本实用新型涉及散热技术领域，尤其涉及一种压铸散热器。
背景技术：
目前，现有的钢铝压铸散热器在制作过程中，结构相对比较复杂，压铸散热器叶片顶面厚度均超过1.5mm，拔模角超过1.5°～2°，产品重量非常重，从而增加了产品成本，还存在着通过挤型方式生产的不带脱模角度的散热片，但该方式生产的散热片的壳体内部复杂结构(如，凸台，槽)，且背面结构复杂，需要预留很大的余量，加工时间较长，材料成本较高。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种压铸散热器，该压铸散热器不仅可以降低产品重量、减少成本，而且结构更简单、加工时间更短。
本实用新型的一种压铸散热器，其特点在于，包括基座和设在基座上的散热片组，所述的基座和散热片组通过压铸工艺一体成型，所述的基座包括底板、设在底板四侧的左、右侧板以及前、后侧板，所述的散热片组包括若干竖直间隔设置的散热片，所述的散热片的顶部宽度为0.8mm～1mm，所述的散热片的拔模角为1°～1.2°，所述的散热片的高度为50mm-80mm，所述的散热片的长度为400mm-800mm。
进一步的，所述的散热片的顶部宽度为0.8mm，所述的散热片的拔模角为1°，所述的散热片的高度为50mm，所述的散热片的长度为400mm。
进一步的，所述的散热片的顶部宽度为1mm，所述的散热片的拔模角为1.2°，所述的散热片的高度为80mm，所述的散热片的长度为800mm。
进一步的，所述的散热片的顶部宽度为0.8mm～1mm，所述的散热片的拔模角为1.1°，所述的散热片的高度为60mm，所述的散热片的长度为600mm。
进一步的，所述的插槽和散热片的数量均为20-40个。
进一步的，所述的插槽和散热片的数量均为25个。
进一步的，所述的左、右侧板上还一体成型地设有加强筋。
借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：
1、产品重量轻，可比现有的压铸散热器减少10％以上的重量，而且更节约成本；
2、与本实用新型相配的散热器的壳体体积也更小，耗材更省，进一步可节省成本。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本实用新型压铸散热器的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
实施例1，参见图1，实用新型一较佳实施例一种压铸散热器，包括基座和设在基座上的散热片组，所述的基座和散热片组通过压铸工艺一体成型，所述的基座包括底板1、设在底板四侧的左侧板2、右侧板3以及前侧板4和后侧板，所述的散热片组包括若干竖直间隔设置的散热片5，所述的散热片的顶部51的宽度为0.8mm～1mm，所述的散热片的拔模角为1°～1.2°，所述的散热片的高度为50mm-80mm，所述的散热片的长度为400mm-800mm。
进一步的，散热片的顶部宽度为0.8mm，所述的散热片的拔模角为1°，所述的散热片的高度为50mm，所述的散热片的长度为400mm。通过这样的设置，可以减轻散热片组的整体重量，耗材更省，更节约成本。
进一步的，散热片的顶部宽度为1mm，所述的散热片的拔模角为1.2°，所述的散热片的高度为80mm，所述的散热片的长度为800mm。
进一步的，散热片的顶部宽度为0.8mm～1mm，所述的散热片的拔模角为1.1°，所述的散热片的高度为60mm，所述的散热片的长度为600mm。通过这样的设置，可以减轻散热片组的整体重量，耗材更省，更节约成本，而且使尺寸和散热效果达到一个平衡。
进一步的，插槽和散热片的数量均为20-40个。
进一步的，插槽和散热片的数量均为25个。
进一步的，左、右侧板上还设有加强筋。
本实用新型的工作原理如下：本实用新型的产品重量轻，可比现有的压铸散热器减少10％以上的重量，耗材更省，更节约成本，而且不降低散热效果；与本实用新型相配的散热器的壳体体积也能够做得更小，耗材更省，可进一步可节省成本。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。