一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器，包括风机、燃烧筒、预热筒、喷射器及点火器，预热筒内设有预热管网，预热筒与燃烧筒通过过渡腔连通，风机分别通过一次风筒、二次风筒与燃烧筒、预热筒的进风口连通，在燃烧筒内设有点火器、喷射器、预热喷嘴，装有预热燃料的燃料箱Ⅰ出口经由进液管Ⅰ与预热喷嘴连接，装有产热燃料的燃料箱Ⅱ出口经由进液管Ⅱ与预热管网的进口相连，预热管网的出口经由进气管与燃烧筒内的喷射器相连。由于将喷射器与燃料预热管网分别放置于燃烧器的燃烧筒及预热筒中，在燃烧筒形成的高温区及射流冲击区中没有任何机械部件，并且设置风量调节器，彻底解决了此类燃烧器主要部件不耐烧、易损坏的难题，适用于生产实践。
【专利说明】一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器
【技术领域】
[0001]本实用新型属于节能环保【技术领域】，具体涉及一种将喷射器与预热管网分开布置的、间隔式水解离混合气体燃料燃烧器。
【背景技术】
[0002]ZL201010553567.3公开了一种水分解燃烧器，该方案是采用非电解方法分离水分子，从而能够以极低代价获得混合气体燃料的装置。该装置将喷射器安装于预热管网的中心位置，燃烧器的预热筒与加热筒相重合。这种模式具有结构紧凑、维修方便、易于制造等优点，但因一些采用高档合金钢制造的重要零部件(如预热管网、热红罩等)处于燃烧器高温区内，故其寿命极低，实验中最多几十分钟即被烧毁。
[0003]此外，该专利采用金属锰作为催化剂，在催化反应后会产生泥沙状的二氧化锰颗粒。此类颗粒常常堵塞设备中的微孔，导致系统产生超高压及爆炸的危险。
[0004]经过反复研究论证，该方案存在应用方面的问题，无法应用于生产实践。
实用新型内容
[0005]为了解决上述存在的技术问题，本实用新型提供一种能将以普通水为主要成分的混合液体燃料解离为混合气体燃料，且能保证其长期、连续使用的燃烧器装置。
[0006]本实用新型的发明目的是通过下述技术方案实现的:一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器，包括风机、燃烧筒、喷射器及点火器；其特征在于:还包括预热筒，预热筒的一端为进风口，另一端为热风出口，预热筒内设有预热管网，预热筒通过过渡腔与燃烧筒连通，风机分别通过一次风筒、二次风筒与燃烧筒、预热筒的进风口连通，在预热筒的进风口处设有风量调节器，在燃烧筒内设有点火器、喷射器、预热喷嘴，装有预热燃料的燃料箱I出口经由进液管I与预热喷嘴连接，装有产热燃料的燃料箱II出口经由进液管II与预热管网的进口相连，在进液管I及进液管II上分别安装压缩泵及流量阀；预热管网的出口经由进气管与燃烧筒内的喷射器相连，喷射器上设有喷嘴。
[0007]所述的风机的的进风口及预热筒入口处安装风量调节器。
[0008]所述的点火器为镍基或钨基的金属电极对。
[0009]在预热筒及预热管网的连接处设有耐高温材料制成的保温层。
[0010]本实用新型的有益效果:本实用新型将喷射器与燃料预热管网分别放置于燃烧器的燃烧筒及预热筒中，使喷射器射出的火焰首先进入加热筒内的燃烧筒，在与一次风充分混合降温、缓冲后，再进入燃料预热管网所在的预热筒。在燃烧筒中除热能的载体空气外，没有任何机械构件，故从根本上解决了高温区部件寿命短，不耐烧的难题。二是去掉了容易造成设备微孔堵塞、导致系统产生超高压、爆炸危险的锰催化剂及其催化器、催化床等，改用更为先进的电催化及电极金属催化，在降低制造成本的同时，提高了其安全性、可靠性及使用寿命。本实用新型具有结构简单、设计合理的优点，既提供了新型高热值能源，又保证了燃烧器能在高温下正常工作，解决了长期困扰原专利重要构件不耐烧及易产生超高压、爆炸的难题，为其实现产业化、转化为生产力奠定了基础。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型的结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器，如图1所示，包括风机1、燃烧筒6、喷射器11及点火器、预热筒20。在燃烧筒6内设有点火器7、喷射器11及预热喷嘴8。预热筒20的一端为进风口，另一端为火焰出口热风出口。预热筒20内设有由无缝钢管组焊而成的预热管网19。预热筒20通过过渡腔18与燃烧筒6连通。风机I分别通过一次风筒24、二次风筒25与燃烧筒6、预热筒20的进风口连通。在风机I的进风口安装一次风量调节器14，而在预热筒20进风口处设有二次风量调节器17。燃料箱I 23出口经由进液管I 9与预热喷嘴8连接，在进液管I 9上安装压缩泵I 21及流量阀I 22，压缩泵I 21由电机
I16带动，燃料箱II 2出口经由进液管II 15与预热管网19的进口相连，在进液管II 15上安装压缩泵II 4及流量阀II 3，压缩泵II 4通过电机II 4带动，预热管网19的出口经由进气管13与燃烧筒6内的喷射器11相连，喷射器11上设有喷嘴12。
[0013]其中燃料箱I 23内装有预热燃料，具体为纯醇(可选用甲醇、乙醇或其它醇类)，燃料箱II 2内装有产热燃料，具体为一定浓度的醇类水溶液(醇浓度为50%、40%、30%或20%等
