.通过注射步骤和压力保持步骤，高达200mpa的高压施加于处于关闭状态的回流防止阀5。然而，即使多次重复进行注射成型，在回流防止阀具有优异耐久性的本实施例的预塑化式注射成型机80中的连接单元22中也不会发生树脂泄漏。
82.在本实施例中，可使用压力传感器23确认回流防止阀5是正常打开还是正常关闭。在注射步骤和压力保持步骤中，当回流防止阀5被适当关闭时，流出侧(柱塞侧)的高压状态不会传播到流路的第一区段。当压力传感器23检测到异常的压力增加时，可以推断回流防止阀5中已经出现了故障。在这种情况下，在本实施例的预塑化式注射成型机80中，通过拆卸紧固部件(螺栓)可以容易地从流路部件移除回流防止阀，并且可以容易地更换回流防止阀。如上所述，可以抑制维护注射成型机所需的负荷。
83.第三实施例
84.作为第三实施例，将描述装配有第一实施例中所述的回流防止阀的多腔成型装置的构造和操作。该多腔成型装置是注射成型装置，并且包括制造单元，例如具有不同形状的多件式模具。在本实施例的多腔成型装置中使用的注射成型机是直列螺杆型，并且能够通过螺杆的旋转、前进和缩回来执行成型材料的塑化、注射和计量，如稍后所述。
85.图10至12是配备有回流防止阀5的多腔成型装置100的示意性剖视图。图10示出了多腔成型装置100执行稍后描述的注射步骤的状态，图11示出了多腔成型装置100执行稍后描述的压力保持步骤的状态，图12示出了多腔成型装置100执行稍后描述的计量步骤的状态。在附图所示的回流防止阀5的描述中，将省略或简化与第一实施例的描述相同的部分。
86.多腔成型装置的构造
87.多腔成型装置100包括熔融树脂供应单元30和制造单元，制造单元包括第一型腔25、第二型腔26、热流道27、柱塞28、和驱动柱塞28的压力控制设备29。第一型腔25和第二型腔26是用于成型具有不同形状的树脂成型产品的型腔，并且第一型腔25的内部容积大于第二型腔26的内部容积。熔融树脂经由歧管形热流道27从熔融树脂供应单元30供应到第一型腔25和第二型腔26。可打开且可关闭的第一浇口阀31设置在第一型腔25侧的注射喷嘴的头端处，可打开且可关闭的第二浇口阀32设置在第二型腔26侧的注射喷嘴的头端处。
88.第一实施例中所述的回流防止阀5在熔融树脂供应单元30位于流入侧的方向上在热流道27中安装在从熔融树脂供应单元30侧向第一型腔25侧分支的流路中。即，回流防止阀5安装成使得从熔融树脂供应单元30朝第一型腔25的方向是顺流方向。回流防止阀5被夹持在构成热流道27的第一流路部件1和第二流路部件2之间，并且如图1所示，第一流路部件1和第二流路部件2通过螺栓固定。此外，第一流路部件1设置有用于测量流路中的树脂压力的压力传感器23。第一流路部件1和第二流路部件2由sus材料制成，并且设置有加热器(未示出)以用于将流路中的熔融树脂保持在适当的温度(例如，230℃)。
89.参考图1和2描述的尺寸为l1+l2＝35mm，lb＝35.03mm。在tm＝0.03mm被设置为紧固余量的情况下，第一流路部件1和第二流路部件2的凸缘部分用12个螺栓6(例如，m12)固定。
90.回流防止阀5的壳体8(例如，圆筒形外周直径φ30mm)由sus材料制成，流路横截面积最大处的流路直径设定为φ14mm。第一阀座部分9由硬度比第一流路部件1的sus材料高的高速钢制成，并且外周面的直径为18mm。第一阀座部分9通过收缩配合装配至壳体8。由硬质合金(烧结碳化物)制成的球形阀体10(例如，φ10mm)插入由壳体8和第一阀座部分9限定的阀腔中。
91.成型处理
92.接下来，将描述使用多腔成型装置100的成型处理。在本实施例中，在注射步骤中，第一型腔25和第二型腔26基本上同时被来自熔融树脂供应单元30的熔融树脂填充。在随后的压力保持步骤中，不同的合适压力被施加至彼此不同的第一型腔25和异形的第二型腔26。即，保持压力从由压力控制装置29驱动的柱塞28施加至具有大的内部容积和大的适当保持压力的第一型腔25。同时，保持压力从熔融树脂供应单元30的螺杆33施加至具有小的内部容积和小的适当保持压力的第二型腔26。在压力保持步骤中，由于回流防止阀5被关闭，因此可以向第一型腔25和第二型腔26中的每一个施加适当的压力，而不会引起熔融树
