一种余热锅炉的制作方法

本实用新型涉及冶炼设备技术领域，特别涉及一种余热锅炉。

背景技术：

余热锅炉，顾名思义是指利用各种工业过程中的废气、废料或废液中的余热及其可燃物质燃烧后产生的热量把水加热到一定温度的锅炉。具有烟箱、烟道余热回收利用的燃油锅炉、燃气锅炉、燃煤锅炉也称为余热锅炉，余热锅炉通过余热回收可以生产热水或蒸汽来供给其它工段使用。

余热锅炉一般为直通烟道式结构，即沿着高温烟气水平流动的方向，包括与冶炼炉的出口对接的辐射部，以及位于辐射部后方的对流部，并且在辐射部和对流部的底部还连接有呈锥台状的锥斗部，对流部和锥斗部内均设置有用于与高温烟气换热的炉管，而锥斗部的底部则设置有刮板运输机，用于将余热锅炉内沉降的烟尘送走。

在工作过程中，由于高温烟气的温度高，且含有大量的烟尘，这些烟尘随同高温烟气以熔融状态进入到余热锅炉中，随着温度的降低而粘积附着在余热锅炉内，不仅令余热锅炉的传热效率降低、排烟温度升高，严重时甚至会有几十千克、几十吨重的粘结块掉落而砸坏炉管，即使通过清灰孔经常对烟尘进行清理，也无法完全避免此情况的发生，使得余热锅炉被迫停炉检修，停炉时间一般在24小时以上甚至更长，严重影响了余热锅炉的工作效率。

因此，如何进一步提高余热锅炉的工作效率，已经成为目前本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种新型的余热锅炉，其能够减少甚至避免炉管被掉落的粘结块砸坏的情况发生，进一步提高了余热锅炉的工作效率。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种余热锅炉，包括炉管和锥斗部，其中，所述锥斗部的部分内腔为未设置所述炉管的落灰腔，并且所述落灰腔位于所述锥斗部内腔的底部，围成所述落灰腔的所述锥斗部的侧壁上设置有清灰孔。

优选的，上述余热锅炉中，所述锥斗部包括第一锥斗部，以及底部设置有刮板平台且和所述第一锥斗部连接的第二锥斗部。

优选的，上述余热锅炉中，所述第一锥斗部内的所述落灰腔，为所述第一锥斗部的内腔中竖直高度为6m～10m，水平宽度为2m～4m的空间；所述第二锥斗部内的所述落灰腔，为所述第二锥斗部的内腔中竖直高度为距离所述刮板平台0.5m～2m，水平宽度为所述第二锥斗部宽度的空间。

优选的，上述余热锅炉中，所述第一锥斗部的两个相对侧壁上，以及所述第二锥斗部的两个相对侧壁上，均设置有由厚度为10mm～20mm的钢板构成的所述清灰孔。

优选的，上述余热锅炉中，所述清灰孔为开口长度和开口宽度均为1m～2m的方形孔。

优选的，上述余热锅炉中，所述第二锥斗部上开设有多个靠近所述刮板平台的所述清灰孔，并且相邻所述清灰孔之间的间距均为2m～4m。

优选的，上述余热锅炉中，所述第一锥斗部的两个相对侧壁，以及所述第二锥斗部的两个相对侧壁，与水平面之间的夹角均大于60度。

优选的，上述余热锅炉中，所述第一锥斗部和所述第二锥斗部相连且对正的两个侧壁之间的夹角小于45度。

优选的，上述余热锅炉中，所述锥斗部内分布有炉管的部位上，设置有振打清灰装置。

本实用新型提供的余热锅炉，包括炉管和锥斗部，其主要改进之处在于，锥斗部的内腔中不再全部布满炉管，而是将内腔的一部分设置为落灰腔，此落灰腔中不设置炉管，并使落灰腔与烟尘在余热锅炉中的粘结部位对正，同时还在围成落灰腔的锥斗部的侧壁上开设清灰孔，使得掉落的粘结块直接进入到落灰腔中，从而避免对设置在余热锅炉中的炉管造成损坏，掉落的粘结块再通过清灰孔被清理出余热锅炉。本实用新型提供的余热锅炉，通过在其内部设置未分布炉管的落灰腔，从而减少甚至避免炉管被掉落的粘结块砸坏的情况发生，减少了余热锅炉停炉的几率以及时长，进一步提高了余热锅炉的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的余热锅炉主视结构示意图；

