本发明涉及环冷机技术领域，尤其涉及环冷机及其散热回收组件和方法、氧化球团矿制备设备。
背景技术：
氧化球团是粉矿造块的重要方法之一。先将精矿粉在干燥窑里予以干燥，然后辊磨至合适力度后，在造球机里加入适量的水分和粘结剂制成粘度均匀、具有足够强度的生球。生球经预热后在氧化气氛中焙烧，使生球结团并发生化学反应从而制成球团矿。氧化球团工艺特别适宜于处理精矿细粉。产出的球团矿具有较好的冷态强度、还原性和粒度组成。在钢铁工业中球团矿是重要的高炉炉料，可与烧结矿一起搭配构成较好的炉料结构，在各大钢铁企业广泛使用。
生产氧化球团矿有竖炉、链-回-环和带式焙烧机三种工艺，其中国内应用最广泛、所占市场额度最高的为链-回-环工艺。其工艺流程见图1所示：从造球盘造出的生球经过布球装置1被均匀布在链篦机台车上，经过链篦机2的干燥、预热等段后进入回转窑3，在回转窑3内被高温焙烧成为成品球后，再进入环冷机4，最终成为常温成品球被送往成品料仓。回转窑3作为链-回-环工艺中的核心设备，其作用是通过窑内的高温氧化性气氛对链篦机过来的球团进行高温焙烧，使其完成一系列化学反应从而成为高炉炼铁所需的合格成品球。环冷机受料斗装置结构见图17所示，受料斗为缩口式异形结构，一端采用水密封技术与环冷机旋转水平面密封，另一端与回转窑窑头箱下料口相连，其作用是将回转窑内焙烧后的高温球团物料承接引入环冷机内，进行下一步冷却工序环节。
现有技术下的环冷机，由于缺乏将壁面辐射热有效回收利用的手段，在生产过程中，存在以下两项缺陷：
第一、散热量未得到有效回收利用：由于在生产过程中的受料斗壁面辐射热量未得到很好的有效利用，故大量的热量外排散发到了机尾周边大气中。根据现场生产数据显示，受料斗壁面温度一般在250～300℃之间，以一台120万吨/年规模的氧化球团生产线为例，受料斗一年的总散热量约为22x109kcal，相当于3143吨标煤。这部分热量如能得到高效利用，对于提高氧化球团系统的节能指标有很大的帮助。
第二、受料斗旁操作环境差：由于受料斗壁面辐射散热量未得到有效利用，故导致受料斗旁的操作环境非常炎热，特别是夏天，受料斗旁最高温度可达60-70℃，不但极大增加了操作工的劳动负荷，而且增加了生产操作时的安全隐患。
针对以上两项缺陷，我们在现有环冷机装置系统基础上对其加以优化改进，力图研发出一种余热回收效果好、机旁操作环境较良好的环冷机受料斗装置，以此来达到使整条氧化球团生产线节能降耗的目的。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
本发明的其中一个目的是：提供一种环冷机及其散热回收组件，解决现有技术中存在的环冷机散热量未得到有效回收利用以及环冷机旁操作环境差的技术问题。
为了实现该目的，本发明提供了一种环冷机散热回收组件，包括设置在环冷机的受料斗处的热回收管，所述热回收管包括至少一个用于通入热交换介质的入口以及多个用于输出热交换介质的出口；多个所述出口沿着所述热交换介质的流通方向依次设置。
本发明的环冷机及其散热回收组件，由于其包括设置在受料斗处的热回收管，进而可以对受料斗的散热量进行回收，以此来达到使整条生产线节能降耗的目的。同时，由于对受料斗旁的余热进行了回收，极大地降低了环冷机旁操作温度，使得操作工劳动强度得到下降，从而改善了环冷机旁操作环境。此外，由于存在多个热交换介质的出口沿着热交换介质的流通方向依次设置，实现了热交换介质的智能分段流出，可根据热交换介质在热回收管内加热的温度与厂区要求分段引出热交换介质，进一步强化了热量利用率。
优选的，位于最下游的所述出口连通所述入口。
优选的，在最下游的所述出口到所述入口之间设置有防止所述热交换介质从所述入口流向最下游的所述出口的止回阀。
