一种储液器及其压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机领域，尤其涉及一种可改善回油回液状态的储液器及其压缩机。

背景技术：

请同时参阅图1至图3，图1是现有压缩机的结构示意图；图2是图1所示储液器沿A-A方向的剖视图，其中图2中所示的储液器内的实线箭头表示液体流向，虚线箭头表示气体流向；图3是现有回油孔的放大图。

现行空调高效旋转式压缩机来制冷，现有的旋转式压缩机包括压缩组件1’、储液器2’及相关附属部件。液态冷媒和冷冻机油经由所述储液器2’进行气液分离后输送到所述压缩组件1’。所述压缩组件1’包括压缩壳体11’、马达12’和泵体13’及相关附属部件；所述压缩壳体11’下部设有用于存储液态冷媒和冷冻机油的油腔。所述泵体13’固定在所述压缩壳体’的下部，并直接浸泡在液态冷媒和冷冻机油内。

所述储液器2’包括储液壳体21’、过滤装置22’和吸气内管23’及相关附属部件。所述储液壳体21’的下部存储有液态冷媒和冷冻机油；所述过滤装置22’固定在所述储液壳体21’内，并位于所述储液壳体21’的上部；所述吸气内管23’设置在所述储液壳体21’内，且所述吸气内管23’的上部接于所述过滤装置22’，下部浸泡在液态冷媒和冷冻机油内，并贯穿所述储液壳体21’底部且插入到所述储液壳体21’的油腔内，以与油腔相通。所述吸气内管23’下部侧壁设有回油孔231’。其中，现有的回油孔231’通常为一个或多个圆形通孔。若设单个回油孔231’横截面积为s、液体流速为v、流体密度为r，那么通过单个回油孔231’的液体流量Q为：Q＝s*v*ρ。

通常，液态冷媒和冷冻机油在储液壳体21’中通过所述过滤装置22’进行气液分离后，其中的气体由吸气内管23’吸入泵体13’并经泵体13’压缩后排出，部分液体通过管壁的回油孔231’输送到泵体’中，未能进入泵体’的液体则继续存储在储液器2’内。但是，部分液体通过回油孔231’被吸入泵体’内时未能及时蒸发变成气体，而撞击泵体1’造成液压缩。当液压缩发生时，通常通过减少回油孔231’的数量或减少单个回油孔231’的横截面积从而低减回油孔231’的横截面积，此时，虽然液压缩得到了改善，但是根据液体流量公式可知，当回油孔231’的横截面积减少时，进入泵体13’的液体流量也会随着减少，带来了回油不足的新问题。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种储液器，其通过将回油孔的横截面形状设置为狭长形状，以增大回油孔的局部阻力系数，大大增加了液体的机械能损失，使流入回油孔的液体得以充分蒸发变成气体，有效避免液体撞击泵体而造成液压缩。

一种储液器，包括储液壳体、过滤装置和吸气内管，其特征在于：所述吸气内管中下部侧壁设有至少一个狭长回油孔。

相比于现有技术，本实用新型通过将回油孔设置为狭长的形状，增大了回油孔的局部阻力系数，相比于现有圆形回油孔，大大增加了液体的机械能损失，使流入回油孔的液体得以充分蒸发变成气体，有效避免液体撞击泵体而造成液压缩。

进一步地，所述各狭长回油孔的横截面面积和大于或等于2.5mm²；所述各狭长回油孔沿吸气内管轴向的长度大于其沿吸气内管周向的长度。

进一步地，所述各狭长回油孔沿吸气内管轴向的长度至少为其沿吸气内管周向的长度的3倍。

进一步地，所述各狭长回油孔的沿吸气内管周向的长度为0.7-1.3mm、沿吸气内管轴向的长度为3.5-8mm。

进一步地，所述吸气内管下部侧壁设有至少两个狭长回油孔；所述至少两个狭长回油孔设置在所述吸气内管的同侧，并位于不同的高度。

进一步地，所述吸气内管下部侧壁设有至少两个狭长回油孔；所述至少两个狭长回油孔设置在所述吸气内管的异侧，并位于不同的高度。

进一步地，所述吸气内管下部侧壁设有至少两个狭长回油孔；所述至少两个狭长回油孔沿所述吸气内管周向分布，并位于同一高度上。

进一步地，所述吸气内管下部侧壁设有至少两个狭长回油孔；所述两个狭长回油孔沿所述吸气内管周向分布，且各狭长回油孔在高度上部分重叠。

进一步地，所述吸气内管下部侧壁设有两个狭长回油孔；所述两个狭长回油孔以所述吸气内管的中心线为对称轴对称分布。

相比于现有技术，本实用新型通过将回油孔设置为狭长的形状，增大了回油孔的局部阻力系数，相比于现有圆形狭长回油孔，大大增加了液体的机械能损失，使流入狭长回油孔的液体得以充分蒸发变成气体，有效避免液体撞击泵体而造成液压缩。

本实用新型同时还提供一种压缩机，包括压缩组件和储液器，储液器，包括储液壳体、过滤装置和吸气内管，所述吸气内管下部侧壁设有至少一个狭长回油孔；所述狭长回油孔的横截面形状为多边形。

相比于现有技术，本实用新型通过将狭长回油孔设置为狭长的形状，增大了狭长回油孔的局部阻力系数，相比于现有圆形狭长回油孔，大大增加了液体的机械能损失，使流入狭长回油孔的液体得以充分蒸发变成气体，有效避免液体撞击泵体而造成液压缩。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1是现有压缩机的结构示意图；