脂回流。
93.首先，将参考图10的示意性剖视图描述注射步骤。在注射步骤中，首先，在连接至第二型腔的第二浇口阀32关闭的状态下，连接至第一型腔25的第一浇口阀31打开，并且熔融树脂供应单元30的螺杆33以50mm/s前进。储存在熔融树脂供应单元30中的预定量熔融树脂被前进的螺杆33推出到热流道27的流路，但是由于第二浇口阀32关闭，因此熔融树脂向第一型腔25流动。由于这种流动是朝回流防止阀5沿顺流方向的(如参考图4a和图4b所述)，因此回流防止阀5打开，并且第一型腔25被熔融树脂填充。通过预先检查螺杆33的前进量和供应到热流道27的熔融树脂量之间的关系，可以掌握填充第一型腔25的树脂量。例如，在第一型腔的内部容积为60cm3并且第二型腔的内部容积为30cm3时，第二浇口阀32被控制为在第一型腔的未填充容积变为30cm3时的时刻打开。此后，由于两个型腔被并行地供给熔融树脂，因此可以几乎同时完成填充。
94.接下来，将参考图11的示意性剖视图描述压力保持步骤。在压力保持步骤中，在压力控制器件29的控制下使用φ14的柱塞28在热流道27的流路中保持压力。具体地，80mpa的保持压力被施加至热流道流路3秒。同时，使用熔融树脂供应单元30的螺杆33向热流道27的流路施加压力。具体地，50mpa的保持压力被施加至热流道27的流路3秒。
95.在这种情况下，对于回流防止阀5，由于流出侧压力》流入侧压力，因此流动压力差沿逆流方向作用，如参考图6a和图6b所述。因此，回流防止阀5关闭，以防止熔融树脂向熔融树脂供应单元81回流。从柱塞28施加的80mpa的保持压力被施加至第一型腔，并且由螺杆33施加的50mpa的保持压力被施加至第二型腔26。如上所述，在本实施例中，由于回流防止阀5关闭，因此可以同时施加适合于各个型腔的不同保持压力。在压力保持步骤完成时，第一浇口阀31和第二浇口阀32关闭，并且作为下一次注射成型的准备开始计量步骤。
96.接下来，将参考图12的示意性剖视图描述计量步骤。在计量步骤中，熔融树脂供应单元30的螺杆33的位置和柱塞28的位置被重置到注射步骤的开始位置，并且下一次注射步骤中所需的预定量的熔融树脂被储存在熔融树脂供应单元30中。在这种情况下，螺杆33以100rpm旋转以施加10mpa的背压，并且柱塞28以50mm/s缩回。回流防止阀5的流出侧压力被强制减压至0mpa，而流入侧压力为10mpa。因此，如参考图4a和图4b所述，在回流防止阀5中产生了沿顺流方向的压差，回流防止阀5打开，并且能够没有任何问题地执行计量步骤。当在冷却时间过去之后型腔中的树脂固化时，打开模具，并且从第一型腔25和第二型腔26中取出相应的树脂成型产品。在移除和计量完成之后，处理再次进行到注射步骤。
97.在本实施例中，通过压力保持步骤，80mpa保持压力的高压被施加至处于阀关闭状态的回流防止阀5。不过，即使在多次重复执行注射成型时，在本实施例的多腔成型装置100中，在回流防止阀5与流路部件(第一流路部件1和第二流路部件2)之间的连接单元处也不会发生树脂泄漏，并且执行了适当的保持压力。
98.在本实施例中，可以使用压力传感器23来确认回流防止阀5是正常打开还是正常关闭。在压力保持步骤中，当回流防止阀5被适当关闭时，流出侧(柱塞侧)的高压状态不会传播到流路的第一区段。当压力传感器23检测到异常的压力增加时，可以推断回流防止阀5中已经发生了故障。在这种情况下，在本实施例的多腔成型装置100中，通过拆卸紧固部件(螺栓)可以容易地从流路部件移除回流防止阀，并且可以容易地更换回流防止阀。以这种方式，能够抑制维护制造单元所需的负荷。
99.第四实施例
100.将参考图13a的示意性剖视图描述根据第四实施例的回流防止阀50、将回流防止阀安装在熔融树脂的流路中的方法等。本实施例的回流防止阀50在构造上不同于第一实施例的回流防止阀5。在第一实施例的回流防止阀5中，壳体8由例如sus材料形成，并且包括第二阀座部分11。由硬度比第一流路部件1的材料(例如，sus材料)高的材料(例如，高速钢)形成的第一阀座部分9安装在壳体8的流入侧。