优选的，所述热交换介质为液体，最下游的所述出口与所述入口之间设置有循环泵；
或者，
所述热交换介质为气体，最下游的所述出口与所述入口之间设置有循环风机。
优选的，除了最下游的所述出口之外，剩下的所述出口用于连接余热锅炉；所述入口用于连接厂区总管。
优选的，多个所述出口处均分别设置有温度检测元件和控制阀，所述温度检测元件用于检测流经或者即将流经当前所述出口的所述热交换介质的温度，所述控制阀满足：当测得所述热交换介质的温度达到设定温度值的时候，所述控制阀控制当前所述出口开启，并使得所述热交换介质经过当前所述出口流出所述热回收管；当所述热交换介质的温度未达到设定温度值的时候，所述控制阀控制当前所述出口关闭，并使得所述热交换介质继续沿着所述热回收管流动。
优选的，所述热回收管为沿着所述受料斗的外壁缠绕的螺旋管。
优选的，所述螺旋管上设置有传热肋片。
本发明的另一个目的是：提供一种环冷机，包括受料斗以及上述环冷机散热回收组件。
本发明的环冷机，通过使用以上环冷机散热回收组件，可有效强化环冷机的余能利用率，降低环冷机的能耗指标，降低环冷机旁的环境温度，改善环冷机旁的操作环境。相比较现有技术下的环冷机，本实施例的环冷机更加节能、经济、可靠与环保，可以预见其在未来市场有巨大发展潜力。并且，本实施例的环冷机可以通过多个不同的出口输出热交换介质，可以提高热回收效率。
本发明的另一个目的是：提供一种氧化球团矿制备设备，包括依次设置的布球装置、链篦机、回转窑和环冷机，所述环冷机为上述环冷机。
本发明的又一个目的是：提供一种环冷机散热回收方法，其中，在环冷机的受料斗处设置有热回收管，且在热回收管上沿着热交换介质的流通方向依次设置至少一个入口和多个出口；包括以下步骤：
在热回收管中通入热交换介质，使得热交换介质和受料斗进行热交换并温度升高；
检测各出口处热交换介质的温度：
对于最下游的出口之外的其它出口，当热交换介质的温度达到设定温度值的时候，开启当前出口使得热交换介质从当前出口流出热回收管；否则，关闭当前出口使得热交换介质继续沿着热回收管流动；
对于最下游的出口，如果出口处的热交换介质的温度没有达到设定温度值，则将热交换介质重新通过入口通入热回收管中，或者，使得热交换介质通过最下游的所述出口流出所述热回收管。
其中，在各个出口位置均设置温度检测元件和控制阀，如果温度检测元件对应的区域具有热交换介质流过，则温度检测元件开启并将检测数据发送给相应的控制阀，控制阀根据检测数据控制当前出口的开闭。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术的链-回-环工艺的工艺流程示意图；
图2是现有技术的回转窑的结构示意图；
图3是图2中A向的结构示意图；
图4是实施例的回转窑散热回收组件的安装示意图；
图5是图4中C向的结构示意图；
图6是图4中B向的结构示意图；
图7是实施例中回转窑散热回收组件的工作流程示意图；
图8是设置有传热肋板的回转窑散热回收组件的安装示意图(一)；
图9是设置有传热肋板的回转窑散热回收组件的安装示意图(二)；
图10是现有技术的链篦机的结构示意图；
图11是实施例的链篦机散热回收组件的安装示意图；
图12是实施例的链篦机散热回收组件的结构示意图；
图13是设置有传热肋板的链篦机散热回收组件的结构示意图(一)；
图14是设置有传热肋板的链篦机散热回收组件的结构示意图(二)；
图15是包括有多层蛇形管的链篦机散热回收组件的安装示意图(一)；
图16是包括有多层蛇形管的链篦机散热回收组件的安装示意图(二)；
图17是现有技术的环冷机的结构示意图；
图18是实施例的环冷机散热回收组件的安装示意图；