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[0014]点火器7选用镍基或钨基的金属电极对，也可以选用其它具有金属催化及电催化作用的金属电极对。使用时，接通交流电源10，即可通电打火。
[0015]在预热筒20及预热管网19的连接处，设有莫来石棉或其它非金属耐高温材料制成的保温层26。通过保温层26防止热量散失并消除因预热筒20及预热管网19刚性接触而产生的巨大噪音。
[0016]本实用新型的工作过程如下:
[0017]1、管网预热:开始预热时，仅开启压缩泵I 21，向预热管路输入燃料箱I 23内的纯醇燃料，同时接通点火器7电源。燃料通过进液管I 9进入预热喷嘴8，经喷嘴8雾化后向燃烧筒6内喷出。纯醇燃料被点火器7点燃后，其热量喷入燃烧筒6，再经一次风带动经过渡腔18进入预热筒20对管网进行预热；
[0018]2、开始预热时，先启动压缩泵I 21，将燃料箱I 23中的纯醇燃料通过控制阀I 22经进液管I 9进入固定在燃烧筒6中的预热喷嘴8。燃料被预热喷嘴8雾化后，被点火器7点燃，形成火焰、产生高温；
[0019]3、火焰形成的高温在燃烧筒6中与风机I经一次风筒24吹入的冷空气混合，使其温度降低；
[0020]4、降温后的热空气经过渡腔18通往预热筒20，对预热管网19进行加热。当预热筒20内的温度达到足够高时，开启压缩泵II 4，将燃料箱II 2中的混合液体燃料经进液管 II15进入固定在预热筒20中的预热管网19，对混合液体燃料进行预热；
[0021]5、混合液体燃料在预热管网19中被加热变为干蒸汽，通过进气管13进入喷射器11，自喷射器11的喷孔12喷出时被点火器7上的镍基(或钨基)金属电极产生的电火花，通过电催化及金属催化作用所激活，解离为混合气体燃料并被点燃。混合气体燃料燃烧后产生的高温在燃烧筒6中与风机I经一次风筒24吹入的冷空气混合，使其温度降低；
[0022]6、降温后的热空气经过渡腔18通往预热筒20，带动大量的热能喷出，成为新的能源。与此同时继续对预热管网19中的混合燃料进行加热……如此循环往复，实现了水的解离燃烧；
[0023]7、当燃烧筒6中的反应过于激烈，进入预热筒20的温度过高、可能会损坏预热管网19时，则打开二次风量调节器17，直接向预热筒20中加入自风机I吹出的冷空气来降低预热筒20中的温度，而当预热筒20中的温度过低、偏离了工艺要求、导致燃烧器出口温度过低时，则可适当地减小二次风量调节器17的开度、甚至将其关闭。通过对二次风量调节器17开启度的调整，可在确保燃烧器出口温度满足工艺要求的前提下，同时保证预热管网19不被烧损；
[0024]8、如果仅仅调整二次风量调节器17，仍然无法做到在确保燃烧器出口温度满足工艺要求的前提下，同时保证预热管网19不被烧损时，则可在调整二次风量调节器17开启度的同时，再以同样的方式调整一次风量调节器14的开启度来改变系统的总进风量。这样就为预热管网加上了双 保险，实现了燃烧器可长期、持续燃烧而不烧毁预热管网的目的。
【权利要求】
1.一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器，包括风机(I)、燃烧筒(6)、喷射器(11)及点火器(7);其特征在于:还包括预热筒(20)，预热筒(20)的一端为进风口，另一端为热风出口，预热筒(20 )内设有预热管网(19 )，预热筒(20 )通过过渡腔(18 )与燃烧筒(6 )连通，风机(I)分别通过一次风筒(24 )、二次风筒(25 )与燃烧筒(6 )、预热筒(20 )的进风口连通，在预热筒(20)的进风口处设有风量调节器，在燃烧筒(6)内设有点火器(7)、喷射器(11)、预热喷嘴(8)，装有预热燃料的燃料箱I (23)出口经由进液管I (9)与预热喷嘴(8)连接，装有产热燃料的燃料箱II (2)出口经由进液管II (15)与预热管网(19)的进口相连，在进液管I (9)及进液管II (15)上分别安装压缩泵及流量阀；预热管网(19)的出口经由进气管(13)与燃烧筒(6)内的喷射器(11)相连，喷射器(11)上设有喷嘴(12)。
2.根据权利要求1所述的一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器，其特征在于:所述的风机(I)的进风口及预热筒(20 )入口处安装风量调节器。
3.根据权利要求1或2所述的一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器，其特征在于:所述的点火器(7)为镍基或钨基的金属电极对。
4.根据权利要求1或2所述的一种间隔式水解离混合气体燃料燃烧器，其特征在于:在预热筒(20)及预热管网(19)的连接处设有耐高温材料制成的保温层(26)。
【文档编号】F23D11/00GK203718769SQ201420065663
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年2月14日 优先权日:2014年2月14日
【发明者】朱庚 申请人:朱庚