101.在第四实施例的回流防止阀中，壳体包括位于流入侧的壳体部件34a和位于流出侧的壳体部件34b。壳体在阀腔7的流路横截面面积最大化的位置处被划分为壳体部件34a和壳体部件34b，并且壳体部件34a和壳体部件34b之间的抵接表面正交于流路轴向方向。然而，根据阀腔7中的熔融树脂的压力，划分位置可以与流路横截面面积最大化的位置不一致。第一阀座部分9(锥形表面形状部分13)形成在壳体部件34a中，第二阀座部分11(突起)形成在壳体部件34b中。
102.假设第一流路部件1和第二流路部件2由例如sus材料制成，在本实施例中，壳体部件34a和壳体部件34b由硬度高于流路部件的材料(例如高速钢)制成。满足l1+l2《lb的尺寸关系与第一实施例中的相同。
103.根据本实施例，在防止回流时阀体10以强力与之接触的第一阀座部分9由硬度高于第一流路部件的材料形成。在顺流期间阀体10与之接触的第二阀座部分11由硬度高于第二流路部件的材料形成。因此，提高了回流防止阀50的耐用性，并且回流防止阀能够长时间稳定地操作。
104.此外，在第一流路部件1和第二流路部件2夹持回流防止阀50的状态下第一流路部件1和第二流路部件2通过螺栓6被牢固地固定，并且第一流路部件1和第二流路部件2由于螺栓6的紧固余量而彼此分离。利用能够施加强紧固力的结构，第一流路部件1与回流防止阀50、以及第二流路部件2与回流防止阀50以强力彼此紧密接触(抵靠)，并且抑制了熔融树脂从间隙泄漏。
105.根据本实施例，由于无需通过钎焊等接合流路部件和回流防止阀便能够实现充分密封，因此回流防止阀的安装很容易。此外，即使在更换回流防止阀的情况下，也能够通过移除紧固部件(螺栓)来容易地从流路部件移除回流防止阀，并且能够极大地减少维护诸如注射成型机或制造单元的制造装置所需的负荷。
106.第五实施例
107.将参考图13b的示意性剖视图描述作为第四实施例的改型的回流防止阀51。第四实施例与本实施例的不同之处在于壳体部件34a和壳体部件34b的抵接表面的形状。在第四实施例中，壳体部件34a和壳体部件34b之间的抵接表面是正交于流路轴向方向的平面，但在本实施例中，抵接表面具有台阶形状。
108.在将回流防止阀安装在制造装置(如注射成型机或制造单元)上之前，便利的是将壳体部件34a、壳体部件34b和阀体10作为整体阀单元进行操作，而不是将它们作为单独的部分分开地进行操作。根据本实施例，由于壳体部件34a和壳体部件34b可以通过台阶形状彼此装配并且可以被组装为阀单元，因此操作很容易，并且在安装到注射机器等的熔融树脂流路上时的作业也容易。
109.第六实施例
110.将参考图14的示意性剖视图描述作为第四实施例的改型的回流防止阀52。在第四实施例和本实施例中，壳体部件34a和壳体部件34b的抵接表面的形状是相同的，不过在本实施例中，通孔设置在壳体部件34a和壳体部件34b中，并且壳体部件和壳体部件通过作为紧固部件的螺栓35彼此固定。
111.在将回流防止阀安装在制造装置(例如注射成型机或制造单元)上之前，便利的是将壳体部件34a、壳体部件34b和阀体10作为整体阀单元进行操作，而不是将它们作为单独部分分开地进行操作。根据本实施例，由于壳体部件34a和壳体部件34b可以通过螺栓35固定并且可以组装为阀单元，因此操作很方便，并且在注射机器等的熔融树脂流路上的安装作业也容易。
112.第七实施例
113.将参考图15的示意性剖视图描述根据第一实施例的改型的回流防止阀53。类似于第一实施例的回流防止阀5，在本实施例的回流防止阀53中，壳体8由例如sus材料形成，并且壳体8包括第二阀座部分11。由硬度比第一流路部件1的材料(例如sus材料)高的材料(例如高速钢)形成的第一阀座部分9被装配至壳体8的流入侧。
114.与第一实施例的不同之处在于，在壳体8中设置有通孔，并且作为紧固部件的螺栓6在回流防止阀53被夹持在第一流路部件1和第二流路部件2之间的状态下穿过通孔并被固定。
