分气盘、燃烧器、燃气灶和烤箱的制作方法

本发明涉及燃气灶领域，具体地，涉及分气盘、燃烧器、燃气灶和烤箱。

背景技术：

燃气灶的燃烧器通常包括分气盘、外环火盖和中心火盖，中心火盖安装于分气盘的中心区上方，外环火盖搭接在分气盘的边缘。供气时，炉头组件的混合气体通过分气盘分别进入外环火盖和中心火盖的出气孔，混合气体用作燃烧。分气盘的中心出口和中心火盖的中心孔之间为一个规则的腔体，从炉头引射管出来的混合气体进入该规则腔体时容易出现气体紊流和回流，造成回流损失，影响热效率。CN201320006710.6提供的燃气灶及其分气盘组件则存在炉头中心燃气混合气体回流现象。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种分气盘、燃烧器、燃气灶和烤箱，该设备提高中心混合气体的的引导，解决回流的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种分气盘，所述分气盘的中心出口连通炉头中心燃气混合通道和中心火盖的出气孔，所述分气盘的中心出口的侧壁设有多层台阶。

优选为，所述分气盘的中心出口自下而上口径逐渐扩大。

优选为，所述分气盘包括：分气盘上部件和分气盘下部件，所述分气盘为一体抽芯压铸结构，所述分气盘上部件的下表面和所述分气盘下部件的上表面之间形成一个以上的燃气分气仓，所述燃气分气仓连通炉头外环燃气混合通道和外环火盖的出气孔。

优选为，所述分气盘上部件的外边缘和所述分气盘下部件的内边缘之间设置用于容纳外环火盖的底部凸缘的凹槽。

优选为，所述凹槽的侧壁和底面夹角为90°

优选为，所述炉头外环燃气混合通道的轴向和所述燃气分气仓的轴向夹角大于90°。

优选为，在所述燃气分气仓的气体出口，所述燃气分气仓的一个以上的侧壁与相邻的所述分气盘外表面之间圆弧面过渡；和/或，所述燃气分气仓的一个以上的侧壁与相邻的所述分气盘外表面之间平面过渡。

优选为，在所述燃气分气仓的气体出口处，所述燃气分气仓的左侧壁或右侧壁与相邻的所述分气盘外表面之间圆弧面过渡。

优选为，所述分气盘的中心火盖的侧壁设置一个以上的导流通孔，所述导流通孔向内延伸至中心火盖的中心孔。

优选为，所述分气盘的中心火盖的中心孔设有风门调节结构。

优选为，所述风门调节结构为调节轴，所述调节轴的底端处于所述分气盘的中心出口内，所述调节轴能够在驱动力下相对所述中心火盖的下底面上下运动，所述调节轴和所述中心火盖之间设置限位件。

优选为，所述调节轴为风门调节螺栓，所述中心火盖的中心设置螺纹，与所述风门调节螺栓螺纹连接。

优选为，所述风门调节螺栓的顶面设置调节部。

优选为，所述调节部为调节凹槽。

优选为，所述调节轴的轴截面为圆形、方形、椭圆形、异形中的任一种。

本发明还提供了一种燃烧器，其包括：炉头组件和所述的分气盘，所述分气盘安装于所述炉头组件上；所述炉头组件包括：外环引射管、内环文丘里引射管，所述外环引射管与炉头外环燃气混合通道连通，所述内环文丘里引射管与炉头中心燃气混合通道连通；所述分气盘的燃气分气仓连通所述炉头外环燃气混合通道，所述分气盘的中心出口连通所述炉头中心燃气混合通道。

本发明还提供了一种燃气灶和/或烤箱，其包括灶身和/或烤箱主体及一个以上所述的燃烧器，所述燃烧器安装于所述灶身和/或烤箱主体的燃烧器安装位。

通过上述技术方案，在分气盘的中心出口的侧壁设有多层台阶，当混合气体通过炉头中心燃气混合通道进入分气盘的中心出口时通过阶梯引导向上流动，达到多阶降涡效果，减少紊流和回流。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明一个实施例中分气盘的结构剖面示意图；

图2是图1中A的细节图；

图3是图1中B的细节图；

图4是本发明一个实施例中分气盘的结构示意图；

图5是本发明中心火盖的结构示意图；

图6是本发明外环火盖的结构示意图；

图7是本发明一个实施例中燃烧器中炉头组件的结构示意图；

图8是本发明一个实施例中燃烧器的立体结构示意图；

图9是图8的剖面示意图；

图10是图8中自下而上观察角度下燃烧器的结构示意图；

图11是图8的爆炸示意图；

图12是本发明一个实施例中分气盘加工模具的结构示意图；

图13是本发明一个实施例中中心火盖的结构示意图。

附图标记说明

1分气盘上部件； 2分气盘下部件；

3燃气分气仓； 4炉头中心燃气混合通道；

5炉头外环燃气混合通道； 6外环火盖；

7中心火盖； 8风门调节螺栓；

9调节凹槽； 10台阶；

11燃气分气仓的气体出口； 12圆弧面；

13外环引射管； 14内环文丘里引射管；

15分气盘； 16中心进气管；

17中心火盖的中心孔； 18凹槽；

19上模； 20分气盘上结构；

21导杆； 22滑块；

23下模； 24分气盘下结构；

25炉头组件； 26导流通孔；

27底部凸缘。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”“内、外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

