车载加热器用燃烧筒的制作方法

本实用新型涉及车载加热器，是一种车载加热器用燃烧筒。

背景技术：

车载加热器是独立于汽车发动机的车载加热装置，有其自己的燃油、管路、电路、燃烧加热装置和控制装置，燃烧室组件作为车载加热器的核心部件，热转化率的高低直接影响车载加热器的使用效果，燃烧筒是燃烧室组件的关键零件，也是影响热转化率的关键零件，燃烧筒的侧壁设置通风孔，作用是将助燃空气切割成条状进入燃烧筒，利于助燃空气与气化的燃油混合。现有技术的车载加热器普遍存在不同程度的燃烧不彻底问题，导致燃烧室长时间使用容易产生积碳，降低热转化率，其原因在于，现有技术的燃烧筒其通风孔呈对称或基本对称设置，助燃空气进入燃烧筒、与气化的燃油混合后形成等压的油气混合气团，油气混合气团在燃烧筒内移动的同时被点燃，燃烧从油气混合气团的表面向内部进行，而燃烧筒长度有限，油气混合气团尚未完全燃烧就移动出了燃烧筒，导致燃烧不彻底和燃烧室产生积碳。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺点，提供一种车载加热器用燃烧筒，能够使分配盘分配到一级燃烧室的助燃空气进入燃烧筒内，与气化的燃油混合形成具有压力差的油气混合气团，油气混合气团沿燃烧筒壁旋转，使燃油火焰呈螺旋形移动，延长了燃烧路径，彻底燃烧燃油，避免燃烧室积炭，降低能源消耗，提高热转化率。

本实用新型解决技术问题的方案是：一种车载加热器用燃烧筒，其特征是：所述燃烧筒为杯状体，杯状体的燃烧筒底部设置通孔，通孔与燃烧筒的侧壁同轴，燃烧筒的侧壁上、由口部至底部依次设置第一组通风孔、第二组通风孔和第三组通风孔，第一组通风孔、第二组通风孔和第三组通风孔均分别位于同一平面。

所述第一组通风孔为n个A形孔，n个A形孔均布在圆心角α范围外的燃烧筒侧壁上，相邻的A形孔之间的圆心角为β=（360°-α）/（n-1）。

所述第二组通风孔为逆时针设置的第一B形孔～第六B形孔，第一B形孔位于第一个A形孔外侧，第一B形孔与第一个A形孔之间的圆心角为β/2，第一B形孔与第二B形孔、第二B形孔与第三B形孔、第五B形孔与第六B形孔之间的圆心角均分别为β，第四B形孔与第三B形孔或第五B形孔之间的圆心角均分别为2β。

所述第三组通风孔为逆时针设置的第一C形孔～第四C形孔，第一C形孔与第一个A形孔的圆心位置相同，第二C形孔与第一C形孔的圆心角为2β、与第三C形孔的圆心角为β，第三C形孔与第四C形孔的圆心角为5β。

所述α=60°。

所述n=11。

本实用新型的有益效果是，其燃烧筒侧壁上的三组通风孔呈不均匀设置，通过分配盘进入一级燃烧室的助燃空气进入燃烧筒外侧时，处于燃烧筒与整流筒之间的助燃空气不仅被切割成条状，而且已经产生压力差，再通过燃烧筒侧壁上不均匀设置的三组通风孔进入燃烧筒内时，助燃空气再次被切割成更细小的条状，从而进一步加大了助燃空气与燃油气的接触面积而使混合更加均匀，在燃烧筒壁处形成具有更大压力差和更大表面积的条状油气混合气团，油气混合气团沿燃烧筒壁旋转，点火器点燃油气混合气时，燃烧从油气混合气团的表面向内部进行，具有更大压力差的油气混合气团被点燃的同时产生涡旋，使火焰呈螺旋形移动，延长了燃烧路径，彻底燃烧了燃油，避免了燃烧室积炭，能够降低能源消耗，提高热转化率。使用时，将本实用新型的燃烧筒置于燃烧筒壳内，燃烧筒底部设置的通孔与燃烧筒壳设置的偏心孔相对应、并与燃烧筒壳固连，再将整流筒套在燃烧筒上，整流筒的开口端与燃烧筒壳固连，然后将分配盘置于燃烧筒壳内、套接在燃烧筒上，并与整流筒接触，将分配盘分别与燃烧筒壳和燃烧筒固连即可。具有结构简单、成本低廉、易于加工、效果显著的优点。

附图说明

图1 为本实用新型车载加热器用燃烧筒的主视示意图；

图2 为图1的俯视示意图；

图3为图1的仰视示意图；

图4 为图1的A-A剖视示意图；

图5为图1的B-B剖视示意图；

图6为图1的C-C剖视示意图；

图7为本实用新型车载加热器用燃烧筒的侧壁展开示意图；

图8为本实用新型车载加热器用燃烧筒的连接结构示意图。

图中：1燃烧筒， 2侧壁， 3第三组通风孔， 4第二组通风孔， 5 第一组通风孔， 6 通孔， 7 第一个A形孔， 9 第一B形孔， 10 第二B形孔， 11 第三B形孔， 12 第四B形孔， 13 第五B形孔， 14 第六B形孔， 15 第一C形孔， 16第二C形孔， 17第三C形孔， 18第四 C形孔，19分配盘， 20整流筒， 21燃烧筒壳。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

参照图1-图8， 本实施例一种车载加热器用车燃烧筒，所述燃烧筒1为杯状体，杯状体的燃烧筒1底部设置通孔6，通孔6与燃烧筒1的侧壁2同轴，燃烧筒1的侧壁2上、由口部至底部依次设置第一组通风孔5、第二组通风孔4和第三组通风孔3，第一组通风孔5、第二组通风孔4和第三组通风孔3均分别位于同一平面。

所述第一组通风孔5为11个A形孔，11个A形孔均布在圆心角α=60°范围外的燃烧筒1侧壁2上，相邻的A形孔之间的圆心角为β=（360°-60°）/（11-1）=30°。

所述第二组通风孔4为逆时针设置的第一B形孔9～第六B形孔14，第一B形孔9位于第一个A形孔7外侧，第一B形孔9与第一个A形孔7之间的圆心角为β/2=15°，第一B形孔9与第二B形孔10、第二B形孔10与第三B形孔11、第五B形孔13与第六B形孔14之间的圆心角均分别为β=30°，第四B形孔12与第三B形孔11或第五B形孔13之间的圆心角均分别为2β=60°。

所述第三组通风孔3为逆时针设置的第一C形孔15～第四C形孔18，第一C形孔15与第一个A形孔7的圆心位置相同，第二C形孔16与第一C形孔15的圆心角为2β=60°、与第三C形孔17的圆心角为β=30°，第三C形孔17与第四C形孔18的圆心角为5β=150°。

本实施例采用现有技术制造。

本实施例使用时，将本实用新型的燃烧筒1置于燃烧筒壳21内，燃烧筒1底部设置的通孔6与燃烧筒壳21设置的偏心孔相对应、并与燃烧筒壳21固连，再将整流筒20套在燃烧筒1上，整流筒20的开口端与燃烧筒壳21固连，然后将分配盘19置于燃烧筒壳21内、套接在燃烧筒1上，并与整流筒20接触，将分配盘19分别与燃烧筒壳21和燃烧筒1固连即可。