115.同样在本实施例中，由于防止回流时阀体10以强力与之接触的第一阀座部分9由硬度高于第一流路部件的材料形成，因此提高了回流防止阀5的耐用性，并且回流防止阀5能够长时间稳定地操作。
116.此外，根据本实施例，由于无需通过钎焊等接合流路部件和回流防止阀便能够通过紧固部件实现充分密封，因此易于安装回流防止阀。此外，即使在更换回流防止阀的情况下，也可以通过移除紧固部件(螺栓)来容易地从流路部件移除回流防止阀，并且可以极大地减少维护诸如注射成型机或制造单元的制造装置所需的负荷。
117.第八实施例
118.将描述配备有第二实施例中所述的回流防止阀的预塑化(preplastication)式注射装置的详细构造。图16是配备有回流防止阀的预塑化式注射成型机的示意性剖视图。图16示出了预塑化式注射成型机80执行稍后描述的计量步骤的状态。在附图所示的回流防止阀5的描述中，将省略或简化与第一实施例的描述相同的部分。
119.预塑化式成型机的构造
120.预塑化式注射成型机80包括熔融树脂供应单元81、注射单元82、和模腔20。熔融树脂供应单元81包括用于熔化作为成型材料的树脂粒料的加热器(未示出)、和用于将熔融树脂向注射单元82推出的螺杆17(例如，φ35mm)。注射单元82包括存储从熔融树脂供应单元81供应的熔融树脂的套筒18、能够在套筒18中前进或缩回的柱塞21(例如，φ20mm)、切换阀24、和喷嘴19。喷嘴19的头端连接至模腔20的用作熔融树脂注射口的浇口。切换阀24能够打开和关闭连接套筒18和喷嘴19的热流道流路。用于将熔融树脂保持在适当温度(例如，230℃)的加热器(未示出)附接到熔融树脂供应单元81和注射单元82。
121.连接单元22包括限定流路的第一区段(例如，φ8mm)的第一流路部件1、在第一实施例中描述的回流防止阀5、以及限定流路的第二区段(例如，φ8mm)的第二流路部件2。此
外，第一流路部件1设置有用于测量流路中的树脂压力的压力传感器23。第一流路部件1和第二流路部件2由sus材料制成，并且设置有加热器(未示出)以用于将流路中的熔融树脂保持在适当的温度(例如，230℃)。
122.回流防止阀5由连接单元22夹持。熔融树脂供应单元81通过螺栓固定被附接至第一流路部件1。注射单元82通过螺栓固定被附接至第二流路部件2。此外，喷嘴19形成有螺纹部分，并且通过被拧紧在形成于第二流路部件2中的螺纹孔中而被附接。
123.在更换回流防止阀5时，第一流路部件1和熔融树脂供应单元81在第一流路部件1和熔融树脂供应单元81所布置的方向(图16中的上下方向)上分离。另外，第二流路部件2和喷射单元82在第二流路部件2和喷射单元82所布置的方向(图16中的上下方向)上分离。以这种方式，熔融树脂供应单元81、注射单元82和喷嘴19从第一流路部件1和第二流路部件2移除。此后，移除连接单元22的螺栓，并且第一流路部件1和第二流路部件2在第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向(图16中的左右方向)上分离。其结果为，可以从第一流路部件1和第二流路部件2之间移除回流防止阀5。参考图1和2描述的尺寸是l1+l2＝20mm和lb＝20.03mm。在tm＝0.03mm被设置为紧固余量的状态下，第一流路部件1和第二流路部件2的凸缘部分用12个螺栓6(例如，m12)固定。
124.回流防止阀5的壳体8(例如，圆筒形外直径φ30mm)由sus材料制成，流路横截面面积最大处的流路直径被设定为φ14mm。第一阀座部分9由硬度比第一流路部件1的sus材料高的高速钢制成，并且外周面的直径为18mm。第一阀座部分9通过收缩配合被装配至壳体8。由硬质合金(烧结碳化物)制成的球形阀体10(例如，φ10mm)插入由壳体8和第一阀座部分9限定的阀腔中。