接下来将通过本技术的基础设计、扩展设计、替换设计等方面来进行详 细描述：

基于目前分气盘中心出口与中心火盖之间的区域的混合气体未被有效引导，经常出现气体紊流和回流的现象，造成一定的气体损失和能量损耗，本技术提供一种实现多阶降涡效果的分气盘。如图1的B区和图3所示，该分气盘的中心出口连通炉头中心燃气混合通道4和中心火盖7的出气孔，分气盘15的中心出口的侧壁加工成多层台阶10。由于该中心出口自下而上口径逐渐放大，因此，阶梯的侧壁可以达到降涡效果，明显减少回流损失。

分气盘的中心出口自下而上口径逐渐扩大，能提高引导效果，进一步减小回流损失。

为了改善现有分气盘加工方式复杂，砂芯浇铸一体成型中内壁不光洁，后处理操作复杂，产品一致性差，分体加工可靠性差，稳定性不高的问题，本技术基于上述基础设计提供了一种一体抽芯压铸方法生产的分气盘。该分气盘与现有分气盘基本结构类似，仍然包括分气盘上部件1、分气盘下部件2、中心火盖7、外环火盖6，如图1-6所示，其中，中心火盖7安装在分气盘上部件1的中心区上方，加工有若干出气口，构成中心进气；外环火盖6套在分气盘上部件1和分气盘下部件2的边缘处，也加工有若干出气口，构成外环进气。分气盘上部件1和分气盘下部件2构成一体结构，通过一体抽芯压铸加工而成。一体抽芯压铸成型能够减少分体组装的加工流程，降低成本，避免高温老化变形造成的漏气风险。在该一体结构中，分气盘上部件1的下表面和分气盘下部件2的上表面之间形成一个以上的燃气分气仓3，燃气分气仓3连通炉头外环燃气混合通道5和外环火盖6的出气孔。在模具的燃气分气仓3空间设置滑块22，压铸后，燃气分气仓3可通过抽芯步骤得到。

基于上述基础的设计，本技术还增加了防漏气设计，具体为：在分气盘上部件1的外边缘和分气盘下部件2的内边缘之间设置用于容纳外环火盖6的底部凸缘27的凹槽18。外环火盖6在安装中在凹槽18处与分气盘上部件 1、分气盘下部件2间隙配合，增加了气体漏出的路径复杂度，增加了阻力密封面积，保证了密封效果。

凹槽和底部凸缘之间存在一定的间隙。凹槽18与外环火盖6之间的连接关系构成了三边间隙配合结构，三边指的是凹槽两个侧边及底边。

在另一些实施例中，凹槽可以设置分气盘上部件1、分气盘下部件2中的任一个上。基于该设置，分气盘上部件和分气盘下部件中的一个与外环火盖6的连接结构接触受力面配合结构，另一个与外环火盖6的连接结构为凹槽的三边间隙配合结构。

在一个具体实施例中，凹槽18的侧壁和底面夹角为90°±10度。可以将凹槽18的侧壁和底面夹角设计为90°，以增强间隙配合中接触面的贴合密封性。

当然，在其他实施例中，可以对凹槽18的结构做各种更复杂的设计，比如将凹槽18的底面由平面设计为波浪形表面，比如在凹槽18的侧面上增加凹槽18或密封条、密封块等，不做一一类聚。这些改进都是基于凹槽18进行的细节性改良，因此都属于本技术的保护范围。

在该分气盘15中，自炉头外环燃气混合通道5出来的气体经过燃气分气仓3到达外环火盖6的出气孔，燃烧成火。为了进一步减小混合气体流向上的阻力，本技术在上述基础设计或扩展设计的基础上进一步将炉头外环燃气混合通道的轴向和燃气分气仓3的轴向夹角大于90°。混合气体在钝角的流通方向上方向改变量不大，阻力相对较小。

至于具体的角度，本领域技术人员可以根据具体的结构进行适应性调整。或者通过不同夹角大小的阻力测试确定较佳角度值。

当燃气自燃气分气仓3进入外环火盖6的气体空间时，燃气瞬间从狭窄通道改为环向流动，燃气分气仓的气体出口11为燃气改向的具体位置，由于改向较多较大，燃气此处收到阻力不可忽视，为了提高燃气的均匀分布， 在基础设计或上述任一扩展设计的基础上，进一步在燃气分气仓的气体出口11处，燃气分气仓3的一个以上的侧壁与相邻的分气盘15外表面圆弧面12过渡，如图4所示，圆弧面12的过渡减少了燃气方向急转的阻力，利于气体以均衡的速度，均衡的流量进入环向。

需要说明的是，由于环向通道的高度高于燃气分气仓的气体出口11高度，因此，燃气分气仓3的气体会有一部分自气体出口向上、向下运动，因此，圆弧面12过渡结构可以连接整个气体出口的外边缘。

