专利名称：板坯加热设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种板坯加热设备，其中使板坯与加热板相接触，以便加热板坯，排出板坯中的水分。
通常，各种加热设备，如热压设备，可以用于干燥板坯。例如，日本国的已审查公开的专利，申请号No.48-654公开了一种板坯干燥设备，其包括可以沿着铅垂方向移动的上下加热板，在加热板的送料端和卸料端分别设有一对驱动辊轮和被驱动辊轮。该设备还包括安装在各加热板的驱动辊轮和被驱动辊轮上的丝网循环输送带。由该丝网输送带将板坯输送到加热板之间的预定热压位置。
在相应的驱动辊轮和被驱动辊轮之间，由摩擦方式驱动各丝网循环输送带。因此，如果输送带没有足够的张紧力，输送带将在驱动辊轮上打滑。虽然，通过在输送带上施加较大的张紧力，可以避免这种滑动现象，但是这产生了其它问题。输送带在较大的张紧力作用下，在输送带连接端部，需要增加结合缝的强度。通常增大结合强度的措施是增加输送带端部的连接区域，但是通常不能采用这种措施，因为循环输送带的宽度受到要被干燥的板坯宽度限制。因此，常常使用较厚的丝网输送带，以便增加输送带的结合强度。但是，较厚的丝网输送带引起下列问题，即，降低了热传导，从而影响了板坯的热效率。
由于采用摩擦传动，为了使丝网循环输送带运行稳定，需要设置相当大直径的驱动辊轮，使用这种输送带的设备不容易减小尺寸。此外，需要设置张紧装置，以便产生足够的摩擦力；还需要安装轨迹调节装置，以便使得丝网循环输送带平稳运行，而不产生横向偏移。这使得干燥设备更加复杂化。
基于上述问题，本发明的目的是提供一种具有循环输送带的板坯干燥设备，所述输送带不在其安装围绕的辊轮上打滑。
本发明的另一个目的是提供一种具有循环输送带的板坯干燥设备，其中循环输送带由小直径的辊轮驱动。
本发明的另一个目的是提供一种具有输送带的板坯干燥设备，其中循环输送带由小直径的辊轮驱动。
本发明的另一个目的是提供一种具有简单机械构造的板坯干燥设备，以便驱动循环输送带干燥移动的板坯。
本发明的另一个目的是提供一种结构比常规设备紧凑的板坯干燥设备。
可以达到上述目的和有关的其它目的的板坯干燥设备包括一对适于由加热装置加热的上下加热板，各加热板具有上下表面，其中所述下加热板的上表面和所述上加热板的下表面构成一对相对的上下加热板坯的加热表面。此板坯干燥设备还包括在所述下加热板的送料侧和卸料测设有辊轮；围绕所述辊轮装有可以间歇式驱动的循环输送带，其适于在所述下加热板的上表面，从该加热板的送料侧向卸料侧进行输送，以便将板坯输送到一对上下加热板之间的位置，并且将板坯从此位置送出。此设备还包括挤压装置设置在所述上下加热板的上方和下方，以便，在所述板坯被由循环输送带自动送出之前，在所述上下加热板之间的位置挤压和加热所述的板坯；至少在所述上下加热板的两个相对的加热表而之一的下表而设有蒸汽流通装置，所述蒸汽流通装置与加热板的外界连通；在循环输送带的全部表面设有若干个孔，所述孔沿着循环输送带的输送方向按规则排列；在各辊轮的外圆周上设有多个凸出物，以便与所述循环输送带中的至少一部分孔相配合。在此设备中，循环输送带上按规则排列的孔的位置尺寸与所述各辊轮的圆周上的长度尺寸相对应。
按照本发明的一个方面，所述凸出物设置在所述辊轮的全部圆周上。
按照本发明的另一个方面，所述凸出物设置在所述辊轮的圆周的侧边缘部分。
按照本发明的另一个方面，沿着垂直于所述循环输送带的输送方向，循环输送带相互分开。
按照本发明的另一个方面，按规则排列的孔相互交错，各孔排错开的方向垂直于输送方向，各排孔错开的位置距离相应于相邻的孔排之间规则间隔的1/2距离。
按照本发明的另一个方面，各加热板中具有多个位于侧表面的开口，所述侧表面平行于循环输送带的输送方向，而且所述开口连通蒸汽流通装置。
按照本发明的一种实现方式，蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通槽。
按照本发明的另一种实现方式，所述蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通孔。
本发明还提供了一种多层板坯干燥设备，其包括沿着铝垂方向，一个在另一个上方堆垛的多个加热板，由加热装置加热各加热板，其中各加热板，除最上面和最下面的加热板以外，都具有上下加热表面，所述最上面的加热板仅有下加热表面，而最下面的加热板仅有上加热表面。此板坯干燥设备还包括用于各加热板的输送装置，所述输送装置包括设置在加热板的送料侧和卸料侧的辊轮，可以间歇驱动的循环输送带，所述循环输送带安装在辊轮上，以便在加热板的上表面，从所述加热板的送料侧向卸料侧进行输送，从而将板坯输送到上下加热板之间的位置，并且从该位置送出所述的板坯。此板坯干燥设备还包括在最下面的加热板下方和最上面的加热板上方设有挤压装置，以便在循环输送带自动送出板坯之前，在所述加热板之间的位置挤压和加热板坯；至少在各对相对的加热板的两个相对的加热表面之一设有蒸汽流通装置，所述蒸汽流通装置与加热板的外界连通。此设备还包括在循环输送带的全部表面设有若干个孔，所述孔沿着循环输送带的输送方向按规则排列；在各辊轮的外圆周上设有多个凸出物，以便与所述循环输送带中的至少一部分孔相配合；在循环输送带中按规则排列的孔的位置尺寸与所述各辊轮的圆周上的长度尺寸相对应。
