旋流混气上进风炉头的制作方法

本实用新型涉及一种燃气灶具的炉头，特别是一种燃气灶具的混气方式为旋流混气的上进风炉头。

背景技术：

目前的燃气灶具使用的炉头大多数采用图6和图7结构的下进风炉头，该炉头包括炉头主体、主火盖和中心火盖，炉头主体上设有与主火盖配合构成的环形混气室以及与中心火盖配合构成的中心混气室，炉头主体上设有与环形混气室相连的主火进气管道以及与中心气室相连的中心进气管道，主火进气管道和中心进气管道的进气端上安装有风门、风门弹簧和喷嘴。该炉头在嵌入式燃气灶具中使用时存在以下问题：一是由于炉头安装在嵌入式燃气灶具内，一次混合空气来自于灶台内，所以灶台需预留空气进口，导致对灶台的美观和结构造成损坏，否则会因空气不足，预混不充分，导致燃气燃烧不完全。二是炉头燃烧工况不理想时，用户需通过抬升整台灶具才能调节风门，或者通过厂家维修人员上门服务，十分不方便。三是炉头产生回火时，用户无法及时发现，对灶具产生极大破坏，甚至因此发生火灾、爆炸等严重事故，造成人身伤害和财产损失，在面板是玻璃材料时，容易产生玻璃爆炸。四是炉头的热量直接散发到灶具内，导致灶具内的其它部件加速老化和损坏。

为了解决嵌入式燃气灶具使用下进风炉头存在的上述问题，中国专利公告号CN205782941U公开了一种多功能直喷式上进风炉头，包括与燃气连接的炉头本体和喷嘴，喷嘴设置有与燃气连接的燃 气通道，炉头本体为圆形，喷嘴分别设置于所述炉头的圆心和半径上并形成内环喷嘴、中环喷嘴、外环喷嘴三种环绕式喷嘴结构；内环喷嘴、中环喷嘴、外环喷嘴分别设置有燃气通道；所述内环喷嘴、中环喷嘴、外环喷嘴分别设置有稳火盖。该结构虽然无需在灶具底部或橱柜另设进气孔，但存在以下问题：一是由于安装空间有限，人们只能缩短主火进气管道和中心进气管道，一次空气与燃气混合不充分，导致燃气燃烧不完全，燃气燃烧效率低。二是火焰大小只有大、中、小三种火焰，无法满足用户的使用要求。为此，许多科研院所、生产厂家及有识之士针对上述问题进行了研究和开发，但至今尚未有较合理的产品面世。

技术实现要素：

为克服现在上进风炉头存在的上述问题，本实用新型的目的是提供一种结构简单合理、空气可调、混气均匀、燃烧充分完全、热效率高、烟气排放低、使用安全的旋流混气上进风炉头。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案，它包括炉头主体、中心火盖、主火盖，所述炉头主体包括炉头上室和炉头下室，炉头上室上至少设有一圈与主火盖配合构成的环形混气室以及与中心火盖配合构成的中心气室，炉头上室上至少设有一道上主火进气道、上中心进气道、上弧形混气道，炉头下室上对应设有至少一道下主火进气道、下中心气道、下弧形混气道，上下主火进气道组成主火进气管道，上下中心进气道组成中心进气管道，上下弧形混气道组成弧形混气管道，弧形混气管道的一端与主火进气管道连接，另一端通过混气管道斜口连通环形混气室，中心进气管道的出口与中心气室相通，主火进气管道和中心进气管道的进口端对应设有进气端，从进气端进入的燃气和空气在主火进气管道内进行第一次混气，在弧形混气管道内进行第二次混气并产生旋转，旋转的混合气体在环形混气室内进行第三次旋转混气。