图2是图1所示储液器沿A-A方向的剖视图；

图3是现有回油孔的放大图；

图4是本实用新型实施例中储液器的结构示意图；

图5是图4所示B的放大图；

图6是本实用新型实施例中储液器的侧视结构示意图；

图7是本实用新型实施例中储液器的变形结构示意图；

图8是图7所示C的放大图；

图9是图7所示储液器的侧视结构示意图。

具体实施方式

为了防止回油不足带来的新问题，进入泵体的液体流量不能低减，由流量计算公式可知，流量Q＝s·v·ρ，在同一运行条件下液体流速v、液体密度为ρ为常数，液体流量Q不低减,则回油孔的横截面积s不能低减。

当流量Q一定时，假设储液器内液体状态为1，吸气内管内液体状态为2，根据伯努利方程：

其中，为状态1能量，为状态2能量，h_s为状态1到状态2过程中产生的机械能损失。该部分机械能h_s最终转化为热能并被液体吸收，液体吸热后蒸发为气体，且当时，液体全部蒸发成气体，便可成功规避液击发生。

进一步地，机械能损失公式为由公式可知，同一运行条件下流速v、重力 加速度g为常数时，机械能损失h_s与局部阻力系数成正比，即增大局部阻力系数即可实现增大机械能损失h_s；而阻力系数由突变截面即回油孔的形状决定。

因此，本实用新型根据上述原理在不减小回油孔横截面积的情况下，改变回油孔的形状来避免液击产生。

具体的，该压缩机包括压缩组件和储液器1及相关附属部件。液态冷媒和冷冻机油经由所述储液器1进行气液分离后输送到所述压缩组件。

所述压缩组件包括压缩壳体、马达和泵体及相关附属部件。所述压缩壳体下部设有用于存储液态冷媒和冷冻机油的油腔。所述泵体固定在所述压缩壳体的下部，并直接浸泡在液态冷媒和冷冻机油内。

请同时参阅图4至图6，图4是本实用新型实施例中储液器的结构示意图；图5是图4所示B的放大图；图6是本实用新型实施例中储液器的侧视结构示意图，其中图5中所示的储液器内的实线箭头表示液体流向，虚线箭头表示气体流向。

所述储液器1包括储液壳体11、过滤装置12和吸气内管13及相关附属部件。所述储液壳体11的下部存储有液态冷媒和冷冻机油；所述过滤装置12固定在所述储液壳体11内，并位于所述储液壳体11的上部；所述吸气内管13设置在所述储液壳体11内，且所述吸气内管13的上部接于所述过滤装置12，下部浸泡在液态冷媒和冷冻机油内，并贯穿所述储液壳体11底部且插入到所述储液壳体11的油腔内，以与油腔相通。

所述吸气内管13的中下部侧壁设有至少一个狭长回油孔131；所述各狭长回油孔131的横截面面积和大于或等于2.5mm²。本实施例中，所述狭长回油孔131位于吸气内管13的中下部的1/2处。

本实施例中，所述狭长回油孔131沿吸气内管周向的长度d1小于其沿吸气内管轴向的长度d2。所述各狭长回油孔沿吸气内管轴向的长度至少为其沿吸气内管周向的长度的3倍。

本实施例中，所述狭长回油孔131的横截面形状为狭长的矩形。但是，本实用新型中，所述狭长回油孔131的横截面形状不做具体的限定，其可以为狭长的五边形、或狭长的六边形、或狭长的规则的形状、或狭长的不规则的形状。

本实施例中，所述吸气内管13设有至少两个狭长回油孔131；所述至少两个狭长回油孔131设置在所述吸气内管13的同侧，并位于不同的高度。

下面举个具体的例子进行说明：

假设现有两个圆形回油孔131的半径均为2.4mm，则现有的各回油孔131的横截面积和 此时，液压缩问题发生，经试验验证为回油孔131回液所致。采用 本实用新型的狭长的回油孔131，设置所述两个狭长的矩形回油孔131的沿吸气内管周向d1的长度均为0.7mm、沿吸气内管轴向的长度d2均为3.5mm，则各狭长回油孔131的横截面积s＝2×0.7×3.5＝4.9mm²。此时，本实用新型的狭长的矩形回油孔131横截面面积与现有的圆形回油孔131的横截面面积大致相等，但是本实用新型的狭长的矩形回油孔131的机械能损失明显增加，经试验验证液击消失，并且满足了回油流量的要求。

作为本实用新型的变形，所述回油孔131的横截面形状还可为五边形或六变形等其他多边形结构。

请同时参阅图7至图9，图7是本实用新型实施例中储液器的变形结构示意图；图8是图7所示C的放大图；图9是图7所示储液器的侧视结构示意图。作为本实用新型的变形，所述吸气内管下部侧壁设有至少两个狭长回油孔132’；所述至少两个狭长回油孔沿所述吸气内管均匀分布，且各狭长回油孔在高度上部分重叠。

作为本实用新型的进一步变形，所述吸气内管下部侧壁设有至少两个狭长回油孔；所述至少两个狭长回油孔沿所述吸气内管均匀分布，并位于同一高度上。

相比于现有技术，本实用新型通过将回油孔设置为狭长的形状，增大了回油孔的局部阻力系数，相比于现有圆形回油孔，大大增加了液体的机械能损失，使流入狭长回油孔的液体得以充分蒸发变成气体，有效避免液体撞击泵体而造成液压缩。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。