辊道式太阳电池烧结炉新型传输结构的制作方法

本发明涉及一种辊道式太阳电池烧结炉新型传输结构，属于光伏太阳电池技术领域。

背景技术：

辊道式太阳电池烧结炉作为传统链式烧结炉的更新换代产品，具有能耗低、产能大、运行平稳的特点，它是用辊道代替不锈钢网带传输电池片，在烧结炉的运行方向上依次设有烘干区、烧结区和冷却区来完成太阳电池的烧结过程。在不同区域布置不同密度的加热灯管，以此来控制各区域温度。

在太阳电池的生产工艺流程中，烧结工艺主要用于烘干印刷在硅片表面的浆料，烧掉从浆料中挥发出的有机溶剂，同步烧结太阳电池硅片的正反面，使印刷至硅片上浆料中的金属电极与硅片形成良好的欧姆接触，烧结质量的好坏直接影响太阳电池的转换效率，烧结设备的性能好坏直接影响着电池片的质量。印刷有电极的硅片通过辊道传输，依次经过烧结炉的不同炉温区，完成预热排胶、升温、烧结和降温的电极烧结过程。现有烧结炉存在如下问题：1、各传输辊道之间的间距不合理，如果间距过大，则传输不稳定，电池片容易从辊道掉落；如果间距过小，则造成辊道下方的灯管对电池片的辐射不均匀，影响电池片的烧结效果。2.现有传动方式很难保证每根传输辊的瞬时转速一致，这样会导致电池片与传输辊之间有相对摩擦而产生划伤，如果电池片相距较近，还容易出现不同电池片“追尾”触碰，导致叠片事故。3.最后，常规炉体一般只能烧结生产同规格的电池片，如需生产其他规格产品，需要更换传输辊道，由于炉体内辊道数量庞大，更换传输辊道耗费时间长，严重影响生产效率，且劳动强度大。为此，申请人开发了一种辊道式太阳电池烧结炉新型传输结构，有效解决了以上不足。

技术实现要素：

根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种各传输辊道之间的间距合理，防止相邻电池片触碰，防止叠片事故的辊道式太阳电池烧结炉新型传输结构，有效提高成品合格率和生产效率，以解决上述问题。

本发明所述的辊道式太阳电池烧结炉新型传输结构，炉体内设有若干传输辊道，炉体包括烘干区、烧结区和冷却区，各传输辊道之间的间距小于等于所传输电池片长度的一半。

本发明使电池片传输过程中，始终至少有两个传输辊道承载，增强传输稳定性，且在保证传输稳定性的同时，尽量增大传输辊道间距，使电池片尽可能多地接受传输辊道下方灯管的辐射，提高电池片的烧结质量。

优选的，各传输辊道之间的间距为50～105mm。

优选的，各传输辊道之间的间距为60～90mm。

各传输辊道通过同一条主轴驱动，驱动方式采用皮带或磁力轮中的任何一种。同一条主轴驱动能尽可能保证每根传输辊道的瞬时转速相同，使电池片运行速度同步、防止电池片与传输辊道之间有相对摩擦而产生划伤，还可以防止相邻电池片“追尾”而触碰在一起。传动方式为皮带或磁力轮等软传动方式，当有电池碎片卡住某根传输辊道时，软连接可以提供保护，防止辊道强行转动而造成损坏。

各传输辊道之间还通过皮带互锁连接。在同一条主轴驱动的基础上增加相邻传输辊道的互锁，进一步保证了各传输辊道转动的同步性。

炉体烘干区和烧结区的传输辊道上设有支撑体，支撑体成对设置在传输辊道上。

支撑体设有单层、两层或两层以上的承载面，可以适应不同型号规格的电池片传输。

所述的承载面为斜面。即支撑体带有锥度，电池片通过支撑体支撑传输，能够使电池片在传输的过程中，电池片底部的铝浆与带有锥度的支撑体倾斜面之间形成一个间隙，防止电池片底部的铝浆与支撑体接触导致电池片背面划伤，以保证电池片的传输安全性。这个锥度还有校正电池片运行轨迹、防止电池片跑偏的作用。

不同承载面的倾斜角度不同，可以适应不同型号规格的电池片。

优选的，所述承载面的倾斜角α为10°～45°。

进一步的优选，所述承载面的倾斜角α为10°～30°。

所述的支撑体采用一体式结构。

所述的支撑体也可采用分体式结构。

所述的支撑体为可移动的环状结构或带有台阶的环状结构，两支撑体之间的距离可调节。增强适配性，扩大不同型号电池片传输的适用范围。

优选的，所述的支撑体采用套接分体式结构。

所述的支撑体通过螺钉、销钉或螺栓固定在传输辊道上。传输辊道上可以设置间距不同的螺栓孔或定位孔，螺栓孔或定位孔中可以设置螺纹，也可以不设置螺纹。

所述的螺钉底部与传输辊之间垫有缓冲材料。缓冲材料增加螺钉与传输辊之间的接触面积和摩擦力，起到防止螺钉松脱、增加固定效果的目的。缓冲材料采用陶瓷纤维棉、陶瓷纤维毡、石棉布、玻璃纤维布、玻璃纤维丝等耐高温的材料。