图19是设置有传热肋板的螺旋管的立体结构示意图(一)；
图20是设置有传热肋板的螺旋管的立体结构示意图(二)；
图21是设置有传热肋板的螺旋管的横截面示意图(一)；
图22是设置有传热肋板的螺旋管的横截面示意图(二)；
图23是设置有传热肋板的螺旋管的横截面示意图(三)；
图24是实施例中环冷机散热回收组件的工作流程示意图；
图中：1、布球装置；2、链篦机；3、回转窑；31、窑本体；32、托辊；33、承重底座；4、环冷机；401、受料斗；5、回转窑散热回收组件；51、螺旋管；52、入口；53、进气/液管；54、出口；541、第一出气/液口；542、第二出气/液口；543、第三出气/液口；544、第四出气/液口；545、第五出气/液口；55、出气/液管；551、第一出气/液管；552、第二出气/液管；553、第三出气/液管；554、第四出气/液管；555、第五出气/液管；56、控制阀；561、第一控制阀；562、第二控制阀；563、第三控制阀；564、第四控制阀；565、第五控制阀；566、第六控制阀；6、循环风机/循环泵；7、止回阀；8、传热肋片；9、温度检测元件；05、链篦机散热回收组件；051、蛇形管；21、机罩；22、台车；23、头轮；24、尾轮。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系在没有特别说明的情况下，为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参见图18，本实施例的环冷机散热回收组件，包括设置在环冷机的受料斗401处的热回收管，所述热回收管包括至少一个用于通入热交换介质的入口以及多个用于输出热交换介质的出口；多个所述出口沿着所述热交换介质的流通方向依次设置。
本实施例的环冷机散热回收组件，由于其包括设置在受料斗401处的热回收管，进而可以对受料斗401的散热量进行回收，以此来达到使整条生产线节能降耗的目的。同时，由于对受料斗401旁的余热进行了回收，极大地降低了环冷机旁操作温度，使得操作工劳动强度得到下降，从而改善了环冷机旁操作环境。此外，由于存在多个热交换介质的出口沿着热交换介质的流通方向依次设置，实现了热交换介质的智能分段流出，可根据热交换介质在热回收管内加热的温度与厂区要求分段引出热交换介质，进一步强化了热量利用率。
其中，优选但是不必须位于最下游的出口连通入口52，进而在最下游的出口和入口52之间形成循环回路。当然，此处可以通过管道将最下游的出口和入口52连接形成循环回路，也可以采用任何其它方式，只要使得热交换介质可以通过最下游的出口流回到入口52就可以。进而，本实施例的环冷机散热回收组件，其热回收管形成一个闭环结构，当测得最下游的出口处的热交换介质温度没有达到设定温度值的时候，可以将热交换介质通过最下游的出口重新通过入口52通入到热回收管中。该种情况下，环冷机散热回收组件可以充分利用热交换介质的热回收能力，实现对热交换介质的最充分利用。
其中，“最下游的出口”也即：从入口52通入热交换介质，热交换介质沿着热回收管流动，其中，热交换介质最后经过的出口就是最下游的出口。
进一步的，在最下游的出口到入口52之间的循环回路上设置有止回阀，该止回阀用于防止热交换介质从入口52流向最下游的出口，也即防止循环回路上的热交换介质逆向流动。
本实施例中，热交换介质具体类型不限，只要可以和环冷机的受料斗401进行热交换进而实现热回收即可。
其中一种情况，热交换介质为液体，例如热交换介质可以采用容易获得且成本低的水，也可以采用油作为热交换介质。该种情况下，可以在最下游的出口与入口52之间设置循环泵。当然循环泵还可以设置在其它位置。