按照本发明的一种实现方式，蒸汽流通装置至少在各对相对的加热板的两个相对的加热表面之一形成。
按照本发明的另一种实现方式，板坯干燥设备还包括在加热板上不设置输送装置，所述加热板是位于最上面的加热板，其下面的加热板设有输送装置，以便构成加热和挤压板坯的加热板对。
按照本发明的另一种实现方式，所述凸出物设置在所述辊轮的全部圆周上。
按照本发明的另一种实现方式，所述凸出物仅设置在所述辊轮的圆周的侧边缘部分。
本发明在一方面，沿着垂直于所述循环输送带的输送方向，循环输送带相互分开。
本发明在另一方面，按规则排列的孔相互交错，各孔排错开的方向垂直于输送方向，各排孔错开的位置距离相应于相邻的孔排之间规则间隔的1/2距离。
本发明在另一方面，各加热板中具有多个位于侧表面的开口，所述侧表面平行于循环输送带的输送方向，而目所述开口连通蒸汽流通装置。
本发明在另一方面，所述蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通槽。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通孔。
附图的简要描述为了充分理解本发明的目的和性质，下面结合附图予以详细描述。
图1是侧视图，其表示本发明的优选实施例的板坯干燥设备的基本部件。
图2是沿图1中点划线X-X所示板坯干燥设备的端面视图。
图3是图1中所示下加热板和环形输送带的局部立体图。
图4是图1所示板坯干燥设备的操作流程图。
图5是侧视图，其表示本发明的另一个实施例的板坯干燥设备的基本部件。
图6是沿图5中点划线Y-Y所示板坯干燥设备的端面视图。
图7是图5中所示板坯干燥设备在运行状态中的另一个侧视图。
图8是平面图，其表示在加热板中成形的、相互交替的蒸汽流通槽。
图9表示蒸汽流通通道系统，使用这种蒸汽流通通道系统可以代替第一和第二实施例中的蒸汽流通槽。
图10是图9所示蒸汽流通槽的横剖面图。
图11表示可以用于第一和第二实施例中的动力传动装置。
图12表示设置在第一和第二实施例中的驱动滚轮上的伸出物的可替换的实施例。
对优选实施例的详细描述下面特别参照附图描述本发明的优选实施例。
第一实施例图1是侧视图，其表示本发明的第一实施例的板坯干燥设备A的基本部件。图2是沿图1中点划线X-X所示板坯干燥设备A的端面视图。在此设备中，从图1中的左端向右端输送板坯P。此左右方向作为穿过实施例部分的纵向方向，同时与纵向垂直的方向作为横向。
板坯干燥设备A中设有基座2，在基座2的四角竖立着四个支撑柱2a。由支撑柱2a支撑着桥形板2b。还设有一对上加热板3和下加热板4，由蒸汽可以将它们加热到接近150℃，蒸汽由图1中所示的连接到上加热板3和下加热板4的柔性软管1提供。各加热板3和4的长度为1500mm(图1中表示了长度)，宽度为2500mm(图2中表示了宽度)，厚度为80mm。上加热板3的下表面(加热表面)和下加热板4的上表面(加热表面)构成相对的一对压力表面。另外两个用于卸出加热介质的柔性软管(未图示)连接到加热板3和4的侧面，柔性软管1不与该侧面相连。
在上加热板3和下加热板4相对的压力表面上分别设有成排的蒸汽流通槽，这些蒸汽流通槽之间的间隔距离为12mm。各蒸汽流通槽宽3mm，深2mm。蒸汽流通槽5沿垂直方向对准蒸汽流通槽6，沿纵向方向错开1/2间距，或者错开6mm。
加热板3有四个第一臂7，所述第一臂7沿横向从四个角水平延伸。当第一臂7由上台肩8支撑时，加热板3位于预定位置。所述上台肩8设置在支撑柱2a的外表面2f。同样加热板4有四个第一臂9，所述第一臂9沿横向从四个角水平延伸。当第一臂9由下台肩10支撑时，加热板4位于预定的位置。所述下台肩10设置在支撑柱2a的外表面2f。各支撑柱2a的上台肩8和下台肩10以向内下降的方式形成。加热板3和4由液压缸18垂直移动并重叠在一起，下面将对此详细描述。当加热板3和4垂直移动时，第一臂7和9也沿着支撑柱2a的外表面2f垂直移动。支撑柱2a安装在第一臂7和9之间，因此防止第一臂7和9沿纵向方向移动。
参照图1，加热板4具有四个第二臂11。所述第二臂11沿着垂直于第一臂9的方向水平延伸。驱动轴12借助一对轴承4a可回转地安装在图1所示右侧的前方一对第二臂11之间。在驱动轴12上，以非常紧密的间隔一个挨着一个设置10个250mm长的辊轮13。通过已知的键-键槽连接方式将辊轮13固定到驱动轴12上。在各辊轮13的外缘设有沿横向错开的成排的截锥形凸出物13a。各排中凸出物13a的高6mm，其间距50mm。相邻的排之间的间距为25mm。成孔的排相互错开二分之一间距，或错开25mm。驱动轴12通过链传动机构或一些其它合适的动力传动装置配合连接伺服电机12a，以致辊轮13可顺时针转动或停止，如图1中的弯曲箭头所示。
