浇注系统的结构示意图；
[0031] 图10为溢胶槽的结构示意图；
[0032] 图11为第一分流道或第二分流道或第三分流道的截面示意图；
[0033] 图12为第四分流道的截面示意图。
[0034] 图中：1_上模，2-下模，3-左芯模，4-右芯模，5-厚板上滑块，6-厚板下滑块， 薄板上滑块，8-薄板下滑块，9-厚板，10-薄板，11-中间板，12-螺栓，13-弹簧，14-定 位销，15-定位销，16-定位销套，17-左挂板，18-挂板销，19-右挂板，20-顶销，21-厚板顶 柱，22-薄板顶柱，23-固定板，24-螺母，25-溢胶槽，26-出气孔I，27-出气孔II，28-主浇 道，29-第一分流道，30-第二分流道，31-第三分流道，32-第四分流道，33-第一排注浇口， 34-第二排注浇口，35-小注胶孔，36-大注胶孔，37-T型槽，38-橡胶层，39-上垫板，40-定 位槽，41-长槽，42-薄板顶销，43-拉料槽，44-浇口。
【具体实施方式】
[0035] 为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过【具体实施方式】，并结合其附图，对本方 案进行阐述。
[0036] 橡胶注射模的整体结构
[0037] 所述橡胶支座注射模设置有两个型腔，沿模具前后左右中心线对称分布，上述两 个型腔的中心线之间的距离为250mm~520mm，相邻两个型腔内的橡胶支座骨架之间的最 小距离为36mm，相邻两个型腔之间的最小距离为115mm，保证了模具强度要求；其两型腔的 注射量为3950~4000cm3小于设备注射量5000cm3的80 %，根据产品的外形尺寸来定其模 具的外型尺寸为460*480小于设备台面760*760的80%，如图1所示。
[0038] 橡胶支座注射模分型面设计
[0039] 分型面的选择是一个比较复杂的问题，因为它受到制品的形状、成型位置、顶出方 式、型腔排气、模具制造及操作等各种因素的影响。本产品外形为长方体，将产品横着生 产，它可能造成模具的横截面积增加，但注射机硫化平板的工作区域完全能满足要求，因此 模具的分型面选在产品中心横截面上，如图2所示，以减少产品顶出阻力，胶料进入型腔内 的流动距离比较短，利于缩短硫化时间。
[0040] 橡胶支座注射模定位设计
[0041] 1.所述橡胶支座骨架在模具中的定位设计
[0042] 所述橡胶支座产品骨架包括厚板9、薄板10、以及位于厚板9和薄板10之间的 中间板11。其中的厚板9、薄板10外形均为长方形，中间板11为椭圆形。厚板9高度尺 寸为
，此方向定位是依靠上模型腔高度
'皿!和下模型腔高度
mm共 同完成。薄板10高度尺寸为
，此方向定位是依靠上模型腔高度
和下模型腔高度
共同完成。厚板9、薄板10在长度方向的定位是依靠其内孔
与左芯模3、右芯模
来完成的。厚板9、薄板10左右方向的定位是 依靠厚板上滑块5、厚板下滑块6、薄板上滑块7和薄板下滑块8来保证的。厚板上滑块5 中的6°斜面与上模1、下模2相应斜面研配，接触率大于80%，保证了合模状态下厚板9、 薄板10精确定位，又便于启件，如图2和图5所示。
[0043] 所述橡胶支座骨架的中间板11四边均包有2mm厚的橡胶层38,形成内悬浮式结 构。模具的分型面又在产品的中间，这就正好使中间板11插入长槽41中，中间板在前后、 左右方向同时被精确定位，上下方向的定位是依据在中间板11的上下侧的四个定位槽40。 随着合模动作的进行，厚板9、中间板11和薄板10都精确固定，如图6和图7所示。
[0044] 2.橡胶支座注射模自身零部件定位和与设备之间的定位设计
[0045] 所述橡胶支座注射模是通过上模1上的椭圆孔用M12的螺栓与设备上吊耳相连 接。下模2通过8个宽14mm的长方形的开槽用M12的螺栓与设备相应的T型槽37中的专 用螺母相配合，如图1所示。
