本实用新型涉及一种炉底，尤其涉及一种炭素行业生产铝用阳极、阴极、电极以及炭素石墨化材料的罐式煅烧炉的炉底。
背景技术：
常用于石油焦煅烧的罐式煅烧炉，主要有罐式煅烧炉和回转窑，在国内按煅烧石油焦的产量，约40%左右采用罐式炉，60%采用回转窑。罐式煅烧炉是连续性生产的热工设备，温度是相对稳定的炉窑，煅烧质量稳定，而且碳质烧损较小，一般在3%～4%左右，使用寿命长。但也存在产量低的缺点。
传统的罐式煅烧炉在生产过程中，经常能够直接观察到罐式炉的炉底板由于过热而发红的现象。这是由于传统的罐式煅烧炉炉底的结构是，在安装好支撑骨架和炉底板后，在两个料罐之间的炉底板上，使用重质粘土耐火砖进行砌筑，由于此处位于罐式炉的底部，对耐火材料的耐压强度较大，因此不能采用轻质耐火材料进行砌筑，导致炉底的保温性能较差。这种结构的缺点是：（1）在生产过程中，罐式炉料罐内的高温煅后石油焦与炉底板上料罐两侧的重质粘土耐火砖直接接触，将大量的热量传导给炉底板，使得炉底温度过高，可达到800～900℃，造成大量的热能浪费；（2）由于炉底板温度过高，会使得炉底板产生变形，导致炉底板的法兰与冷却水套连接法兰之间的密封损坏，高温石油焦泄漏，影响罐式炉的正常生产和形成安全隐患；（3）炉底板法兰变形，有可能造成冷却水套损坏，同样会影响罐式炉的正常生产，且导致更换冷却水套时施工难度增大。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题本实用新型解提供一种罐式煅烧炉的炉底，目的是以解决现有罐式煅烧炉炉底板温度过热问题，降低炉底板的温度，减少炉底板热能损失，提高罐式炉的余热利用率，避免因炉底板法兰变形而引起的高温石油焦泄漏和冷却水套损坏的隐患，同时能够更好的对石油焦进行冷却。
为达上述目的本实用新型罐式煅烧炉的炉底，包括火道和炉底板，在火道与炉底板之间设有冷却水管，冷却水管周围采用重质浇筑料填充，在重质浇筑料外侧用重质粘土耐火砖砌筑。
冷却水管采用φ108mm，壁厚8mm至10mm的锅炉钢管。
冷却水管（5）连接处均采用焊接。
火道下方为预热空气道，冷却水管设在预热空气道与炉底板之间。
冷却水管的进口和出口设在同侧。
本实用新型的优点效果：解决现有罐式煅烧炉炉底板温度过热问题，降低了炉底板的温度，减少了炉底板热能损失，提高了罐式炉的余热利用率，避免了因炉底板法兰变形而引起的高温石油焦泄漏和冷却水套损坏的隐患，同时能够更好的对石油焦进行冷却。
附图说明
图1为新型罐式煅烧炉炉底的立面图；
图2为图1冷却水管的水平剖视图。
图中：1、炉底板；2、火道；3、预热空气道；4、重质粘土耐火砖；5、冷却水管；6、重质浇筑料。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
实施例1
如图所示，罐式煅烧炉的炉底，包括火道2和炉底板1，在火道2与炉底板1之间设有冷却水管5，冷却水管5周围采用重质浇筑料6填充，在重质浇筑料6外侧用重质粘土耐火砖砌筑4。
冷却水管5采用φ108mm，壁厚8mm至10mm的锅炉钢管。
冷却水管5连接处均采用焊接。
冷却水管5的进口和出口设在同侧。
实施例2
实施例1中的火道2下方为预热空气道3，冷却水管5设在预热空气道3与炉底板1之间。其它同实施例1。