炉体冷却区的传输辊道上设有缓冲软圈。一方面，烧结后的电池片进入冷却区后会有一个突然形变，采用缓冲软圈可以缓冲形变并有效避免将其背面划伤；另一方面，烧结后的电池片用缓冲软圈传输可以有效减少传输辊道对电池片背面的摩擦，降低传输摩擦对电池片电性能的影响。缓冲软圈可以为橡胶圈、硅胶圈和纤维套等。

炉体烘干区和烧结区的传输辊道采用玻璃、石英玻璃、透明陶瓷等透明耐高温材料。减少传输辊道下方的灯管对电池片辐射的遮挡，改善烧结效果。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：

本发明所述的辊道式太阳电池烧结炉新型传输结构，设计合理，使电池片传输过程中，始终至少有两个传输辊道承载，增强传输稳定性，且在保证传输稳定性的同时，尽量减少传输辊道下方的灯管对电池片辐射的遮挡，改善烧结效果。

各传输辊道通过同一条主轴驱动，同一条主轴驱动能尽可能保证个传输辊道的瞬时转速相同，防止相邻电池片触碰在一起。传动方式为皮带或磁力轮等软传动方式，当有电池碎片卡住某根传输辊道时，软连接可以提供保护，防止辊道强行转动而造成损坏。各传输辊道之间还通过皮带互锁连接，在同一条主轴驱动的基础上增加相邻传输辊道的互锁，两种方式协同配合，进一步保证了各传输辊道转动的同步性。防止电池片与传输辊道之间有相对摩擦而产生划伤，还可以防止相邻电池片“追尾”而触碰在一起、发生叠片事故，有效提高成品合格率和生产效率。

本发明不用更换传输辊道便可适应不同型号规格电池片的生产，大大节约了生产时间，提高了生产效率，降低了劳动强度。

附图说明

图1是本发明的主视结构示意图；

图2是本发明的俯视结构示意图；

图3是图2中a部位的局部放大图；

图4是传输辊道和支撑体的结构示意图；

图5是图4的b-b剖视图；

图6是支撑体的结构示意图；

图7是图6的c-c剖视图；

图8是支撑体通过螺钉安装的结构示意图。

图中：1、烘干区；2、烧结区；3、冷却区；4、传输辊道；5、皮带；6、支撑体；7、缓冲软圈；8、承载面；9、主轴、10、缓冲材料。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述：

如图1～6所示，本发明所述的辊道式太阳电池烧结炉新型传输结构，炉体内设有若干传输辊道4，炉体包括烘干区1、烧结区2和冷却区3，各传输辊道4之间的间距小于等于所传输电池片长度的一半。

更进一步地，各传输辊道4之间的间距设置在60～90mm之间。

本实施例各传输辊道4通过同一条主轴9驱动，驱动方式采用皮带5驱动。且相邻的传输辊道4之间还通过皮带5互锁连接。

炉体烘干区1和烧结区2的传输辊道4上设有支撑体6，支撑体6成对设置在传输辊道4上。

支撑体6设有两层承载面8，承载面8为斜面。

两层承载面8的倾斜角度α可以不同，均设置在10°～30°之间。

本实施例的支撑体6采用分体式结构，进一步的，采用套接分体式结构(如图7所示)。

支撑体6为可移动的环状锥体结构，两支撑体6之间的距离可调节。支撑体6通过螺钉、销钉或螺栓固定在传输辊道4上。相应的，传输辊道4上可以设置间距不同的螺栓孔或定位孔，通过此方式使两支撑体6之间的距离可调。用螺钉将支撑体6与传输辊道4连接固定时，在传输辊道4的定位孔中垫一层缓冲材料10用螺钉拧紧。

炉体冷却区3的传输辊道4上设有缓冲软圈7。

炉体烘干区1和烧结区2的传输辊道4，采用石英玻璃。

本发明的工作原理：

本发明使电池片传输过程中，始终至少有两根传输辊道4承载，增强传输稳定性，且在保证传输稳定性的同时，尽量增加传输辊道4间距，减少传输辊道4下方的灯管对电池片辐射的遮挡，改善烧结效果。

本发明各传输辊道4通过同一条主轴9驱动，同一条主轴9驱动能尽可能保证各传输辊道4的瞬时转速相同，防止相邻电池片触碰在一起。传动方式为皮带软传动方式，当有电池碎片卡住某根传输辊道4时，软连接可以提供保护，防止传输辊道4强行转动而造成损坏。各传输辊道4之间还通过皮带5互锁连接，在同一条主轴9驱动的基础上增加相邻传输辊道4的互锁，两种方式协同配合，进一步保证了各传输辊道4转动的同步性。现有的传动方式很难保证每根传输辊道4的瞬时转速一致，会导致电池片背面划伤，如果电池片相距较近，容易出现不同电池片“追尾”触碰，导致叠片事故，影响生产效率。通过本发明的设置可使炉体内电池片的排布更为紧密，相同时间内经过的电池片数量增多，不仅提高了产品合格率，也提高了生产效率。

支撑体6为设有单层或多层承载面8的锥体，成对设置的锥体在不同的承载面上设置有不同的间距，不用更换传输辊道便可适应不同型号规格电池片的生产，大大节约了生产时间，提高了生产效率，降低了劳动强度。

通过本发明的特殊结构设置，改善了烧结效果，防止相邻电池片触碰，防止叠片事故，有效提高了成品合格率和生产效率。