另一种情况，热交换介质为气体。该种情况下，最下游的出口与入口52之间设置循环风机。同样，循环风机也可以设置在其它位置。
本实施例中，除了最下游的所述出口之外，剩下的出口可以连接余热锅炉，入口52可以连接厂区总管。该种情况下，环冷机散热回收组件利用厂区的设施提供热交换介质并回收热量，进而其可以充分利用现有的设施并节约制造成本。
请参见图18，各个出口处均分别设置有温度检测元件9和控制阀。其中，温度检测元件9用于检测流经或者即将流经当前出口的热交换介质的温度。控制阀满足：当测得热交换介质的温度达到设定温度值的时候，控制阀控制当前出口开启，并使得热交换介质经过当前出口流出热回收管。当热交换介质的温度未达到设定温度值的时候，控制阀控制当前出口关闭，并使得热交换介质继续沿着热回收管流动。其中，对于最下游的出口而言，当热交换介质的温度未达到设定温度值的时候，则热交换介质重新通过入口52流入热回收管。
图18中出口的数量为五个，分别是第一出气/液口541、第二出气/液口542、第三出气/液口543、第四出气/液口544和第五出气/液口545，入口52的数量为一个。图18中，第一出气/液口541连接第一出气/液管551，第二出气/液口542连接第二出气/液管552，第三出气/液口543连接第三出气/液管553，第四出气/液口544连接第四出气/液管554，第五出气/液口545连接第五出气/液管555，入口52连接进气/液管53。在第一出气/液管551至第五出气/液管555上分别设置有第一控制阀561、第二控制阀562、第三控制阀563、第四控制阀564和第六控制阀566，以及温度检测元件9，进气/液管53上设置有第五控制阀565。其中，第一出气/液管551至第四出气/液管554接入厂区高温烟气管或者厂区蒸汽管，第五出气/液管555通过循环回路接入进气/液管53。
当然，出口和入口52的数量不受此处举例限制。
本实施例中，热回收管优选但是不必须为沿着受料斗401盘设的螺旋管51，请参见图18。该种情况下，螺旋管51和受料斗401外表面充分接触，可以更好的实现热回收。并且热交换介质沿着螺旋管51围绕受料斗401做螺旋运动，实时与受料斗401辐射换热成为高温介质，使得环冷机受料斗401的散热得到更有效利用。
其中，螺旋管51上可以设置传热肋片8，以加强螺旋管51的辐射式散热回收的效果。传热肋片8的具体形式不限，本实施例的图19至图23分别给出了多种传热肋片的结构形式。传热肋片可以采用图19的螺旋安装结构形式，亦可以采用图20的分片安装结构形式，或是还可以采用其他任何结构形式，不管什么形式均应列入本发明保护范围内。此外，传热肋片的截面积可以是图21的圆形、图22的方形或是图23的三角形，且不受此处举例的限制。
本实施例中，环冷机散热回收组件，其热回收管的横截面积不限，优选但是不必须热回收管的横截面积呈圆形或者矩形。
以五个出口和一个入口52的环冷机散热回收组件为例，应用该种环冷机散热回收组件进行热回收时，请参见图24：常温空气或是常温水先经由进气/液管53与入口52进入螺旋管51内，随后一边沿着螺旋管51运动，一边通过辐射换热吸收受料斗401外壁散发出的散热量，最后成为高温空气或高温水蒸汽从出口排出。温度检测元件9实时监测五个出口处热交换介质的温度T1、T2、T3、T4和T5。如果热交换介质在第一个出口(沿着介质流通方向数第一个出口)的温度T1已到达厂区要求温度，则其余四个出口处的控制阀无需工作，只需要开启第一个出口处的第一控制阀561，将热交换介质从第一个出口引出即可。同理，若是T2或者T3才能达到厂区要求温度，则对应地开启第二控制阀562或者第三控制阀563，关闭其余控制阀，将高温的热交换介质从相应出口引出。