被驱动轴14通过一对轴承14a安装在一对尾端(图1所示左侧)的第二臂11之间。采用与上述相同的方式，在被驱动轴14上，以非常紧密的间隔一个挨着一个设置10个250mm长的辊轮15。通过已知的键-键槽连接方式将辊轮15固定到被驱动轴14上。在各辊轮15的外缘设有沿横向错开的成排的截锥形凸出物15a。所述凸出物15a与凸出物13a相同，在各排中的凸出物15a高6mm，其间距50mm。相邻的排之间的间距为25mm。而且，成排的凸出物相互错开二分之一间距。两个轴12和14之间的距离是1800mm。
由不锈钢制成的环形输送带16(各自具有宽度250mm，厚度0.5mm)绕过10对辊轮13和15。在各输送带的整个表面具有若干排直径为12mm的小孔16a。设置的成排的孔16a，使得驱动辊轮13的凸出物13a和被动辊轮15的凸出物15a，分别与输送带中的孔相配合。在各成排的孔16a之间有规则的间距50mm。在相邻的两排孔16a之间为二分之一间距，即25mm。构成绕过一对辊轮13和15的循环输送带16的优选方法包括在辊轮上环绕输送带和采用抗热型粘合剂带粘接输送带的两端。最好成排的小孔16a沿垂直方向对准蒸汽流通槽5和6。
如上所述，当伺服电机12a使驱动轴12与安装在辊轮13和15上的输送带16转动时，辊轮13也开始转动。由于凸出物13a与孔16a配合，驱动辊轮13驱动循环输送带16沿着图1中所示的顺时针方向运行。同时循环输送带16驱动辊轮15转动。以这种方式，由伺服电机12a使得辊轮13、15和循环输送带16驱动或停止，与此同时，孔16a与凸出物13a和15a产生连接或脱离连接。
在加热板4的下方设有支撑板17，其长度和宽度与加热板4相同，但是硬度高于加热板4。由可调节压力的液压缸18使支撑板17上升或下降。所述液压缸18设置在加热板4的下方。支撑板17，液压缸18和桥形板2b协同作用，从上下方向朝加热板3和4施加压力。预先调整液压缸18施加到板坯P的压力为2kg/cm2。
送料输送机19安装在辊轮15的尾端，向循环输送带16传递板坯P。同样，卸料输送机20安装在辊轮13的前端，从输送带16卸出板坯P。两输送机19和20分别连接伺服电机19a和20a，其与驱动轴12的伺服电机12a同步运行，使得输送机运行或停止。
在干燥设备A中还包括接近位置开关16b，以便发出探测到的各循环输送带16中的两个切断点(未图示)之一的信号。切断点相互之间隔开的距离为循环输送机长度的1/2。还设有极限位置开关4b，以便探测到图1中所示支撑板17底部位置时发出信号。设有控制装置C，以便接收来自接近位置开关和极限位置开关操测到的信号，从而控制干燥设备A的运行。图4的流程图表示这种控制方法，其中控制装置C控制干燥设备A的运行，如下面所述。
送料输送机19、卸料输送机20和循环输送带16开始朝着图1中各箭头所示方向进行输送。当循环输送带1 6移动其长度的1/2时接近位置开关16b探测到切断点，并且发出探测信号。响应于此信号，控制装置C使得送料输送机19、卸料输送机20和循环输送带16停止运行。然后，液压缸18上升，向上加热板3和下加热板4施加压力。在下一个步骤中，由控制装置C，经过预定的时间间隔，向液压缸18发出再次启动信号。如图1所示，当加热板4返回其下端位置时，极限位置开关4b向控制装置C发出探测信号。响应于此信号，控制装置C使得液压缸18停止下降，并且使送料输送机19、卸料输送机20和循环输送带16再次运行。由此重复相同的程序。
下面详细解释本发明的第一实施例的运行情况。
板坯P厚3mm、长1800mm(长度方向平行于纹理方向)、宽900mm，其位于送料输送机19上，其中板坯P的纹理方向垂直于输送机的输送方向。此板坯P座落于输送带16的长度的1/2位置，在图1中，从此位置，在输送路径的上游，板坯P受压。当板坯P座落于输送机19上时，送料输送机19、卸料输送机20和循环输送带16同时开始运行。
当板坯P从送料输送机19输送到循环输送带16上时，输送板坯P到输送带长度的1/2，到达图1所示位置，此时接近位置开关16b向控制装置C发出探测信号。响应于此信号，控制装置C向伺服电机19a，12a和20a发出停止信号，使得输送机19和20，输送带16暂停运行。在这一点，循环输送带16的小孔16a位于在垂直方向对准蒸汽流通槽6的中央，所述蒸汽流通槽6设置在下加热板4的上表面。
然后，液压缸18响应控制装置C发出的信号，开始运行，使支撑板17和下加热板4上升。当下加热板4随着辊轮13和14、循环输送带16和板坯P上升时，第一臂9向上离开下台肩10。接着，下加热板4通过板坯P与上加热板3相接触，并且继续使上加热板3上升，同时第一臂7离开上台肩8。如果液压缸18继续上升，加热板3和4最终与桥形板2b相靠，同时夹持板坯P。在它们都靠在一起之后，液压缸18的压力增加，直到压力达到预定值。在此之后，保持压力，经过预定的时间。