[0046] 所述橡胶支座注射模其上模1和下模2之间的定位，是通过四个导向装置（定位 销15和定位销套16)来完成，为了便于合模将定位销15设计成锥形以起导向作用。4-Φ 26 台阶式定位销15通过H8/s8的配合精度固定于上模1，4_Φ44的定位销套16通过H8/s8 的配合精度固定于下模2,而定位销15与定位销孔之间的配合选用H8/f7,以保证上模I 和下模2的合模精度。为了使定位销15具有良好的导向性能，在定位销15的先导部分做 成球形，导向部分的尺寸应比型腔深度大出20mm左右，而定位部分为IOmm,以保证上模1 和下模2的定位要求，如图1所示。
[0047] 所述橡胶支座注射模左芯模3、右模芯4与上模1、下模2之间的定位，是靠左芯模 3、右芯模4 一端的10°斜面与上模1、下模2相应斜面相研配来实现的，上模1中10°斜面 为左右两边，这样就把左芯模3和右芯模4在左右方向的位置完全精确固定，下模2中10° 斜面只在靠进型腔处有（即左芯模3的右侧，右芯模4的左侧），这样就造成左芯模3、右芯 模4与下模2配合在左右方向存在活动现象，所以又增加了活动的左芯模定位销14和右芯 模定位销14,它与下模配合间隙为0. 5mm，如图2所示。
[0048] 所述橡胶支座注射模厚板上滑块5和薄板上滑块7与上模1之间的定位是通过厚 板上滑块5、薄板上滑块7上的6°斜面，厚板下滑块6和薄板下滑块8与下模2之间的定 位是通过厚板下滑块6和薄板下滑块8上的6°斜面，合模后厚板上滑块5、薄板上滑块7、 厚板下滑块6和薄板下滑块8上的斜面与上模1和下模2相应斜面研配，保证厚板上滑块 5、薄板上滑块7、厚板下滑块6和薄板下滑块8的位置精度，如图2所示。
[0049] 橡胶支座注射模浇注系统设计
[0050] 所述橡胶支座注射模浇注系统包括与浇口 44连通的主浇道28、第一分流道29、第 二分流道30、第三分流道31、第四分流道32和注胶孔，如图8所示。
[0051] 所述橡胶支座注射模流道布局是通过以主浇道28为中心，首先分成左右二支，即 第一分流道29,每支第一分流道29再分成上下二支，即第二分流道30,每支第二分流道30 再分成二支，即第三分流道31，最后由两个第三分流道31同时流入第四分流道32,而在四 个第四分流道32中都有四个注胶孔，这样整个浇道形成上下及左右对称布局结构，形成平 衡的布局结构，但是它还没有做到决对的平衡，在第三分流道31的胶料流入第四分流道32 时，首先流入靠进第三分流道31的两个注胶孔，然后再流入另外两个注胶孔，这样就形成 了分段进料的局面，为了解决这一问题，我采用了设计注胶孔大小不同的方式，即靠进第三 分流道的两个注胶孔采用浇口直径为Φ4的小注胶孔35,而远离第三分流道的两个注胶孔 采用浇口直径Φ4. 3的大注胶孔36,通过实际验证达到了平衡原则，如图8所示。
[0052] 所述橡胶支座注射模主浇道28是通过小头为Φ 10大头为Φ 20的锥形体实现的。 所述橡胶支座注射模第一分流道29、第二分流道30、第三分流道31是通过截面为宽15深 10的抛物线形流槽来实现的，它的损失比较少，如图11所示；第四分流道32是通过截面 上25下10深10的梯形流槽来实现，如图12所示，因在第四分流道32部分要分布两排注 胶孔（分别为第一排注胶孔33和第二排注胶孔34)，如图9所示，所以设计为上端比较宽 大的梯形截面。
[0053] 所述橡胶支座模的注胶孔是通过锥形体与圆柱体共同实现的，在本实施例中，所 述锥形体为圆台结构，所述圆柱体的直径与圆台的小头直径相等，所述圆柱体的长度为注 胶孔的长度，如图8所示，在本实施例中，所述注胶孔的长度为3mm，所述大注胶孔36中圆台 的大头为Φ 7mm，小头为Φ 4. 3mm，所述小注胶孔35中圆台的大头为Φ 7mm、小头为Φ4ι?πι〇
[0054] 橡胶支座注射模拉料槽设计
[0055] 所述橡胶支座注射模拉料槽43是通过主浇道转弯处的Φ 20mm半球形和注胶口上 处为Φ 8mm的半球形来实现的，它保证浇道内的胶在模具开模时，被留在下模2上平面，如 图3中显示出了主浇道转弯处的拉料槽，图8显示出了注浇口处的拉料槽。
[0056] 橡胶支座注射模溢胶槽设计
[0057] 橡胶制品在生产过程中，多余胶料从分型面流入溢胶槽25形成胶边，而国内对胶 边的去除是个难题。所述橡胶支座注射模是通过大溢胶槽的设计来形成大胶边并保