倘若T5仍未达到厂区要求，则表明热交换介质需要再进行一次换热，此时开启第六控制阀566，将热交换介质通过循环回路再次引回至入口52，进行新一轮的循环换热，直至达到厂区要求为止。该过程中，可以开启循环风机/循环泵，将热交换介质通过循环回路再次引进进气/液管53，进行新一轮的循环换热，直至达到厂区要求为止。
或者，倘若T5仍未达到厂区要求，也可以将热交换介质直接通过当前出口引出。
此外，通过图18发现，环冷机从右至左依次包括第一环冷段、第二环冷段和第三环冷段，并且图18中从上之下的箭头方向指代来自回转窑的高温球团物料的落料方向。
进一步的，本实施例还提供一种环冷机，包括受料斗401以及上述环冷机散热回收组件。
本实施例的环冷机，通过使用以上环冷机散热回收组件，可有效强化环冷机的余能利用率，降低环冷机的能耗指标，降低环冷机旁的环境温度，改善环冷机旁的操作环境。相比较现有技术下的环冷机，本实施例的环冷机更加节能、经济、可靠与环保，可以预见其在未来市场有巨大发展潜力。并且，本实施例的环冷机可以通过多个不同的出口输出热交换介质，可以提高热回收效率。
进一步的，本实施例还提供一种环冷机散热回收方法，其中，在环冷机的受料斗401处设置有热回收管，且在热回收管上沿着热交换介质的流通方向依次设置至少一个入口和多个出口；包括以下步骤：
在热回收管中通入热交换介质，使得热交换介质和受料斗401进行热交换并温度升高；
检测各出口处热交换介质的温度：
对于最下游的出口之外的其它出口，当热交换介质的温度达到设定温度值的时候，开启当前出口使得热交换介质从当前出口流出热回收管；否则，关闭当前出口使得热交换介质继续沿着热回收管流动；
对于最下游的出口，如果出口处的热交换介质的温度没有达到设定温度值，则将热交换介质重新通过入口通入热回收管中，或者，使得热交换介质通过最下游的所述出口流出所述热回收管。
其中，在各个出口位置均设置温度检测元件和控制阀，如果温度检测元件对应的区域具有热交换介质流过，则温度检测元件开启并将检测数据发送给相应的控制阀，控制阀根据检测数据控制当前出口的开闭。
更进一步的，本实施例还提供一种氧化球团矿制备设备，包括依次设置的布球装置1、链篦机2、回转窑3和环冷机4，环冷机4为上述环冷机4。
请参见图11和图12，本实施例的链篦机，其链篦机散热回收组件05包括设置在链篦机2的回车道处的热回收管，热回收管包括至少一个用于通入热交换介质的入口52以及多个用于输出热交换介质的出口54；多个出口54沿着热交换介质的流通方向依次设置。
本实施例的链篦机，由于其链篦机散热回收组件05包括设置在回车道处的热回收管，进而可以对回车道的散热量进行回收，以此来达到使整条生产线节能降耗的目的。同时，由于对回车道处的余热进行了回收，极大地降低了链篦机2旁操作温度，使得操作工劳动强度得到下降，从而改善了链篦机2旁操作环境。此外，由于存在多个热交换介质的出口54沿着热交换介质的流通方向依次设置，实现了热交换介质的智能分段流出，可根据热交换介质在热回收管内加热的温度与厂区要求分段引出热交换介质，进一步强化了热量利用率。
其中，链篦机散热回收组件05与回车道上空白台车22外壁进行辐射换热。
请参见图13和图14，优选但是不必须位于最下游的出口54连通入口52，进而在最下游的出口54和入口52之间形成循环回路。当然，此处可以通过管道将最下游的出口54和入口52连接形成循环回路，也可以采用任何其它方式，只要使得热交换介质可以通过最下游的出口54流回到入口52就可以。进而，本实施例的链篦机散热回收组件05，其热回收管形成一个闭环结构，当测得最下游的出口54处的热交换介质温度没有达到设定温度值的时候，可以将热交换介质通过最下游的出口54重新通过入口52通入到热回收管中。该种情况下，链篦机散热回收组件05可以充分利用热交换介质的热回收能力，实现对热交换介质的最充分利用。