在同一时刻，上加热板3加热板坯P的上侧面，而下加热板4循环输送带16加热其下侧面。因此，使板坯P内的水分汽化。如果加热板3和4完全密封板坯P的两侧，使它们之间无间隙，蒸汽将聚集在板坯P中，那么板坯P将可能发生“放炮”现象。在此实施例中，如上所述，通过循环输送带中的若干个小孔和分别设置在加热板3和4中的蒸汽流通槽5和6，将蒸汽释放到大气中。
根据板坯P中干燥前的水分含量，板坯P的厚度和需要的干燥后的水分含量，预先确定加热板3和4加热板坯P的时间。对于采用粘合剂胶合板坯来说，10％是合适的干燥后的水分含量。
为了改善操作效率，在干燥板坯P的同时，将另一块板坯放置到送料输送机19上。
当预定干燥时间终止时，控制装置C发出信号，由液压缸18促使支撑板17、加热板3和4、以及位于加热板3和4之间的板坯P同时下降。在它们下降时，如图1和2所示，上加热板3的第一臂7在下位置终止于上台肩8。同样，载有板坯P的下加热板4的第一臂9在下位置终止于下台肩10。此时，板坯P仍然位于下加热板4上。当支撑板17继续下降时，极限位置开关4b最终探测到支撑板17到达最下端位置，于是发出探测信号。液压缸18响应此信号，停止下降。
然后，由控制装置C发出再启动信号，使送料输送机19、卸料输送机20和循环输送带16按照附图中箭头所示方向再启动，由此，从循环输送带16向卸料输送机20输送板坯P。同时将下一个未加热的板坯P输送到循环输送带16的1/2长度处，并且放置在加热板之间，再次开始相同的干燥程序。
第一实施例的板坯干燥设备具有以下优点。
当辊轮13的凸出物13a与循环输送带16中的孔16a配合时，足以保证辊轮13驱动输送带16，以至为了驱动输送带的需要，凸出物13a不与孔16a分开。孔和凸出物的可靠配合防止输送带在辊轮上滑动，从而保证输送带可靠的输送板坯。
此外，本实施例中的循环输送带16的驱动不依靠输送带和辊轮之间的摩擦，而是依靠孔和凸出物的配合。这有助于循环输送带16在下侧的张紧力，从而可以利用粘接带粘接各输送带的端部。还有，这种胶带粘接操作简单，而且不需要特殊设备。另外，如果采用焊接方法连接循环输送带的端部，由于张紧力小，焊接区域可以很小，其加强了从加热板4向板坯P的热传导。
由于厚输送带很难弯曲形成小的半径，因此，需要使用大直径的辊轮。但是，如前面所述，由于本实施例中的循环输送带可以非常薄，驱动辊轮13的直径可以比较小，因此，减小了整个设备的高度。
在上面所述的常规设备中，为了保持丝网输送带在辊轮上的压力需要设置张紧装置。为了防止丝网输送带跑偏，需要设置分开的轨迹调整装置。
当10条循环输送带16安装在各驱动辊轮13上，并且由其驱动时，输送带16受相等的张紧力作用，因此不易损坏。如果其中一条被损坏，不需要替换所有的输送带；只需要替换损坏的那一条，从而，降低了设备维护费用。此外，与宽度为辊轮的全长的输送带相比，一条窄的循环输送带16很容易替换。
还有，在此实施例中，蒸汽流通槽5和6沿垂直于循环输送带16的输送方向延伸，以至板坯P中的汽化的水份也沿着垂直于输送带的输送方向排出。这就防止蒸汽直接接触送料输送机19和卸料输送机20，避免由于蒸汽冷凝锈蚀金属部件，以及损害设备中元件的橡胶部分。这也防止由于蒸汽在循环输送带16上冷凝，降低上述元件的温度，并且防止由于蒸汽在下一个板坯上冷凝而降低干燥效率。
第二实施例下面参照附图描述本发明的第二实施例。
图5是侧视图，其表示本发明的第二实施例的板坯干燥设备A1的基本部件。图6是沿图5中点划线Y-Y所示板坯干燥设备A1的端面视图。在此设备中，从图5中的左侧向右侧输送板坯p。此左右方向为穿过该实施例部分的纵向方向，而垂直于纵向的方向作为横向。
在干燥设备A1中设有基座21，四个支撑柱22竖立在基座21的四个角上，由支撑柱22支撑着桥形板23。还设有多个沿垂直方向对准的加热板25-28，由蒸汽将它们加热到150℃，各柔性软管24分别连接到加热板上。各加热板25-28具有长度1500mm(长度在图1中所示)，宽度2500mm(宽度在图2中所示)，厚度80mm。上面三个加热板的下表面和下面三个加热板的上表面构成三对相对的压力表面。
加热板25的上表面，加热板26和27的上表面和下表面，以及加热板28的下表面具有成排的蒸汽流通槽57，所述蒸汽流通槽57沿加热板的宽度方向设置，其间隔距离为12mm。各槽57的宽度为3mm、深度为2mm。所述蒸汽流通槽设置在一个压力表面上，它们与相对的压力表面上的蒸汽流通槽沿铅垂方向对准，沿纵向方向错开1/2间距，或错开6mm。
