一种结晶退火一体窑的制作方法

本实用新型涉及铸石设备技术领域，特别涉及一种结晶退火一体窑。

背景技术：

铸石生产的主要工艺流程：配料-熔化-成型-结晶-退火-检验，其配套的热工设备主要由熔化炉、结晶窑、退火窑组成，属于高能耗行业。目前铸石行业一般采用冲天炉熔化，多孔式结晶窑结晶，箱式退火窑退火；也有采用冲天炉熔化，辊道式结晶窑结晶，隧道式退火窑退火；还有采用井式池窑熔化单一料，直接进退火窑退火的生产工艺。

现有技术中的铸石生产线，结晶窑和退火窑分体设置，生产中要将结晶窑中的铸石移到退火窑中，就要进行脱膜处理，该过程费时费力，脱模过程中，温度高达800℃的铸石遇空气温度急剧冷却可能发生炸裂，显热也浪费掉了，再进入退火窑中还要对窑车进行预热处理，能源消耗大，且现有技术总工序所需时间长达72小时。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种结晶退火一体窑，使铸石生产中省去脱膜处理工序，省时省力，减少显热以及能源浪费。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种结晶退火一体窑，包括窑体，所述窑体前段为结晶段，后段为退火段，所述结晶段和退火段的外壁一体成型且结晶段和退火段相互连通，所述结晶段两内侧壁分布有燃烧嘴Ⅰ，所述退火段的前半部分两内侧壁分布有燃烧嘴Ⅱ，所述结晶段上设有与其连通的自然排烟管Ⅰ，所述退火段的前半部分上设有与其连通的自然排烟管Ⅱ，所述退火段的后半部分上设有与其连通的排烟抽热管，所述排烟抽热管上设有引风机。

作为本实用新型的优选方案，所述结晶段和退火段的外壁包括外层、内层和外层与内层之间的夹层，所述外层为隔热层，所述内层为耐火层，所述夹层包括支撑砖和散热砖，所述支撑砖两端连接外层和内层，所述散热砖位于两块支撑砖之间且与两块支撑砖连接成工字型。

作为本实用新型的优选方案，所述外层为由硅酸铝保温棉制成的隔热层。

作为本实用新型的优选方案，所述内层为由耐火材料制成的耐火层。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型将结晶段和退火段一体成型为结晶退火一体窑，生产中可以将结晶段中的铸石直接移到退火段中，省去了脱膜处理工序，省时省力，并且减少了显热以及能源浪费，总工序所需时间缩短至6小时。

附图说明

图1为结晶退火一体窑的纵向截面结构示意图；

图2为结晶退火一体窑的横向截面结构示意图。

图中标记：1-结晶段，2-退火段，3-燃烧嘴Ⅰ，4-燃烧嘴Ⅱ，5-自然排烟管Ⅰ，6-自然排烟管Ⅱ，7-排烟抽热管，8-引风机，9-外层，10-内层，11-夹层，12-支撑砖，13-散热砖。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

实施例1

一种结晶退火一体窑，包括窑体，所述窑体前段为结晶段1，后段为退火段2，所述结晶段1和退火段2的外壁一体成型且结晶段1和退火段2相互连通，所述结晶段1两内侧壁分布有燃烧嘴Ⅰ3，所述退火段2的前半部分两内侧壁分布有燃烧嘴Ⅱ4，所述结晶段1上设有与其连通的自然排烟管Ⅰ5，所述退火段2的前半部分上设有与其连通的自然排烟管Ⅱ6，所述退火段2的后半部分上设有与其连通的排烟抽热管7，所述排烟抽热管7上设有引风机8。

生产中可以将结晶段1中的铸石直接移到退火段2中，省去了脱膜处理工序，省时省力，并且减少了显热以及能源浪费，总工序所需时间缩短至6小时；上下对称分布的燃烧嘴Ⅰ3和燃烧嘴Ⅱ4，可保证窑炉各区段温度达到设定生产温度和工艺要求的曲线温度，有利于温度场上下和断面均匀分布，达到炉内温度和气氛的稳定。

实施例2

本实施例在实施例1的基础之上，所述结晶段1和退火段2的外壁包括外层9、内层10和外层9与内层10之间的夹层11，所述外层9为隔热层，所述内层10为耐火层，所述夹层11包括支撑砖12和散热砖13，所述支撑砖12两端连接外层9和内层10，所述散热砖13位于两块支撑砖12之间且与两块支撑砖12连接成工字型；所述外层9为由硅酸铝保温棉制成的隔热层，所述内层10为由耐火材料制成的耐火层。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。