其中，“最下游的出口54”也即：从入口52通入热交换介质，热交换介质沿着热回收管流动，其中，热交换介质最后经过的出口54就是最下游的出口54。
图13和图14中，在最下游的出口54到入口52之间的循环回路上设置有止回阀7，该止回阀7用于防止热交换介质从入口52流向最下游的出口54，也即防止循环回路上的热交换介质逆向流动。
本实施例中热交换介质具体类型不限，只要可以和回车道上空白台车22的外壁进行热交换进而实现热回收即可。
其中一种情况，热交换介质为液体，例如热交换介质可以采用容易获得且成本低的水，也可以采用油作为热交换介质。该种情况下，可以在最下游的出口54与入口52之间设置循环泵。当然循环泵还可以设置在其它位置。
另一种情况，热交换介质为气体。该种情况下，最下游的出口54与入口52之间设置循环风机。同样，循环风机也可以设置在其它位置。
除了最下游的所述出口54之外，剩下的出口54可以连接厂区蒸汽管或者厂区高温烟气管，入口52可以连接厂区总管。其中，当热交换介质为水的时候，则剩下的出口54可以连接厂区蒸汽管；当热交换介质为气体的时候，则剩下的出口54可以连接厂区高温烟气管。该种情况下，链篦机散热回收组件05利用厂区的设施提供热交换介质并回收热量，进而其可以充分利用现有的设施并节约制造成本。
本实施例中，各个出口54处均分别设置有温度检测元件9和控制阀56。其中，温度检测元件9用于检测流经或者即将流经当前出口54的热交换介质的温度。控制阀56满足：当测得热交换介质的温度达到设定温度值的时候，控制阀56控制当前出口54开启，并使得热交换介质经过当前出口54流出热回收管。当热交换介质的温度未达到设定温度值的时候，控制阀56控制当前出口54关闭，并使得热交换介质继续沿着热回收管流动。其中，对于最下游的出口54而言，当热交换介质的温度未达到设定温度值的时候，则热交换介质重新通过入口52流入热回收管。
请参见图13和14，出口54的数量为三个，入口52的数量为一个。图13和图14中，三个出口54分别连接三根不同的出气/液口，入口52连接进气/液管53。在各个出气/液管55上分别设置有控制阀56和温度检测元件9，进气/液管53上设置有第五控制阀565。其中，第一出气/液管551至第二出气/液管552接入厂区高温烟气管或者厂区蒸汽管，第三出气/液管553通过循环回路接入进气/液管53。
当然，出口54和入口52的数量不受此处举例限制。
热回收管优选但是不必须为贴设在所述回车道上的蛇形管051。其中，蛇形管051贴设在回车道上，进而可以与回车道上的台车22进行更加充分的热交换。并且，热交换介质沿着蛇形管051做蛇形运动，实时与回车道上的台车22外壁辐射换热成为高温介质，使得台车22外壁的散热得到更有效利用。当然，蛇形管051并非一定要贴设在回车道上，只要可以和回车道上的台车22进行热交换，蛇形管051可以设置在任何位置。
其中，蛇形管051的相邻管段之间可以设置传热肋片8，以加强蛇形管051的辐射式散热回收的效果。传热肋片8的具体形式不限，本实施例的图13和图14分别给出了两种传热肋片8的结构形式。图13中，传热肋片8垂直于蛇形管051设置，其结构简单方便加工。图14中，传热肋片8倾斜于蛇形管051设置，该种传热肋片8的面积更大，进而使得蛇形管051获得更好的换热效果。
进一步的，本实施例中，从上至下所述蛇形管051具有多层。此处的“从上至下”也即从上方台车22至下方回车道上的台车22的方向上。
