一种轨道车辆司机室及其玻璃钢的制作工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轨道车辆技术领域，特别是涉及一种轨道车辆司机室及其玻璃钢的制作工艺。
【背景技术】
[0002]轨道车辆作为一种重要的交通工具，在国内外获得了广泛的应用。目前，城轨车辆的司机室结构主要采用玻璃钢和钢骨架连接的结构，或者采用玻璃钢和铝合金骨架连接的结构。
[0003]当采用玻璃钢和钢骨架连接的结构时，需要在玻璃钢中预埋钢骨架，然后将若干玻璃钢中的钢骨架相互连接，以形成整个司机室的整体结构。采用该结构时，需要将司机室整体通过螺栓等连接件实现与车体底架、车顶、侧墙等的连接，即通过螺栓等连接件将玻璃钢中预埋的钢骨架与车体底架、车顶、侧墙等连接。
[0004]当采用玻璃钢和铝合金连接的结构时，首先采用铝合金制作司机室的安装骨架，并将铝合金骨架和车体底架、车顶、侧墙等通过焊接的方式连接在一起；玻璃钢再通过预埋的过渡件(一般为钢结构)采用螺栓连接的方式和铝合金骨架等连接在一起。
[0005]可见。不管是采用何种结构形式，玻璃钢中均需要预埋钢结构，导致整个司机室的质量较重；再者，不管是司机室结构本身，还是司机室与车体底架、车顶、侧墙等的连接部位，均需要采用螺栓等连接件组装完成，整个工艺过程较为复杂。
[0006]因此，如何设计一种轨道车辆司机室及其玻璃钢的制作工艺，以降低司机室重量，简化安装工艺，是本领域技术人员目前亟需解决的技术问题。
【发明内容】
[0007]本发明的目的是提供一种轨道车辆司机室及其玻璃钢的制作工艺，能够有效降低司机室的重量，简化其安装工艺。
[0008]为解决上述技术问题，本发明提供一种轨道车辆司机室用玻璃钢的制作工艺，包括以下步骤:
[0009]I)在模具上依次层叠铺设基材、脱模布以及导流布；
[0010]2)在所述模具上罩设真空袋，并对所述真空袋进行抽真空，然后注入树脂，以便树脂浸润所述基材；
[0011]3)固化并脱模。
[0012]本发明的制作工艺，在模具上铺设基材后，罩上真空袋，然后对真空袋进行抽真空，以便在模具型腔中形成一个负压；接着注入树脂，进而利用真空产生的压力把不饱和的树脂压入基材的纤维层中，让树脂充分浸润基材，最终充满整个模具，最后固化脱模，形成所需的玻璃钢结构。
[0013]在上述过程中，利用真空吸附的方式注入树脂，使得树脂均匀且充分地浸润基材，进而减小基材中的气孔，提高基材的各向同性度，最终提高整个玻璃钢的强度，使得加工形成的玻璃钢能够满足司机室的使用强度需求，无需在玻璃钢中预埋钢结构或者其他钢骨架，从而降低了玻璃钢的重量，从而降低整个司机室的重量。
[0014]再者，采用上述工艺加工成的玻璃钢无需与预埋钢结构，则也无需采用钢结构辅助实现连接，当需要进行组装时，可以直接采用结构胶粘连；与现有技术中采用螺栓等连接件进行连接的方式相比，本发明的玻璃钢简化了安装工艺，提高了拆装便捷性。
[0015]可选地，所述步骤I)中，所述基材包括依次层叠铺设的第一玻璃纤维层、加强层以及第二玻璃纤维层。
[0016]可选地，所述加强层包括若干层复合材料。
[0017]可选地，所述复合材料由玻璃纤维、碳纤维以及夹芯材料制成。
[0018]可选地，在所述步骤I)中，所述导流布上铺设有对树脂进行导流的导流管。
[0019]可选地，所述导流管的入口设有阀门，在所述步骤2)中，对所述真空袋进行抽真空后，开启所述导流管的阀门，以便通过所述导流管注入树脂。
[0020]可选地，所述导流管包括分布于所述基材上的若干蛇形导流分管。
[0021]可选地，所述蛇形导流分管上均布有若干导流孔。
[0022]可选地，所述步骤3)包括以下步骤:
[0023]31)对树脂浸润后的所述基材进行常温固化；
[0024]32)去除所述真空袋，从所述模具上得到玻璃钢成品。
[0025]本发明还提供一种轨道车辆司机室，包括玻璃钢的外罩，所述玻璃钢采用上述任一项所述的制作工艺加工而成。