各加热板25-28具有四个第一臂29-32，其分别沿横向从四个角水平延伸。加热板25-28位于预定位置，而第一臂29-32由各台肩22a一22d1支撑，所述台肩由支撑柱22的外表面22f形成。各支撑柱22的台肩22a一22d以向内下降的方式形成。由液压缸59使加热板25-28沿垂直方向移动，并且使其叠落在一起，下面将对此进行详细描述。当加热板25-28垂直移动时，第一臂29-32也沿着支撑柱22的外表面垂直运动。支撑柱22安装在第一臂29-32之间，由此防止第一臂沿纵向产生移动。
参照图5，加热板25-28各有四个第二臂33-36，它们沿垂直于第一臂29-32的方向水平延伸。驱动轴37-40分别借助成对的轴承25a一28a，可旋转地安装在前端各对第二臂33-36之间。多个250mm长的辊轮41-44一个挨一个地以紧密的间隔分别安装在驱动轴37-40上。采用公知的键和键槽配合方式，分别将辊轮41-44固定到驱动轴37-40上。在辊轮41-44的外缘设有横向成排的截圆锥形凸出物41a-44a(其与第一实施例中的凸出物13a相同)，并且具有与第一实施例相同的凸出物相互错开的结构。各驱动轴37-40通过链传动装置或其它合适的动力传动装置连接伺服电机，以致辊轮44可以按照图5中弯曲箭头所示方向自由回转和停止。应当注意到辊轮44沿相反的方向，即逆时针方向转动。
通过成对的轴承45a-48a，被驱动轴45-48分别安装在尾端，即图5的左侧成对的第二臂33-36之间。按照与上述相同的方式，以紧密间隔的方式将多个250mm长的辊轮49-52彼此相靠地安装在被驱动轴45-48上。采用公知的键-键槽配合方式将辊轮49-52分别可转动地固定到被驱动轴45-48上。在各辊轮49-52的外缘设有横向成排的凸出物49a-52a，其与凸出物41a-44a相同，具有相互错开的结构。在各对主驱动轴37-40和被驱动轴45-48之间的距离是1800mm。
采用与第一实施例相同的方式，将多条循环输送带53-56分别安装在成对的主驱动轴37-40和被驱动轴45-48上。在各循环输送带53-56的全部表面设有若干排小孔53a-56a。小孔53a-56a相互错开的结构和尺寸与第一实施例的相同。将循环输送带53-56安装到驱动轴37-40和被驱动轴45-48上的方式也和第一实施例的相同，因比不再赘述。在此实施例中，成排的小孔最好沿铅垂方向对准蒸汽流通槽57的中央。
如上所述，当伺服电机(未图示)使驱动轴37-40与安装在辊轮上的输送带53-56转动运行时，辊轮41-44也开始转动。由于凸出物41a-44a分别与各个孔53a-56a配合，凸出物41a-44a使得各循环输送带53-56进行输送。可转动的被驱动辊轮49-52同时由循环输送带53-56带动旋转。按照与第一实施例相同的方式，由伺服电机间歇驱动辊轮和循环输送带运行或停止。
在最下面的加热板25的下方设有支撑板58，其具有与加热板25同样的长度和宽度，但是硬度较高。可调节压力的液压缸59设置在支撑板58的下面，以便使支撑板升高或降低。支撑板58、液压缸59和桥形板23协同作用，沿着铅垂方向向加热板25-28施加压力。预先调整液压缸59施加到板坯P的压力为2kg/cm2。
再参照图5，送料输送机60-62安装在被驱动辊轮49-51的尾端，其分别将板坯P输送到循环输送带53-55上。同样，卸料输送机63-65安装在驱动辊轮41-43的前端，用于输送来自循环输送带53-55的板坯P。两组输送机60-62和63-65分别连接伺服电机(未图示)，采用与驱动主动轴的伺服电机同步的方式驱动输送机运行或停止。
如同第一实施例，干燥设备A1也包括用于各组循环输送机的接近位置开关，以便根据探测到的两个切断点之一(未图示)发出信号。极限位置开关根据探测到的支撑板58的最低位置发出信号，控制装置响应来自接近位置开关和极限位置开关的探测信号控制干燥设备A1的运行。由于这些元件与第一实施例中的相同，故省略对于这些元件的描述。下面详细描述本发明的第二实施例的运行过程。
三个板坯P各自有厚度3mm、宽度900mm、长度1800mm(长度方向平行于纹理方向)。将它们放置在送料输送机60-62上，板坯的纹理方向垂直于输送机的输送方向。在图5中从上游位置沿输送路径，使这些板坯座落的位置在输送带16的1/2长度处，在此对板坯P进行挤压。当板坯P位于安置位置时，送料输送机、卸料输送机和循环输送带开始同时进行输送。
当板坯p从送料输送机60-62输送到循环输送带53-55上，输送长度达到输送带的1/2长度时，即到达图5所示的位置，接近位置开关向控制装置发出探测信号。控制装置响应该信弓向伺服电机发出停止运行信号，使这些输送机和循环输送带暂时停止运行。在这一点，循环输送带上的小孔53a-56a沿铅垂方向对准蒸汽流通槽57的中央，所述蒸汽流通槽57设置在加热板25-27的上表面和加热板28的下表而。应当注意，用送料输送机62输送的板坯也可以采用其它适当的方式进行输送，因为循环输送带55和56共同朝向卸料端运行。