图15和图16分别给出了蛇形管051为两层和三层的情形，其不构成对本申请的链篦机散热回收组件05的限制。适当的增加蛇形管051的层数，且分布在上下台车22之间，除了可以回收回车道处的散热，还可以将链篦机2其它位置的散热也合理回收。
链篦机散热回收组件05的热回收管的横截面积不限，优选但是不必须热回收管的横截面积呈圆形或者矩形。
以三个出口54和一个入口52的链篦机散热回收组件05为例，应用该种链篦机散热回收组件05进行热回收时：常温空气或是常温水先经由进气/液管53与入口52进入蛇形管051内，随后一边沿着蛇形管051运动，一边通过辐射换热吸收回车道上台车22外壁散发出的散热量，最后成为高温空气或高温水蒸汽从出口54排出。温度检测元件9实时监测三个出口54处热交换介质的温度T1、T2和T3。如果热交换介质在第一个出口54(沿着介质流通方向数第一个出口54)的温度T1已到达厂区要求温度，则其余两个出口54处的控制阀56无需工作，只需要开启第一个出口54处的第一控制阀，将热交换介质从第一个出口54引出即可。同理，若是T2或者T3才能达到厂区要求温度，则对应地开启第二控制阀或者第三控制阀，关闭其余控制阀56，将高温的热交换介质从相应出口54引出。
倘若T3仍未达到厂区要求，则表明热交换介质需要再进行一次换热，此时开启第三控制阀，将热交换介质通过循环回路再次引回至入口52，进行新一轮的循环换热，直至达到厂区要求为止。该过程中，可以开启循环风机/循环泵6，将热交换介质通过循环回路再次引进进气/液管53，进行新一轮的循环换热，直至达到厂区要求为止。
或者，倘若T3仍未达到厂区要求，也可以将热交换介质直接通过当前出口54引出。
老式回转窑装置的结构图见图2和图3所示：窑本体31被安装于多对托辊32之上，托辊32被安装于承重底座33上。在生产时窑本体31借由托辊32的作用进行逆时针或顺时针的缓慢转动从而完成球团从窑尾入口到窑头出口的运动过程。
进一步的，请参见图4和图5，本实施例的回转窑设置有回转窑散热回收组件5，回转窑散热回收组件5包括设置在窑本体31外部并用于和窑本体31热交换的热回收管，所述热回收管包括至少一个用于通入热交换介质的入口52以及多个用于输出热交换介质的出口54；多个所述出口54沿着所述热交换介质的流通方向依次设置。
本实施例的回转窑散热回收组件5，由于其包括设置在窑本体31外部并用于和窑本体31热交换的热回收管，进而可以对回转窑3的散热量进行回收，以此来达到使整条生产线节能降耗的目的。同时，由于回转窑3旁的余热进行了回收，极大地降低了窑旁操作温度，使得操作工劳动强度得到下降，从而改善了窑旁操作环境。此外，由于存在多个热交换介质的出口54沿着热交换介质的流通方向依次设置，实现了热交换介质的智能分段流出，可根据热交换介质在热回收管内加热的温度与厂区要求分段引出热交换介质，进一步强化了热量利用率。
其中，优选但是不必须位于最下游的出口54连通入口52，进而在最下游的出口54和入口52之间形成循环回路。当然，此处可以通过管道将最下游的出口54和入口52连接形成循环回路，也可以采用任何其它方式，只要使得热交换介质可以通过最下游的出口54流回到入口52就可以。进而，本实施例的回转窑散热回收组件5，其热回收管形成一个闭环结构，当测得最下游的出口54处的热交换介质温度没有达到设定温度值的时候，可以将热交换介质通过最下游的出口54重新通过入口52通入到热回收管中。该种情况下，回转窑散热回收组件5可以充分利用热交换介质的热回收能力，实现对热交换介质的最充分利用。
其中，“最下游的出口54”也即：从入口52通入热交换介质，热交换介质沿着热回收管流动，其中，热交换介质最后经过的出口54就是最下游的出口54。