125.假设熔融树脂供应单元81被称为第一构件并且注射单元82被称为第二构件，则本实施例具有以下特征构造。第一构件可拆卸地连接至第一流路部件1，第二构件可拆卸地连接至第二流路部件2。第一流路部件1和第一构件的附接/拆卸方向(图16中的上下方向)与第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向(图16中的左右方向)交叉。第二流路部件2和第二构件的附接/拆卸方向(图16中的上下方向)与第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向(图16中的左右方向)交叉。以这种方式，例如，存在能够实现设备的小型化、能够促进设备的组装和拆解(部件的附接和拆卸)、以及能够省去组装和拆解设备所需的空间的优点。第一流路部件1和第一构件的附接/拆卸方向以及第二流路部件2和第二构件的附接/拆卸方向中的至少一个可以与第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向相同。然而，在第一构件、第一流路部件1、第二流路部件2和第二构件这四个部件布置成一条线时，上述优点会被削弱。
126.第九实施例
127.将描述配备有第一实施例中描述的回流防止阀的多腔成型装置的详细构造。该多腔成型装置是注射成型装置，并且包括例如具有不同形状的多件式模具的制造单元。在本实施例的多腔成型装置中使用的注射成型机是直列螺杆型，并且可以通过螺杆的旋转、前进和缩回来执行成型材料的塑化、注射和计量，如稍后所述。
128.图17是配备有回流防止阀5的多腔成型装置100的示意性剖视图。图17示出了多腔成型装置100执行稍后描述的注射步骤的状态。在附图所示的回流防止阀5的描述中，将省略或简化与第一实施例的描述相同的部分。
129.多腔成型装置的构造
130.多腔成型装置100包括熔融树脂供应单元30和制造单元，制造单元包括第一型腔25、第二型腔26、热流道27、柱塞28和驱动柱塞28的压力控制设备29。第一型腔25和第二型腔26是用于成型具有不同形状的树脂成型产品的型腔，并且第一型腔25的内部容积大于第二型腔26的内部容积。熔融树脂经由歧管型热流道27从熔融树脂供应单元30供应到第一型腔25和第二型腔26。可打开且可关闭的第一浇口阀31设置在第一型腔25侧的注射喷嘴101的头端处，可打开且可关闭的第二浇口阀32设置在第二型腔26侧的注射喷嘴102的头端处。
131.第一实施例中所述的回流防止阀5在熔融树脂供应单元30位于流入侧的方向上在热流道27中安装在从熔融树脂供应单元30侧向第一型腔25侧分支的流路中。也就是说，回流防止阀5安装成使得从熔融树脂供应单元30朝第一型腔25的方向是顺流方向。回流防止阀5被夹持在构成热流道27的第一流路部件1和第二流路部件2之间，并且如图1所示，第一流路部件1和第二流路部件2通过螺栓固定。此外，第一流路部件1设置有用于测量流路中的树脂压力的压力传感器23。
132.安装在第二流路部件2和第一型腔25之间的注射喷嘴101和第二流路部件2被形成为单独的部件且未被固定。加热器(未示出)布置在注射喷嘴101和第二流路部件2中，并且在熔融树脂流动时温度升高。注射喷嘴101由于温度升高而热膨胀，因此注射喷嘴101和第二流路部件2彼此牢固地接触。其结果为，在注射喷嘴101和第二流路部件2之间的接触部分处不会发生熔融树脂泄漏。注射喷嘴102和第一流路部件1也具有如上所述的相同构造，并且在注射喷嘴102和第一流路部件1之间的接触部分处不会发生树脂泄漏。此外，热流道浇口103安装在第一流路部件1和熔融树脂供应单元30之间。
133.热流道浇口103和第一流路部件通过螺栓(未示出)固定。在成型期间，熔融树脂供应单元30被压靠在热流道浇口103上。由于该按压力，熔融树脂供应单元30与热流道浇口103之间的接触部分以及熔融树脂供应单元与第一流路部件1之间的接触部分彼此牢固地接触，因此不会发生树脂泄漏。在更换回流防止阀5时，首先，沿着模具部件104和模具部件105所布置的方向(图17中的左右方向)分离模具部件104和模具部件105，并且从模具中移除热流道27组。此后，沿着注射喷嘴101和102、热流道浇口103以及热流道27所布置的方向(图17中的左右方向)互相分离注射喷嘴101和102、热流道浇口103和热流道27。其结果为，从热流道27移除了注射喷嘴101、注射喷嘴102和热流道浇口103。此后，在第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向(图17中的上下方向)上，移除第一流路部件1和第二流路部件2的紧固螺栓以分离第一流路部件1和第二流路部件2。其结果为，可以从第一流路部件1和第二流路部件2之间移除回流防止阀5。
