专利名称：Ptt/pet复合全牵伸低弹网络丝中的ptt切片干燥方法
技术领域：
本发明涉及一种聚合物纺丝过程中的干燥工序，尤其是一种PTT/PET复 合全牵伸低弹网络丝PTT切片干燥方法。
背景技术：
PTT是聚对苯二曱酸丙二醇酯，是一种新型的高分子材料，它克服了 PET的刚性和PBT纤维的柔性，用PTT生产的纤维具有优异的回弹性和易染 色等诸多特别的性能。但是，由于它的预结晶温度为40 。C，易于结晶，同 时PTT切片结晶的稳定性、均匀性较差，结晶的温度和时间不易控制。目 前，国内、外还没有明确的用PTT切片生产P0Y的干燥工艺技术介绍。发明内容本发明的目的在于提供一种使PTT切片能够稳定均匀结晶，使PTT干燥 后切片的含水率控制在50ppm以下，满足PTT-POY预取向丝的生产干燥工艺 要求并满足与PET复合纺丝的要求。为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为PTT/PET复合全牵伸低 弹网络丝中的PTT切片干燥方法，其中PET采用生产涤锦复合丝时的干燥 方法，PTT切片则采用以下干燥方法第一步，筛选将PTT切片原料投进料仓，打开料仓底部的控制开关， PTT切片原料源源不断进入振动筛，经筛选过的PTT切片原料进入脉沖发生 器，未通过筛的异状PTT切片流进收集桶；进入脉冲发生器的PTT切片原 料，在压缩空气与脉冲发生器的共同作用下，PTT切片送入另一料仓；第二步，预结晶料仓内的PTT切片原料，在自重的作用下，通过料仓 底部所设的进料阀口进入到振动喂料器中，在振动喂料器底部管道口上设有 进料量调节阀，由调节阀设定的喂入量通过所设的管道将PTT切片送入流化 床；流化床设在干燥塔的中上部，流化床与干燥塔设有一共同相通的内腔上 口，在流化床上设置有两列挡板，流化床与干燥塔出口处之间设有堰板，其 堰板从底根部切开，从底部向上6-10coi后将堰板底部向干燥塔内弯曲，与 所开的孔面之间呈20。 -60。折边形成导流板；在流化床底部所设管道上
依次配有第一加热器、排放阀、风机出口端，风机进口端、过滤器、旋风分 离器，旋风分离器的上部所设管道与流化床与干燥塔共同的内腔上口相连通；PTT切片进入流化床后，在40。C的热循环风的作用下呈完全流化状态实 现预结晶处理；PTT切片在热循环风的风力作用下在流化床上从第一列档板 上翻进第二列挡板，再从第二列挡板翻进堰板档后，分别从堰板的下部孔内 或从其上端进入干燥塔，使PTT切片在流化床预结晶器内停留5-15分钟完 成结晶过程；第三步，干燥干燥塔的底部^:为倒锥体式，在干燥塔的底部一侧面所 设管道口上配有第二加热器的出口端，第二加热器的进口端接入干空气入 口；由露点低于-50-—7(TC、温度115-145 °C,流量150-200m3/h的高 温千燥空气从干燥塔的底部吹入，自下而上地逆向吹过切片柱，经过4-6小 时的干燥后，结晶均匀的PTT切片的含水率已达标，从干燥塔的底部干切片 出口排出进入下道工序。本发明的有益效果1、 本发明的预结晶方式，不但使PTT干切片互相分离，还因切片在高 速运动，使切片内产生的表面热量迅速排走，有效地防止了切片的粘结，同 时没有机械搅拌，减少了对切片的损伤和由此产生的粉尘，故较其它的预结 晶方式更为优越；2、 PTT干切片结晶均匀，色相正常，没有发黄降解的现象；切片含水率 为50卯m以下，已满足PTT-POY预取向丝的生产干燥工艺要求，并满足与 PET复合纺丝的要求；3、 PTT干切片纺丝稳定没有飘丝的现象。附图i兌明
图1为本发明干燥流程图。
具体实施例方式下面结合附图详细描述本发明如图l所示，PTT/PET复合全牵伸低弹网络丝中的PTT切片干燥方法， 其中PET采用生产涤锦复合丝时的干燥方法，PTT切片采用以下干燥方 法第一步筛选将PTT切片原料投进料仓1，打开料仓l底部的控制开 关，PTT切片原料源源不断进入振动筛2,经筛选过的PTT切片原料进入脉 冲发生器4，未通过篩的异状PTT切片流进收集桶3;进入脉冲发生器4的
PTT切片原料，在压缩空气与脉冲发生器4的共同作用下，PTT切片原料送入 另一料仓5;第二步，预结晶料仓5内的PTT切片原料，在自重的作用下，通过料 仓5底部所设的进料阀口进入到振动喂料器7中，在振动喂料器7底部管道 口上设有进料量调节阀，由调节阀设定的喂入量通过所设的管道将PTT切片 送入流化床8;流化床8设在干燥塔16的中上部，流化床8与干燥塔16设 有一共同相通的内腔上口，在流化床8上设置有两列挡板，挡板能确保切片 在高速运动同时，并使切片在流化床8上停留时间一致。流化床8与干燥塔 16出口处之间设有堰板，其堰板从底根部切开，从底部向上7cm后将堰板底 部向干燥塔16内弯曲，与所开的孔面之间呈45。折边形成导流板。此孔一 方面能适当提高PTT切片的通过量，减小预结晶的停留时间，另一方面，使 PTT切片预结晶比较均匀。