本实用新型的进一步方案，所述主火进气管道和中心进气管道的进气端上安装有燃气喷嘴，在燃气喷嘴上通过风门弹簧和卡簧对应安装有可调节空气大小的风门。

本实用新型的进一步方案，所述的主火进气管道和中心进气管道采用文丘里管结构。

本实用新型的进一步方案，所述的炉头上室和炉头下室为分体结构，由铜或铝或锌合金压铸成型加工而成，或者由铁板冲压加工而成。

本实用新型的进一步方案，所述的炉头上室和炉头下室为连体结构，由铸铁或铜或铝或锌合金翻砂加工而成。

本实用新型的进一步方案，所述的环形混气室设置二圈，并构成外圈为主火、内圈为次火、中心气室为小火的三环结构。

采用上述结构后，与现有技术相比有如下优点和效果：一是由于主火进气管道和中心进气管道的文丘里管结构直接设计在炉头主体内，保证一次空气与燃气在主火进气管道和中心进气管道内第一次充分混合。二是在炉头主体上设置与主火进气管道相连的弧形混气管道，燃气和空气在弧形混气管道内进行第二次混气的同时产生旋转，旋转的混合气体在环形混气室内进行第三次旋转混气，不仅保证了混合气体在环形混气室内均匀分布无压差，使四周火力均匀燃烧，不会发生火力一边大另一边小的情况，而且整体上延长了混气管道长度，使旋转的混合气体混合也更加均匀，燃烧更完全。三是实验结果证明，使用本炉头的嵌入式燃气灶具燃烧热效率可达70%以上，排放烟气可以控制在100ppm以下，热负荷可设计4.5KW以上，热效率比国家一级能效标准63%提高近10%，排放烟气比国家标准500ppm低很多，热负荷比国家标准3.8kw高很多，各方面指标都可以得到极大改善。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型炉头主体的立体结构示意图。

图3为本实用新型的分解结构示意图。

图4为本实用新型沿中心进气管道的剖面结构示意图。

图5为本实用新型与中心进气管道垂直的剖面结构示意图。

图6为现有常规炉头的分解结构示意图。

图7为现有常规炉头的主视图。

其中1中心火盖，2主火盖，3炉头上室，4炉头下室，5风门，6风门弹簧，7燃气喷嘴，8进气端，9弧形混气管道，10中心进气管道， 11主火进气管道，31上弧形混气道，32混气管道斜口，33中心气室，34上中心进气道，35环形混气室，36上主火进气道，41下弧形混气道，42下主火进气道，43下中心进气道。

具体实施方式

图1至图5所示，为本实用新型旋流混气上进风炉头的具体实施方案，它包括炉头主体、中心火盖1、主火盖2，其特征是：述炉头主体包括炉头上室3和炉头下室4，炉头上室3和炉头下室4既可以分体结构也可以连体结构，炉头上室3上设有一圈与主火盖2配合构成的环形混气室35以及与中心火盖1配合构成的中心气室33，炉头上室3上设有一道上主火进气道36、上中心进气道34、上弧形混气道31，炉头下室4上对应设有至少一道下主火进气道42、下中心气道43、下弧形混气道41，上下主火进气道36、42组成主火进气管道11，上下中心进气道34、43组成中心进气管道10，上下弧形混气道31、41组成弧形混气管道9，弧形混气管道9的一端与主火进气管道11连接，另一端通过混气管道斜口32连通环形混气室35，中心进气管道10的出口与中心气室33相通，主火进气管道11和中心进气管道10的进口端对应设有进气端8。采用上述结构后，从进气端8进入的燃气和空气在主火进气管道11内进行第一次混气，在弧形混气管道9内进行第二次混气并产生旋转，旋转的混合气体在环形混气室35内进行第三次旋转混气。混气管道由弧形混气管道9和主火进气管道11组成，与传统炉头相比混气距离不仅没有缩短，反而大大延长了混气管道长度，使一次空气与燃气混合更加均匀； 弧形混气管道9使燃气和空气的混合气体产生旋流后进入环形混气室35，燃气和空气在环形混气室35内混合和分布更加均匀，燃烧更加充分完全，大大提高了燃烧热效率和烟气排放标准。

为了适应不同气源的要求，所述主火进气管道11和中心进气管道10的进气端8上安装有燃气喷嘴7，在燃气喷嘴7上通过风门弹簧6和卡簧对应安装有可调节空气大小的风门5。为了提高混气效果，所述的主火进气管道11和中心进气管道10采用文丘里管结构。

为了便于生产加工，所述的炉头上室3和炉头下室4为分体结构，由铜或铝或锌合金压铸成型加工而成，或者由铁板冲压加工而成。当然，所述的炉头上室3和炉头下室4也可以是连体结构，由铸铁或铜或铝或锌合金翻砂铸造加工而成。

为了适应不同用户的要求，所述的环形混气室35也可以设置二圈，并构成外圈为主火、内圈为次火、中心气室为小火的三环结构。

以上所述，只是本实用新型的具体实施例，并非对本实用新型作出任何形式上的限制，在不脱离本实用新型的技术方案基础上，所作出的简单修改、等同变化或修饰，均落入本实用新型的保护范围。