在下一步骤中，液压缸59响应控制装置发出的信号开始运行，使支撑板58上升，然后使最下面的加热板25上升。当加热板25与辊轮41和49、循环输送带53，以及装载的板坯P上升时，第一臂29向上离开台肩22a。接着，加热板25通过板坯P与另一个加热板26相接触，加热板26继续上升，使第一臂30向上离开台肩22b。如果液压缸59继续上升，加热板25和26与各自相应的辊轮和输送带共同上升。然后，加热板25和26通过板坯P与另一个加热板27的下表面相接触，板坯P借助循环输送带54位于加热板26上。
如图7所示，加热板25-28最终与桥形板23相靠，同时夹持板坯P。当它们靠在一起之后，液压缸59的压力增加，直到压力达到预定的值。在此之后保持压力经过预定的时间。
同时，加热板25-28通过循环输送带53-56挤压和加热板坯P的两侧，由此板坯P内的水份汽化。如第一实施例中所述，通过分别设置在循环输送带53-56中的多个小孔53a-56a和分别设置在加热板25-28上的蒸汽流通槽57，将蒸汽放入大气。
根据板坯P最初的含水率、板坯厚度和干燥后的含水率预先确定加热板25-28加热板坯P的时间。一般干燥后的含水率大约为10％适合于用粘合剂粘接板坯。
为了改善工作效率，在干燥板坯P的同时，将其它几个要被干燥的板坯放置到送料输送机60-62上。
当预定干燥时间截上时，控制装置发出信号，促使液压缸59引导支撑板58、加热板25-28和设置在加热板之间的板坯P下降。如图6所示，加热板25-28最终返回它们的下方位置，在此各加热板的第一臂29-32座落在台肩22a-22d。当支撑板58继续下降，极限位置开关探测到支撑板到达最低位置时，发出探测信号。液压缸59响应此信号停止下降。
然后，控制装置发出再启动信号，分别使送料输送机59-61、卸料输送机63-65和循环输送带53-56按照附图中所示的箭头方向再启动，由此将板坯P从循环输送带53-56输送到卸料输送机63-65。
同时，下一批未加热的板坯P被输送到循环输送带53-56的1/2长度位置处，并座落在加热板之间，再次开始相同的于燥程序。
下面描述第二实施例不同于第一实施例的优点在第一实施例中，没有围绕上加热板设置循环输送带，以致板坯P的上表面直接与上加热板的压力表而相靠，在所述压力表面设有蒸汽流通槽。由此在板坯P的上表面遗留了不需要的蒸汽流通槽的痕迹。在另一方面，第二实施例的干燥设备在板坯P的表面不留任何痕迹，这是因为通过循环输送带53-56使加热板与板坯表面相靠。当然，可以围绕第一实施例的上加热板3设置循环输送带，或者从最上面的加热板28拆除循环输送带56。如果在各实施例中，围绕上面或最上面的加热板设置循环输送带，当此输送带上没有板坯时，该输送带朝着与其它输送带相反的方向转动运行。以这种方式，此输送带的下侧边和紧靠其下边的加热板上的输送带沿相同方向运行，由此在输送带之间挤压平稳输送板坯。
在第二实施例中，包括多个两加热面的加热板，最下面和最上面的加热板除外，用它们挤压和加热板坯。此结构有助于改善设备的热效率。
在前面两个实施例中，蒸汽流通槽的表面积最好为15-50％。同样，在循环输送带中的小孔的表面积最好为15-50％。
上述两个实施例可以如下改动(1)图8表示各蒸汽流通槽81，其终止于加热板80的中央区域，并且相互交替延伸到加热板的相对边，而在第一和第二实施例中，各蒸汽流通槽从加热板的一边延伸到另一边。
在上述实施例中，由于蒸汽流通槽设置在各加热板的表面，而且不与循环输送带接触，由蒸汽流通槽传递到板坯P的热量随着加热板的表面积的减小而减少。因此，这些实施例的加热板没有达到最高的热传导率。
为了加强热传导率可以在加热板上设置蒸汽流通孔代替蒸汽流通槽。参照图9和10，在加热板82的一侧到另一侧设有8mm直径的流通通孔83，其沿着纵向的间隔距离为25mm。在加热板82的压力表面设有横向成排的8mm直径的垂直孔84，其连通通孔83。在同一排垂直孔84中，其相互间隔的距离为50mm。成排的垂直孔不相互错开，而沿着纵向方向对准。通孔83和垂直孔84构成蒸汽流通传导系统。在另一方面，直径12mm的孔86设置在循环输送带85上，如图9中的双点划线所示。当循环输送带停止在加热和挤压位置时，设置的孔86正好重叠在垂直孔84上。即孔 86沿着循环输送带的输送方向有间隔距离25mm，沿着垂直于输送方向的间隔距离为50mm。控制循环输送带85的装置还包括接近位置开关，如第一和第二实施例所述，当循环输送带停止时，孔86与垂直孔84重叠。
对于这种结构，加热板的整个表而，除孔所在的位置表面以外，都与循环输送带接触，从而提供了大于第和第二实施例中的热传导率。孔84的总面积大约与两个实施例中的孔的而积相等，因此具有相同的蒸汽排出效率。
本专业的技术人员可以理解，通孔或孔的间隔距离、孔的数量、孔的形状和流通槽的方向可以根据应用要求而改变。
