一种橡胶支座注射模的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及汽车用橡胶减震制品模具设计的技术领域，具体的是一种橡胶支座注 射模。
【背景技术】
[0002] 目前，国内外橡胶制品模具多采用注射模结构，它包括浇道部分和型腔部分等，浇 道设计使得胶料加热到70°C左右，在高压下快速充满型腔，增加产品的密实度和粘结性。但 是现有的用于制作汽车用橡胶支座的注射模存在下述问题：1.制作橡胶支座的效率较低； 2.型腔内硫化时胶料分布不均匀，距离浇道较远处胶料难以到位，造成制品出现裂纹、缺胶 等问题；3.模具构件定位不准确，合模时极易发生啃模现象；4.型腔没有连通溢胶槽，腔内 气体难排出；5.金属骨架和硫化成型的橡胶部分与型腔接触产生较大摩擦力，给顶出产品 造成困难。这是现有技术的不同之处。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种橡胶 支座注射模。
[0004] 本方案是通过如下技术措施来实现的：一种橡胶支座注射模，包括上模、下模、浇 注系统和排气系统，所述上模和下模通过导向装置进行定位，所述上模和下模之间设置有 至少一个与上模和下模配合的芯模，每个芯模包括相互配合的左芯模和右芯模，所述上模、 芯模和下模形成与芯模数量相等的型腔，每个型腔的个数与芯模的个数相等，所述型腔包 括上模型腔和下模型腔，所述型腔内定位安装有橡胶支座骨架，所述型腔与浇注系统连通。
[0005] 本方案的技术特征还包括：上述浇注系统包括浇道，所述浇道一端与浇口连通、另 一端与多个注胶孔连通，并且沿着浇料的流动方向，距离浇口远的注胶孔尺寸比距离浇口 近的注胶孔尺寸大，所述注胶孔与型腔连通。采用本技术方案，距离浇口远的注胶孔的尺寸 大于距离浇口近的注胶孔的尺寸大，使得胶料容易进入距离浇口远的型腔处，浇注均匀，提 高产品浇注的质量。
[0006] 本方案的技术特征还包括：上述上模、下模和芯模形成两个型腔，并且两个型腔共 用同一个浇注系统浇注。采用本技术方案，通过本橡胶支座注射模，一次浇注能够制作两个 橡胶支座，提高橡胶支座的制作效率。
[0007] 优选的，所述浇道以主浇道为中心对称分布，所述浇道从主浇道下端分出两支第 一分流道，从每支第一分流道分出两支第二分流道，从每支第二分流道分出两支第三分流 道，所述第三分流道通过第四分流道与注胶孔连通。采用本技术方案，浇注系统形成上下左 右对称分布的结构，形成平衡的布局，提高浇注产品的密实度。
[0008] 优选的，所述第一分流道、第二分流道和第三分流道为抛物线形流槽结构；所述第 四分流道为梯形流槽结构，所述第四分流道上设置有两排注胶孔。
[0009] 优选的，上述注胶孔为锥形体和圆柱体相结合的形式。
[0010] 本方案的技术特征还包括：上述橡胶支座骨架包括一组钢板，所述一组钢板包括 位于两端的厚板和薄板，以及位于厚板和薄板之间的中间板，所述左芯模的外围设置有相 匹配的厚板上滑块和厚板下滑块，所述左芯模的右端穿过厚板的中心孔；所述右芯模的外 围设置有相匹配的薄板上滑块和薄板下滑块，所述右芯模的左端穿过薄板的中心孔。采用 本技术方案，设置厚板上滑块和厚板下滑块用于定位橡胶支座骨架中的厚板，设置薄板上 滑块和薄板下滑块用于定位橡胶支座骨架中的薄板，通过厚板上滑块、厚板下滑块、薄板上 滑块和薄板下滑块在左右方向上对橡胶支座厚板、薄板进行左右定位，上模和下模合模后 型腔上下之间的距离对厚板、薄板进行上下定位，左芯模的右端穿过厚板中心孔对厚板前 后方向进行定位，右芯模的左端穿过薄板的中心孔对薄板前后方向进行定位。