图2为余热锅炉的第二锥斗部的侧视结构示意图。

在图1和图2中：

1-清灰孔，2-第一锥斗部，3-第二锥斗部，4-刮板平台，5-炉管。

具体实施方式

本实用新型提供了一种新型的余热锅炉，其能够减少甚至避免炉管被掉落的粘结块砸坏的情况发生，进一步提高了余热锅炉的工作效率。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示(在图1和图2中竖直细线示意的为炉管5，方格线示意的是设置有清灰孔1的钢板)，本实用新型实施例提供的余热锅炉，包括炉管5和锥斗部，其与现有技术的不同之处在于，锥斗部的内腔中不再全部布满炉管5，而是仅在锥斗部的部分内腔中布设炉管5，并将内腔的另一部分设置为落灰腔，此落灰腔中不设置炉管5，并使落灰腔与烟尘在余热锅炉中的粘结部位对正，同时还在围成落灰腔的锥斗部的侧壁上开设清灰孔1，使得掉落的粘结块直接进入到落灰腔中，再通过清灰孔1被清理出余热锅炉，从而避免对设置在余热锅炉中的炉管5造成损坏。而因为减少炉管5的设置数量及分布范围造成余热锅炉换热效率降低的问题，可以通过增大余热锅炉及其内的炉管5在烟气流动方向上的长度而弥补。

本实施例提供的余热锅炉，通过在其内部设置未分布炉管5的落灰腔，从而减少甚至避免炉管5被掉落的粘结块砸坏的情况发生，减少了余热锅炉停炉的几率以及时长，进一步提高了余热锅炉的工作效率。

为了进一步优化技术方案，本实施例提供的余热锅炉中，锥斗部包括第一锥斗部2，以及底部设置有刮板平台4且和第一锥斗部2连接的第二锥斗部3，如图1所示。本实施例中，之所以将锥斗部设置为两个，是为了更具有针对性的优化其工作效果。具体的是，令第一锥斗部2与余热锅炉的辐射部对正设置，使得第一锥斗部2更具有针对性的清理从辐射部上掉落的粘结块，而第二锥斗部3与余热锅炉的对流部对正设置，则能够使得第二锥斗部3与对流部更好的配合工作，更高效的提高对流部的清灰效果，从而在整体上提高余热锅炉的工作效果。

优选的，第一锥斗部2内的落灰腔，为第一锥斗部2的内腔中竖直高度e为6m～10m，水平宽度c为2m～4m的空间；第二锥斗部3内的落灰腔，为第二锥斗部3的内腔中竖直高度h为距离刮板平台40.5m～2m，水平宽度为第二锥斗部3宽度的空间，如图1所示。上述数值范围的选择，即能够允许粘结块掉落而不损坏炉管5，又能够最大程度的降低对余热锅炉换热效率的影响，所以将其作为优选数值范围。

本实施例中，第一锥斗部2的两个相对侧壁上，以及第二锥斗部3的两个相对侧壁f和g上，均设置有由厚度为10mm～20mm的钢板构成的清灰孔1，如图2所示。在第一锥斗部2和第二锥斗部3的两个相对的倾斜侧壁上均开设有清灰孔1，能够使得清灰孔1与落灰腔更好的配合，以更加高效、方便的将烟尘和粘结块清除出余热锅炉。具体的，上述钢板优选为20G锅炉钢板。

具体的，清灰孔1优选为开口长度和开口宽度均为1m～2m的方形孔，如图1和图2所示。本实施例中的清灰孔1，在保证能够正常清理烟尘和粘结块的前提下，其结构形状可以有多种选择，例如圆形、长方形等，而本实施例之所以优选清灰孔1为边长为1m～2m的方形孔，是因为其结构简单，加工方便，且有利于清灰操作的进行。

更加优选的，第二锥斗部3上开设有多个靠近刮板平台4的清灰孔1，并且相邻清灰孔1之间的间距b均为2m～4m，如图1所示。由于第二锥斗部3是针对余热锅炉的对流部而设置，而对流部在烟尘流动方向上的长度又相对较长，所以为了满足对流部的清灰要求，在第二锥斗部3上开设有多个靠近刮板平台4的清灰孔1，而令相邻清灰孔1之间的间距b均为2m～4m，即多个清灰孔1在第二锥斗部3上均匀设置，则能够进一步的提高清灰效果。

进一步的，优选第一锥斗部2的两个相对侧壁，以及第二锥斗部3的两个相对侧壁f和g，与水平面之间的夹角d均大于60度，如图2所示。余热锅炉在工作的过程中，无法避免的会有烟尘散落在锥斗部的倾斜侧壁(即前述的相对设置的两个侧壁)上，而为了最大程度的避免烟尘在倾斜侧壁上的堆积，所以令倾斜侧壁的坡度增大至60度，使得烟尘更容易滑落，提高清灰效果。

如图1所示，第一锥斗部2和第二锥斗部3相连且对正的两个侧壁之间的夹角a小于45度。此种设置方式，同样是为了避免烟尘的堆积，令烟尘容易滑落，从而使得余热锅炉的清灰效果更加突出。

此外，锥斗部内分布有炉管5的部位上，设置有振打清灰装置(图中未示出)。设置振打清灰装置是为了使余热锅炉中设置有炉管5的部位及炉管5能够同时得到及时的烟尘清理，以最大程度的提高余热锅炉的清灰效果。

本说明书中对各部分结构采用递进的方式描述，每个部分的结构重点说明的都是与现有结构的不同之处，余热锅炉的整体及部分结构可通过组合上述多个部分的结构而得到。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。