134.第一流路部件1和第二流路部件2由sus材料制成，并且设置有加热器(未示出)以用于将流路中的熔融树脂保持在适当的温度(例如，230℃)。参考图1和2描述的尺寸是l1+l2＝35mm和lb＝35.03mm。在tm＝0.03mm被设置为紧固余量的状态下，第一流路部件1和第二流路部件2的凸缘部分用12个螺栓6(例如，m12)固定。回流防止阀5的壳体8(例如，圆筒形外周直径φ30mm)由sus材料制成，并且在流路横截面面积最大化的位置处的流路直径被设定为φ14mm。第一阀座部分9由硬度比第一流路部件1的sus材料高的高速钢形成，并且外周面的直径为18mm。第一阀座部分9通过收缩配合被装配至壳体8。由硬质合金(烧结碳化物)制成的球形阀体10(例如，φ10mm)插入由壳体8和第一阀座部分9限定的阀腔中。
135.假设模具部件104或注射喷嘴101被称为第一构件并且模具部件105、注射喷嘴102或热流道浇口103被称为第二构件，则本实施例具有以下特征构造。第一构件可拆卸地连接至第一流路部件1，第二构件可拆卸地连接至第二流路部件2。第一流路部件1和第一构件的附接/拆卸方向(图17中的左右方向)与第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向(图17中的上下方向)交叉。第二流路部件2和第二构件的附接/拆卸方向(图17中的左右方向)与第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向(图17中的上下方向)交叉。以这种方式，例如，存在能够实现设备的小型化、能够促进设备的组装和拆解(部件的附接和拆卸)以及能够省去组装和拆卸设备所需的空间的优点。第一流路部件1和第一构件的附接/拆卸方向以及第二流路部件2和第二构件的附接/拆卸方向中的至少一个可以与第一流路部件1和第二流路部件2所布置的方向相同。然而，在第一构件、第一流路部件1、第二流路部件2和第二构件这四个部件布置成一条线时，上述优点会被削弱。
136.其他实施例
137.注意，本发明不限于上述实施例，可以在本发明的技术理念范围内进行许多修改。例如，用于回流防止阀的阀体可以是能够通过流动压力移位并且能够通过逆流方向上的流动压力与第一阀座部分紧密接触而关闭流路的任何部件，并且阀体形状不必限于球形。
138.此外，在根据第二实施例的预塑化式注射成型机和根据第三实施例的直列螺杆型多腔成型装置中，已描述了安装根据第一实施例的回流防止阀的示例，但也可以安装根据第四至第七实施例的回流防止阀。
139.此外，安装根据实施例的回流防止阀的目标设备不限于预塑化式注射成型机或直列螺杆型多腔成型装置，回流防止阀可以安装在具有熔融树脂流路的各种设备上。例如，回流防止阀可以安装在成型机(例如，柱塞式成型机、预塑化式成型机、柱塞预塑化式成型机、螺杆预塑化式成型机、以及螺杆式成型机)上。
140.包括限定流路的部件的设备可以被称为流路设备。尽管熔融树脂已经被描述为流过流路的流体，但是流过流路的流体不限于熔融树脂。此外，安装根据实施例的回流防止阀的目标设备(流路设备)不限于包括熔融树脂流路的设备。由于阀体能够被流过目标设备的流路的流体的压力移位就足够了，因此例如可以使用包括熔融金属流路的设备、包括即使在室温下也是液体的水等的流路的设备、或者包括诸如压缩空气的气体的流路的设备。
141.虽然已经参考示例性实施例描述了本发明，但是应当理解，本发明不限于所公开的示例性实施例。以下权利要求的范围应被赋予最宽泛的解释，以便涵盖所有这样的修改以及等同的结构和功能。