进一步的，在最下游的出口54到入口52之间的循环回路上设置有止回阀7，该止回阀7用于防止热交换介质从入口52流向最下游的出口54，也即防止循环回路上的热交换介质逆向流动。
本实施例中，热交换介质具体类型不限，只要可以和回转窑3进行热交换进而实现热回收即可。
其中一种情况，热交换介质为液体，例如热交换介质可以采用容易获得且成本低的水，也可以采用油作为热交换介质。该种情况下，可以在最下游的出口54与入口52之间设置循环泵。当然循环泵还可以设置在其它位置。
另一种情况，热交换介质为气体。该种情况下，最下游的出口54与入口52之间设置循环风机。同样，循环风机也可以设置在其它位置。
本实施例中，除了最下游的所述出口54之外，剩下的出口54可以连接厂区蒸汽管或者厂区高温烟气管，入口52可以连接厂区总管。其中，当热交换介质为水的时候，则剩下的出口54可以连接厂区蒸汽管；当热交换介质为气体的时候，则剩下的出口54可以连接厂区高温烟气管。该种情况下，回转窑散热回收组件5利用厂区的设施提供热交换介质并回收热量，进而其可以充分利用现有的设施并节约制造成本。
请参见图6，各个出口54处均分别设置有温度检测元件9和控制阀56。其中，温度检测元件9用于检测流经或者即将流经当前出口54的热交换介质的温度。控制阀56满足：当测得热交换介质的温度达到设定温度值的时候，控制阀56控制当前出口54开启，并使得热交换介质经过当前出口54流出热回收管。当热交换介质的温度未达到设定温度值的时候，控制阀56控制当前出口54关闭，并使得热交换介质继续沿着热回收管流动。其中，对于最下游的出口54而言，当热交换介质的温度未达到设定温度值的时候，则热交换介质重新通过入口52流入热回收管。
图6中出口54的数量为四个，分别是第一出气/液口541、第二出气/液口542、第三出气/液口543和第四出气/液口544，入口52的数量为一个。图6中，第一出气/液口541连接第一出气/液管551，第二出气/液口542连接第二出气/液管552，第三出气/液口543连接第三出气/液管553，第四出气/液口544连接第四出气/液管554，入口52连接进气/液管53。在第一出气/液管551至第四出气/液管554上分别设置有第一控制阀561、第二控制阀562、第三控制阀563和第四控制阀564，以及第一温度检测元件9、第二温度检测元件9、第三温度检测元件9以及第四温度检测元件9，进气/液管53上设置有第五控制阀565。其中，第一出气/液管551至第三出气/液管553接入厂区高温烟气管或者厂区蒸汽管，第四出气/液管554通过循环回路接入进气/液管53。
当然，出口54和入口52的数量不受此处举例限制。
本实施例中，热回收管优选但是不必须为沿着窑本体31盘设的螺旋管51，请参见图4和图5。该种情况下，螺旋管51和窑本体31外表面充分接触，可以更好的实现热回收。并且热交换介质沿着螺旋管51围绕窑本体31做螺旋运动，实时与窑本体31辐射换热成为高温介质，使得回转窑3窑本体31的散热得到更有效利用。
其中，螺旋管51的相邻管段之间可以设置传热肋片8，以加强螺旋管51的辐射式散热回收的效果。传热肋片8的具体形式不限，本实施例的图8和图9分别给出了两种传热肋片8的结构形式。图8中，传热肋片8数量较多且沿着螺旋管51的周向分布，其可以保证螺旋管51的热回收均匀性。图9中，传热肋片8数量较少但是单片传热肋片8面积较大，其便于生产且可以加强螺旋管51的结构强度。
本实施例中，热回收管的横截面积不限，优选但是不必须热回收管的横截面积呈圆形或者矩形。
以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。