[0026]由于本发明的轨道车辆司机室的玻璃钢采用上述任一项所述的玻璃钢的制作工艺加工而成，故上述任一项所述的玻璃钢的制作工艺所产生的技术效果均适用于本发明的轨道车辆司机室，此处不再赘述。
【附图说明】
[0027]图1为本发明所提供轨道车辆司机室用玻璃钢的制作工艺在一种【具体实施方式】中的流程示意图；
[0028]图2为图1所示制作工艺的加工过程示意图。
[0029]图1-2 中:
[0030]基材1、第一玻璃纤维层11、加强层12、第二玻璃纤维层13、脱模布2、导流布3、真空袋4、模具5、密封条6
【具体实施方式】
[0031]本发明的核心是提供一种轨道车辆司机室及其玻璃钢的制作工艺，能够有效降低司机室的重量，简化其安装工艺。
[0032]以下结合附图和具体实施例，对本发明的玻璃钢的制作工艺进行具体说明，以便本领域技术人员更加准确地理解本发明。
[0033]本发明的司机室采用玻璃钢结构制成其外罩，该玻璃钢采用真空吸附技术加工而成，以便树脂均匀地浸润到基材I内，形成强度较大的玻璃钢结构，无需在玻璃钢中预埋钢骨架或者钢结构即可满足司机室的强度要求。
[0034]具体地，如图1所示，所述制作工艺包括以下步骤:
[0035]Sll:在模具5上依次层叠铺设基材1、脱模布2和导流布3 ;
[0036]S12:在模具5上罩设真空袋4，并对真空袋4进行抽真空处理，以便在模具型腔中形成一个负压；
[0037]S13:向罩设有真空袋4的模具5中注入树脂，以便利用真空产生的压力把不饱和的树脂压入基材I中，让树脂浸润基材I，最后充满整个模具5 ;
[0038]S14:待制品固化后，揭去真空袋4，从模具5上得到所需的制品。
[0039]请进一步参考图2，图2为图1所示制作工艺的加工过程示意图。
[0040]详细地，所述步骤Sll中，基材I可以包括依次层叠铺设的第一玻璃纤维层11、加强层12以及第二玻璃纤维层13，三者依次层叠铺设，以构成整个玻璃钢的基材I。
[0041]其中，第一玻璃纤维层11包括若干层叠铺设的玻璃纤维，以形成厚度为3_左右的第一玻璃纤维层11 ;加强层12可以采用若干层复合材料铺设而成，所述复合材料可以由玻璃纤维、碳纤维和夹芯材料复合而成；所述第二玻璃纤维层13，可以包括若干层叠铺设的玻璃纤维，以形成厚度为5mm左右的第二玻璃纤维层13。
[0042]当然，本领域技术人员可以根据需要，调整第一玻璃纤维层11和第二玻璃纤维层13中玻璃纤维的层数，进而调整加强层12两侧的玻璃纤维层的厚度，最终改变所形成的玻璃钢的结构。
[0043]本文中所述的第一、第二等词仅是为了区分类似结构的不同部件，并不表示对某种顺序的限定。
[0044]此外，本领域技术人员也可以根据玻璃钢的使用需要选择合适的复合材料作为加强层12的填充材料，而不限定于上述由玻璃纤维、碳纤维和夹芯材料复合而成的复合材料。
[0045]进一步，在步骤SI I中，基材I构成玻璃钢的主体材料，脱模布2敷设在基材I中玻璃纤维的表面，主要起到脱模的作用；导流布3敷设在脱模布2的表面，主要起到导流树脂的作用，以使树脂能够均匀的渗入基材I的玻璃纤维和加强层12的加强材料中。
[0046]其中，图2所示的向下的箭头方向即为树脂的注入方向，可以在真空袋4上开设树脂的注入口，待树脂注入完全后封闭所述注入口，以免影响真空袋的真空度，进而影响树脂吸附的可靠性。
[0047]真空袋4还设有抽真空的开口，图2中右向箭头的方向即表示抽真空时空气的排出方向，以便将真空袋4中的空气向外排出，在模具型腔中形成一个负压腔。
[0048]当然，在抽真空完成后，将封堵真空袋4上用于抽真空的开口，以使得真空袋4保持一定的真空度；同理，在树脂注入完成后，真空袋4上的注入口将予以封闭，以使得真空袋4保持一定的真空度，以便树脂在负压作用下充分浸润基材I。
[0049]在上述基础上，在步骤SI I中，还