[0011] 优选的，所述左芯模和右芯模分别通过相研配的斜面与上模定位，所述左芯模和 右芯模分别通过相研配的斜面以及定位销与下模定位；所述厚板上滑块和薄板上滑块通过 相研配的斜面与上模定位；所述厚板下滑块与薄板下滑块通过相研配的斜面与下模研配； 所述上模和下模上设置有用于上下定位中间板的定位槽，所述上模和下模上设置有用于前 后、左右方向同时定位中间板的长槽，所述中间板的四边包覆有橡胶层。采用本技术方案， 所述左芯模、右芯模和上模、下模之间的定位是通过左芯模、右芯模上的斜面与上模、下模 上相应斜面相研配，上模与左芯模和右芯模配合的斜面均设置有左右两个，因此左芯模和 右芯模在左右方向的位置完全精确固定；下模和左芯模、右芯模配合的斜面仅在靠近型腔 的一侧设置有一个，这样造成左芯模、右芯模与下模配合在左右方向存在活动现象，因此增 加定位销，通过定位销将左芯模、右芯模与下模进行定位。上模和下模上设置的定位槽对应 橡胶支座的中间板进行上下定位，上模和下模对应开设长槽，所述中间板插到长槽内，因此 长槽对中间板前后和左右方向同时定位。
[0012] 本方案的技术特征还包括：溢胶槽，所述溢胶槽通过上模和下模的分型面，沿着型 腔轮廓与型腔连通。采用本技术方案，通过设置溢胶槽能够排出型腔中的气体和多余胶料， 减小开模时的摩擦力。
[0013] 优选的，所述溢胶槽的出口截面为三角形结构。采用本技术方案，溢胶槽的出口截 面设置为三角形结构，使得硫化后形成倒立四棱柱结构。
[0014] 本方案的技术特征还包括：上述排气系统包括出气孔I和出气孔II ;优选的，所 述出气孔I为设置在上模型腔中相邻两层钢板之间胶料中心的的盲孔，所述出气孔II为设 置在下模型腔相邻两层钢板之间胶料中心的通孔。
[0015] 本方案的技术特征还包括：上述厚板上滑块、厚板下滑块、薄板上滑块和薄板下滑 块上均设置有通孔和盲孔，所述厚板上滑块和薄板上滑块的通孔内设置有与上模固定连接 的螺栓、并且所述厚板上滑块和薄板上滑块与螺栓杆滑动配合，所述厚板下滑块和薄板下 滑块的通孔内设置有与下模固定连接的螺栓、并且所述厚板下滑块和薄板下滑块与螺栓杆 滑动配合；所述盲孔内设置有弹簧，位于厚板上滑块盲孔和薄板上滑块盲孔内的弹簧的上 端与上模接触，位于厚板下滑块盲孔和薄板下滑块盲孔内的弹簧的下端与下模接触。
[0016] 本方案的技术特征还包括：上述厚板的下方设置有厚板顶销，所述薄板的下方设 置有薄板顶销，这使整个型腔形成一个封闭区域，以减少注射压力损失所述厚板顶销的下 方设置有厚板顶柱，所述薄板顶销的下方设置有薄板顶柱，所述厚板顶柱和薄板顶柱的下 端均固定在下模下方的固定板上。采用本技术方案，开模后，顶杆先与顶销配合，然后顶杆 通过顶销将力作用在厚板和薄板的下端，进而将产品顶出型腔。
[0017] 本方案的技术特征还包括：上述两个型腔的中心线之间的距离为250mm~520mm， 相邻两个型腔内的橡胶支座骨架之间的最小距离为36mm，相邻两个型腔之间的最小距离为 115mm。采用本技术方案，保证了注射模的强度要求。
[0018] 本方案的技术特征还包括：下拉辅助系统。
[0019] 优选的，所述下拉辅助系统包括左挂板和右挂板，所述左挂板的一端与左芯模左 端连接、另一端通过挂板销与下模连接；所述右挂板的一端与右挂板的右端连接、另一端通 过挂板销与下模连接。采用本技术方案，保证开模时强制性把硫化后的制品保留在下模中。
[0020] 本发明的有益效果从上述的技术方案可以得知：一种橡胶支座注射模，包括上模、 下模、浇注系统和排气系统，所述上模和下模通过导向装置进行定位，所述上模和下模之间 设置有至少一个与上模和下模配合的芯模，每个芯模包括相互配合的左芯模和右芯模，所 述上模、芯模和下模形成与芯模数量相等的型腔，每个型腔的个数与芯模的个数相等，所述 型腔包括上模型腔和下模型腔，所述型腔内定位安装有橡胶支座骨架，所述型腔与浇注系 统连通。本橡胶支座注射模设置至少一个芯模，形成至少一个型腔，一次能够制作至少一个 橡胶支座，制作方便，效率较高。
[0021] 由此可见，本发明与现有技术相比，具有突出的实质性特点和显著的进步，其实施 的有益效果也是显而易见的。
【附图说明】
[0022] 图1为本发明的结构示意图；
[0023] 图2为图1中的A-A剖视图；
[0024] 图3为图1中的B-B剖视图；
[0025] 图4为图1中的C-C剖视图；
[0026] 图5为图2厚板和薄板的定位设计示意图；
[0027] 图6为中间板的定位设计示意图1 ;
[0028] 图7为中间板的定位设计示意图2 ;
[0029] 图8为图7中A部的放大图；
[0030] 图9为