在流化床8底部所设管道上依次配有第一加热器 13、朝卜方文阀12、风才几ll出口端，风才几ll进口端、过滤器IO、 S走风分离器 9，旋风分离器9的上部所设管道与流化床8与干燥塔16共同的内腔上口相 连通；当风机ll、第一加热器13工作，产生的热风通过管道从流化床8下 方向上吹，每粒PTT切片因此在流化床8上高速运动，热空气经流化床8后 继续向上，此时热空气并夹杂着灰尘从流化床8与干燥塔16共同的内腔上 口通过管道输入到旋风分离塔9， 一大部分灰尘落入旋风分离塔9内，还有 未分离净的少量灰尘与热空气一起经旋风分离塔9上出口的管道排出经过滤 器10过滤后通过管道输送到风机11的进口端，这样余热量继续循环使用。 如果热循环风的温度过高，可通过排放阀12放出以达到调温的目的。PTT切 片进入流化床8后，在40 "C的热循环风的作用下呈完全流化状态实现预结 晶处理；PTT切片在热循环风的风力作用下在流化床8上从第一列档板上翻 进第二列挡板，再从第二列挡板翻进堰板档后，分别从堰板的下部孔内或从 其上端进入干燥塔16，使PTT切片在流化床8预结晶器内停留8分钟完成结 晶过程；第三步，干燥干燥塔16的底部设为倒锥体式，使切片在其内腔形成 稳定的柱塞流，确保切片先进先出，后进后出，使停留时间一致。在午燥塔 16的底部一侧面所设管道口上配有第二加热器15的出口端，第二加热器15 的进口端接入干空气入口；由露点为-7(TC、温度130°C，流量160m3/h 的高温干燥空气从干燥塔16的底部吹入，自下而上地逆向吹过切片柱，经 过4.5小时干燥后的切片，经检测结晶比较均匀，切片含水率为"ppm，已满足PTT-POY预取向丝的生产干燥工艺要求，并满足与PET复合 纺丝的要求。PTT切片可从干燥塔(16)的底部干切片出口 (18)排出进入 下道工序。
权利要求
1. 一种PTT/PET复合全牵伸低弹网络丝中的PTT切片干燥方法，其中PET采用生产涤锦复合丝时的干燥方法，其特征在于PTT切片采用以下干燥方法第一步，筛选将PTT切片原料投进料仓(1)，打开料仓(1)底部的控制开关，PTT切片原料源源不断进入振动筛(2)，经筛选过的PTT切片原料进入脉冲发生器(4)，未通过筛的异状PTT切片流进收集桶(3)；进入脉冲发生器(4)的PTT切片原料，在压缩空气与脉冲发生器(4)的共同作用下，PTT切片原料送入另一料仓(5)；第二步预结晶料仓(5)内的PTT切片原料，在自重的作用下，通过料仓(5)底部所设的进料阀口进入到振动喂料器(7)中，在振动喂料器(7)底部管道口上设有进料量调节阀，由调节阀设定的喂入量通过所设的管道将PTT切片送入流化床(8)；流化床(8)设在干燥塔(16)的中上部，流化床(8)与干燥塔(16)设有一共同相通的内腔上口，在流化床(8)上设置有两列挡板，流化床(8)与干燥塔(16)出口处之间设有堰板，其堰板从底根部切开，从底部向上6-10cm后将堰板底部向干燥塔(16)内弯曲，与所开的孔面之间呈20°-60°折边形成导流板；在流化床(8)底部所设管道上依次配有第一加热器(13)、排放阀(12)、风机(11)出口端，风机(11)进口端、过滤器(10)、旋风分离器(9)，旋风分离器(9)的上部所设管道与流化床(8)与干燥塔(16)共同的内腔上口相连通；PTT切片进入流化床(8)后，在40℃的热循环风的作用下呈完全流化状态实现预结晶处理；PTT切片在热循环风的风力作用下在流化床(8)上从第一列档板上翻进第二列挡板，再从第二列挡板翻进堰板档后，分别从堰板的下部孔内或从其上端进入干燥塔(16)，使PTT切片在流化床(8)预结晶器内停留5-15分钟完成结晶过程；第三步干燥干燥塔(16)的底部设为倒锥体式，在干燥塔(16)的底部一侧面所设管道口上配有第二加热器(15)的出口端，第二加热器(15)的进口端接入干空气入口；由露点低于-50---70℃、温度115-145℃，流量150-200m3/h的高温干燥空气从干燥塔(16)的底部吹入，自下而上地逆向吹过切片柱，经过4-6小时的干燥后，结晶均匀的PTT切片的含水率已达标，从干燥塔(16)的底部干切片出口(18)排出进入下道工序。
全文摘要
本发明涉及一种PTT/PET复合全牵伸低弹网络丝PTT切片干燥方法。其特征在于PTT切片采用以下干燥方法第一步，筛选将PTT切片原料经料仓→振动筛→脉冲发生器→另一料仓；第二步，预结晶从另一料仓→振动喂料器→流化床→干燥塔，PTT切片在流化床预结晶器内停留5-15分钟完成预结晶过程；第三步，干燥经过4-6小时的高温干燥空气干燥后，结晶均匀的PTT切片的含水率已达标。本发明的干燥方法使PTT干切片结晶均匀，色相正常，没有发黄降解的现象；切片含水率为50ppm以下，已满足PTT-POY预取向丝的生产干燥工艺要求，并满足与PET复合纺丝的要求。PTT干切片纺丝稳定没有飘丝的现象。
文档编号F26B17/00GK101210772SQ200610156070
公开日2008年7月2日 申请日期2006年12月30日 优先权日2006年12月30日
发明者成 王, 蒋守明, 祥 费, 林 陈 申请人:江苏振阳股份有限公司