需要说明的是在一些情况下，为了形成单向的气体流动，避免气体多向流动时相互件的摩擦、冲击力，在燃气分气仓的气体出口11处，燃气分气仓3的左侧壁或右侧壁与相邻的分气盘15外表面圆弧面12过渡。即形成单向的圆弧面12过渡。

当然，在其他的实施例中，可以采用平面替换圆弧面12实现过渡，平面虽然在接触边缘会出现非圆滑的过渡，但是，通过平面转向缓解也可以在一定程度上改善气体的分布效果。

基于目前分气盘上经常出现液体聚集，造成二次空气补充量不够的问题，如图13所示，分气盘15的中心火盖7的侧壁设置一个以上导流通孔26，导流通孔26向内延伸至中心火盖7的中心孔。液体可以自导流通孔26排泄，有利于补充二次空气。当导流通孔26为多个时，可以围绕圆周均匀分布。

虽然上述各种设计均对现有分气盘做了不同程度、不同功能角度的改进，不过，现有分气盘的风量调节结构多设置在灶具底部，调节操作时不易观察调节量，给调节带来很多不方便，为此，本技术将风门调节结构设置在分气盘15的中心火盖的中心孔17处，调节时直接在中心火盖7上方调节即可，方便易调节。

具体到风门调节结构的具体设计，在一些实施例中采用调节轴，调节轴的底端处于分气盘15的中心出口内，调节轴能够在驱动力下相对中心火盖7 的下底面上下运动，调节轴和中心火盖7之间设置限位件。通过调整中心火盖7内风门调节片与出口距离，实现控制进风量，在混合腔进行控制，能有效控制燃烧其空气混合比，可有效调控回火界限。调节结构简单可靠，结构适应性强，稳定可靠。

更进一步的情况下可以将调节轴设计为风门调节螺栓8，中心火盖7的中心设置螺纹，中心火盖7的风门调节片与风门调节螺栓8螺纹连接。

在一些实际操作中，为了方便对风门调节螺栓8进行转动，使其上下运动，风门调节螺栓8的顶面设置调节部。操作该调节部则可以带动风门调节螺栓8转动。

在一些实施例中将调节部设计为调节凹槽9，方便螺丝刀的刀头置于调节凹槽9中。该调节凹槽9的形状可以为条形也可以为十字形。

至于调节轴的轴截面，可以为圆形、方形、椭圆形、异形中的任一种。

将上述分气盘15应用在燃烧器，对燃烧器进行保护。如图7-10、图11所示，其包括：炉头组件25和分气盘15，分气盘15安装于炉头组件25上；炉头组件25包括：外环引射管13、内环文丘里引射管14，外环引射管13与炉头外环燃气混合通道5连通，内环文丘里引射管14与炉头中心燃气混合通道4连通，另一端与中心进气管16连通；分气盘15的燃气分气仓3连通炉头外环燃气混合通道5，分气盘15的中心出口连通炉头中心燃气混合通道4。

该分气盘15与现有分气盘15基本结构类似，仍然包括分气盘上部件1、分气盘下部件2、中心火盖7、外环火盖6，如图1-6所示，其中，中心火盖7安装在分气盘上部件1的中心区上方，加工有若干出气口，构成中心进气；外环火盖6套在分气盘上部件1和分气盘下部件2的边缘处，也加工有若干出气口，构成外环进气。分气盘上部件1和分气盘下部件2构成一体结构，通过一体抽芯压铸加工而成。一体抽芯压铸成型能够减少分体组装的加工流 程，降低成本，避免高温老化变形造成的漏气风险。在该一体结构中，分气盘上部件1的下表面和分气盘下部件2的上表面之间形成一个以上的燃气分气仓3，燃气分气仓3连通炉头外环燃气混合通道5和外环火盖6的出气孔。在模具的燃气分气仓3空间设置滑块22，压铸后，燃气分气仓3可通过抽芯步骤得到。

为了对本技术进行全方位的保护，将上述包含分气盘15的燃烧器应用于燃气灶和/或烤箱，其包括灶身和/或烤箱主体及一个以上的燃烧器，燃烧器安装于灶身和/或烤箱主体的燃烧器安装位。

燃烧器的数目可以根据实际情况具体设置。

由于本技术中的分气盘为一体化抽芯压铸而成，因此，制作一套对应的加工模具，能实现机械化的连续操作，提高加工效率，稳定产品的质量和性能。如图12所示，该分气盘的加工模具包括上模19、下模23，上模19和下模23之间开有分气盘结构的压铸腔室，分气盘结构的分气盘上结构20的下表面和分气盘下结构24的上表面形成的燃气分气仓3空间填充滑块22，上模19设置供滑块22移动的导杆21。

加工时首先合模，然后将一定压力的液体注入合模后的压铸腔室，保持压力不变进行压铸成型，成型后，移出滑块，卸下上模，并将分气盘自下模顶出，实现脱模，得到分气盘。操作简单、便捷、效率高、产品性能稳定。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。