(2)在第一和第二实施例中，在加热板中的蒸汽流通槽的纵向间隔距离与循环输送带中的孔的间隔距离相同，以致在循环输送带的停止位置，输送带上的孔与蒸汽流通槽上的孔沿着垂直方向对准重叠。但是，如果沿着纵向间隔距离形成的槽较窄，那么孔可以在槽上定位，该位置是输送带停止的位置。在此实施例中，不需要精确的位置控制装置。
(3)在循环输送带上形成的孔可以有任何形状，例如，长方形、方形、菱形或六边形。此外，孔可以有不同的排列方式，只要它们形成有规律的构造，各自相应于辊轮外圆周的长度和辊轮上凸出物的布局。在一台设备中，孔的数量可以不同于辊轮上凸出物的数量；在此，孔的数量可以多于辊轮上凸出物的数量。最后，孔的数量、排列和尺寸取决于蒸汽排出效率和输送带的驱动动力之间的适当平衡关系。
(4)用于驱动循环输送带的伺服电机可以直接安装在加热板的侧面，或者分开安装。在后一种情况下，可以采用斜齿轮组将伺服电机的转动传递到驱动轴。如图11所示，在此例子中，斜齿轮85安装在驱动轴12的一端，其与另一个斜齿轮87相啮合。所述斜齿轮87安装在伺服电机(未图示)的驱动轴86上，在正常运行期间，传递伺服电机的转动，使循环输送带运行。当支撑板使加热板上升时，斜齿轮相互脱离啮合。在这种方式中，即使错误地驱动电机，伺服电机的转动也不会传递到驱动轴。因此，防止了加热板上升时，循环输送带产生意外转动。
(5)在第一和第二实施例中，围绕各驱动轮和被驱动轮安装多条循环输送带。可以采用一条宽输送带代替上述多条循环输送带，在此宽输送带上具有相同的孔，并且由驱动轮驱动运行，在所述驱动轮上，具有与上述实施例相同的凸出物。
在驱动轴上以紧密间隔设置多个驱动辊轮的目的就是将负载施加到各循环输送带上。如果循环输送带具有足够的厚度和硬度，可以通过仅驱动辊轮设置在驱动辊轮两侧的凸出物驱动输送带。参照图12，驱动辊轮91的两侧分别设有两排凸出物93，其与循环输送带90上相应成排的孔92相配合。这降低了辊轮的制造成本，并且降低了板坯被辊轮的凸出物卡住的可能性。凸出物的这种设置方式也可以应用于被驱动辊轮上。
此外，驱动辊轮和被驱动辊轮的数量可以变化，以便适应各种应用情况。
(6)在第一实施例的板坯干燥设备中可以省略送料输送机19，而由操作者用人工将板坯放置到干燥设备上。同样，还可以省略第一实施例的板坯干燥设备中的卸料输送机，而由操作者用人工从干燥设备中取出板坯P。当实施本发明的第一实施例时，完全可以采用上述修改的技术方案，但是，在实施本发明的第二实施例时，不便采用上述经过修改的技术方案。
(7)第二实施例的干燥设备可以改变为如图13所示的情况，使板坯具有相当数量的树脂。在经过修改后的干燥设备中，省略加热板25-27上表面中的蒸汽流通槽57，以致这些加热板成为上表面是无槽的平板。这意味着仅在加热板26-28的下表面设有蒸汽流通槽57。当板坯在三对相对的加热板之间受压时，板坯P中的树脂被加热液化，同时板坯中的水分汽化。液化的树脂具有高于蒸汽的重量，因此树脂不通过板坯P的上表面流出。与此同时，因为加热板的上表面没有槽，板坯位于其上，各板坯接触加热板的上表面的全部表面被加热和受压，由此防止蒸汽通过板坯P的下表面流出。最终，大部分树脂保存在板坯P中。
另一方面，在第二实施例中，因为各板坯P受一对设有蒸汽流通槽57的压力表面的挤压，包含的大部分位于上方的树脂不能通过板坯P的上表面流出，而通过板坯P的下表面漏出。泄漏的液化树脂将粘接板坯P下方的加热板的上表面，或者以这种方式粘接下加热板和它们各自的循环输送带，导致损害板坯p或阻碍输送带平滑运行。但是，在上述修改后的干燥设备中，使树脂保存在板坯P内，因此解决了上述缺陷。
(8)上面所述，将本发明用于板坯干燥设备。但是，本发明也可以用于所谓“热压”设备，其中用粘合剂涂敷的板坯具有很高的水分含量。由热压设备将上述板坯热压形成复合板。图5和6所示的干燥设备也适用于热压设备，例如，液压缸的压力可以设定为大约8kg/cm2，以便有效地使板坯干燥和粘合剂固化。
如上所述，按照本发明可以使循环输送带以稳定方式运行。此外，不采用摩擦驱动，循环输送带可以非常薄，以致可以简化设备，并且减小尺寸，同时使输送带到板坯P的热传导得到改善，并且容易更换输送带。
按照本发明的基本特征所涉及的范围和构思，可以有许多改变、替换和修改的实施方式，可以理解，上述实施例仅仅是说明本发明，而不是进行任何限定。由本发明的权利要求书限定本发明的范围和构思。
权利要求
1.一种板坯干燥设备，其包括一对适于由加热装置加热的上下加热板，各加热板具有上下表面，其中所述下加热板的上表面和所述上加热板的下表面构成一对相对的上下加热板坯的加热表面；在所述下加热板的送料侧和卸料侧设有辊轮；围绕所述辊轮装有可以间歇式驱动的循环输送带，其适于在所述下加热板的上表面，从该加热板的送料侧向卸料侧进行输送，以便将板坯输送到一对上下加热板之间的位置，并且将板坯从此位置送出；挤压装置设置在所述上下加热板的上方和下方，以便，在所述板坯被由循环输送带自动送出之前，在所述上下加热板之间的位置挤压和加热所述的板坯；至少在所述上下加热板的两个相对的加热表面之一的下表面设有蒸汽流通装置，所述蒸汽流通装置与加热板的外界连通；在循环输送带的全部表面设有若干个孔，所述孔沿着循环输送带的输送方向按规则排列；在各辊轮的外圆周上设有多个凸出物，以便与所述循环输送带中的至少一部分孔相配合；在循环输送带中按规则排列的孔的位置尺寸与所述各辊轮的圆周上的长度尺寸相对应。
2.按照权利要求1所述的板坯干燥设备，其特征是所述凸出物设置在所述辊轮的全部圆周上。
3.按照权利要求1所述的板坯干燥设备，其特征是所述凸出物设置在所述辊轮的圆周的侧边缘部分。
4.按照权利要求1所述的板坯干燥设备，其特征是沿着垂直于所述循环输送带的输送方向，循环输送带相互分开。
5.按照权利要求1所述的板坯干燥设备，其特征是按规则排列的孔相互交错，各孔排错开的方向垂直于输送方向，各排孔错开的位置距离相应于相邻的孔排之间规则间隔的1/2距离。
6.按照权利要求1-5之一所述的板坯干燥设备，其特征是设有蒸汽流通装置的各加热板中具有多个位于侧表面的开口，所述侧表面平行于循环输送带的输送方向，而且所述开口连通蒸汽流通装置。
7.按照权利要求6所述的板坯干燥设备，其特征是所述蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通槽。
8.按照权利要求6所述的板坯干燥设备，其特征是所述蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通孔。
9.一种多层板坯干燥设备，其包括沿着铝垂方向，一个在另一个上方堆垛的多个加热板，由加热装置加热各加热板，其中各加热板，除最上面和最下面的加热板以外，都具有上下加热表面，所述最上面的加热板仅有下加热表面，而最下面的加热板仅有上加热表面；用于各加热板的输送装置，所述输送装置包括设置在各加热板的送料侧和卸料侧的辊轮，可以间歇驱动的循环输送带，所述循环输送带安装在辊轮上，以便在加热板的上表面，从所述加热板的送料侧向卸料侧进行输送，从而将板坯输送到上下加热板之间的位置，并且从该位置送出所述的板坯；在最下面的加热板下方和最上面的加热板上方设有挤压装置，以便在循环输送带自动送出板坯之前，在所述加热板之间的位置挤压和加热板坯；至少在各对相对的加热板的两个相对的加热表面之一设有蒸汽流通装置，所述蒸汽流通装置与加热板的外界连通；在循环输送带的全部表面设有若干个孔，所述孔沿着循环输送带的输送方向按规则排列；在各辊轮的外圆周上设有多个凸出物，以便与所述循环输送带中的至少一部分孔相配合；在循环输送带中按规则排列的孔的位置尺寸与所述各辊轮的圆周上的长度尺寸相对应。
10.按照权利要求9所述的板坯干燥设备，其特征是所述蒸汽流通装置至少在各对相对的加热板的两个相对的加热表面之一形成。
11.按照权利要求9所述的板坯干燥设备，其特征是加热板上不设置输送装置，所述加热板是位于最上面的加热板，其下面的加热板设有输送装置，以便构成加热和挤压板坯的加热板对。
12.按照权利要求9所述的板坯干燥设备，其特征是所述凸出物设置在所述辊轮的全部圆周上。
13.按照权利要求9所述的板坯干燥设备，其特征是所述凸出物仅设置在所述辊轮的圆周的侧边缘部分。
14.按照权利要求9所述的板坯干燥没备，其特征是沿着垂直于所述循环输送带的输送方向，循环输送带相互分开。
15.按照权利要求9所述的板坯干燥设备，其特征是按规则排列的孔相互交错，各孔排错开的方向垂直于输送方向，各排孔错开的位置距离相应于相邻的孔排之间规则间隔的1/2距离。
16.按照权利要求9-15之一所述的板坯干燥设备，其特征是设有蒸汽流通装置的各加热板中具有多个位于侧表面的开口，所述侧表面平行于循环输送带的输送方向，而且所述开口连通蒸汽流通装置。
17.按照权利要求16所述的板坯干燥设备，其特征是所述蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通槽。
18.按照权利要求16所述的板坯干燥设备，其特征是所述蒸汽流通装置包括多个连通加热板外侧的蒸汽流通孔。
全文摘要
一种板坯干燥设备,包括一对与加热装置连接的上下加热板,在上下加热板的相对的压力表面上设有多个蒸汽流通槽。还包括间歇驱动的循环输送带,及在下加热板上的、分别位于送料端和卸料端的驱动辊轮和被驱动辊轮。循环输送带围绕安装在驱动辊轮和被驱动辊轮上,以在下加热板的上表面上输送板坯。各循环输送带上设有多个孔,规则的排列在输送带的全部表面。驱动辊轮的圆周上设有多个凸出物,与设置在循环输送带上的孔相配合。循环输送带平滑运行,可以相当薄以简化设备,同时改善热传导。
文档编号F26B17/04GK1184243SQ9711121
公开日1998年6月10日 申请日期1997年4月22日 优先权日1996年4月22日
发明者本田宪行, 阿部由起夫, 矶部诚 申请人:株式会社名南制作所