本发明涉及制冷、制热技术领域，尤其是涉及一种换热器和具有其的空调器。
背景技术：
相关技术中，换热器包括扁平管、多个扁平导热管和翅片，多个扁平导热管沿扁平管的轴向间隔设置，翅片设在相邻两个扁平导热管之间，使得相邻两个扁平导热管之间的间隔通过翅片决定，使得换热器在加工过程中，需要确定翅片、扁平导热管和扁平比的位置，导致加工不便；同时，多个扁平导热管均插设在扁平管上，使得扁平管的开孔较多、焊点较多，降低了换热器的生产效率，提升了制冷剂的泄露风险；而且，由于扁平导热管的结构限制，扁平管为两个且两个扁平管通常布置在扁平导热管的两端，使得整个换热器的尺寸较大，不利于换热器的小型化设计。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种换热器，所述换热器具有良好的生产性和使用可靠性。
本发明还提出一种具有上述换热器的空调器。
根据本发明第一方面实施例的换热器，包括：多个管翅单体，多个所述管翅单体沿所述管翅单体的厚度方向依次设置，每个所述管翅单体内限定出至少一个换热通道，所述换热通道包括呈曲线延伸的至少一个曲线段，且所述换热通道的轴向两端分别贯穿所述管翅单体的对应外表面；进口管，所述进口管内部与所述换热通道的一端连通；出口管，所述出口管内部与所述换热通道的另一端连通。
根据本发明实施例的换热器，通过将换热通道设置为包括呈曲线延伸的至少一个曲线段，使得整个换热通道沿曲线延伸，减少了换热通道的数量，减少了进口孔的个数和出口孔的个数，方便了管翅单体与进口管、管翅单体与出口管之间的连接，提高了换热器的生产性，便于换热器的生产，同时减少了制冷剂的泄漏点，提高了换热器的使用可靠性。
根据本发明的一些实施例，所述换热通道包括至少一个第一换热通道和间隔设置的多个第二换热通道，相邻两个所述第二换热通道之间通过所述第一换热通道连通。
根据本发明的一些实施例，所述第一换热通道形成为直线通道，多个所述第一换热通道平行设置。
根据本发明的一些实施例，所述第二换热通道形成为直线通道和/或曲线通道。
根据本发明的一些实施例，每个所述管翅单体上的所述换热通道为一个。
根据本发明的一些实施例，所述进口管和所述出口管位于多个所述管翅单体的同一端。
根据本发明的一些实施例，所述进口管和所述出口管平行间隔设置，所述进口管和所述出口管之间连接有连接板。
根据本发明的一些实施例，所述连接板与多个所述管翅单体固定相连。
根据本发明的一些实施例，每个所述管翅单体包括：本体，所述本体形成为板状结构；换热管，所述换热管设在所述本体上且所述换热管内限定出所述换热通道，所述换热管与所述本体为一体加工成型件。
根据本发明的一些实施例，所述换热管的中心轴线偏离所述本体在所述本体的厚度方向上的中心面，且所述换热管的部分外周壁凸出所述本体的外表面。
根据本发明的一些实施例，所述换热管为多个，多个所述换热管包括第一换热管和第二换热管，所述第一换热管的中心轴线朝向所述本体的一侧偏离所述本体的中心面，所述第二换热管的中心轴线朝向所述本体的另一侧偏离所述本体的中心面，相邻两个所述第一换热管之间设有一个所述第二换热管，相邻两个所述第二换热管之间设有一个所述第一换热管。
根据本发明的一些实施例，所述进口管和所述出口管中的至少一个与所述多个管翅单体一体成型。
根据本发明的一些实施例，所述进口管和所述出口管中的其中一个与所述多个管翅单体一体成型，所述进口管和所述出口管中的另外一个与所述多个管翅单体焊接相连。
根据本发明第二方面实施例的空调器，包括根据本发明上述第一方面实施例的换热器。
根据本发明实施例的空调器，通过采用上述的换热器，保证了空调器的制冷/制热性能，提升了空调器的生产效率，同时提升了空调器的使用可靠性。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明实施例的换热器的结构示意图；
图2是图1中所示的换热器的左视图；
图3是图1中所示的换热器的主视图；
图4是图1中所示的换热器的后视图。
附图标记：
换热器100、
管翅单体1、换热通道10、第一换热通道10a、第二换热通道10b、
本体11、换热管12、
进口管2、出口管3、连接板4。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面参考图1-图4描述根据本发明第一方面实施例的换热器100，其中换热器100可以作为蒸发器使用、也可以作为冷凝器使用。
如图1-图4所示，根据本发明实施例的换热器100，包括多个管翅单体1、进口管2和出口管3。
多个管翅单体1沿管翅单体1的厚度方向依次设置，每个管翅单体1内限定出至少一个换热通道10，换热通道10包括呈曲线延伸的至少一个曲线段，且换热通道10的轴向两端分别贯穿管翅单体1的对应外表面，进口管2内部与换热通道10的一端连通，出口管3内部与换热通道10的另一端连通。
例如，如图1-图4所示，每个管翅单体1均可以大致形成为板状结构，换热通道可以在管翅单体1上延伸，换热通道10的轴向可以与管翅单体1的厚度方向垂直，使得管翅单体1的结构较为合理，具有较大的换热面积，换热性能良好。换热通道10包括呈曲线延伸的至少一个曲线段，也就是说，整个换热通道10沿曲线延伸、而非沿直线延伸，换热通道10的轴向两端分别限定出进口和出口，进口管2上形成有贯通的多个进口孔，进口孔和进口可以一一对应连通，出口管3上形成有贯通的多个出口孔，出口孔和出口可以一一对应连通。制冷剂可以流入进口管2内并依次通过进口孔和进口流入换热通道10内、再通过出口流出，从而制冷剂可以与流经管翅单体1外表面的空气进行换热。
由于整个换热通道10沿曲线延伸，从而保证了换热器100的换热性能，同时可以适当减少换热通道10的数量，减少了进口孔的个数和出口孔的个数，方便了管翅单体1与进口管2、管翅单体1与出口管3之间的连接，提高了换热器100的生产性，便于换热器100的生产，同时减少了制冷剂的泄漏点，提高了换热器100的使用可靠性。
这里，需要说明的是，“整个换热通道10沿曲线延伸”是指整个换热通道10沿非直线延伸。可以理解的是，相邻两个管翅单体1之间可以间隔设置、也可以紧挨设置，也就是说，相邻两个管翅单体1彼此相对的外表面之间的最小距离可以大于或等于零，使得空气可以穿过相邻两个管翅单体1之间的间隙以与制冷剂换热即可。
根据本发明实施例的换热器100，通过将换热通道10设置为包括呈曲线延伸的至少一个曲线段，使得整个换热通道10沿曲线延伸，减少了换热通道10的数量，减少了进口孔的个数和出口孔的个数，方便了管翅单体1与进口管2、管翅单体1与出口管3之间的连接，提高了换热器100的生产性，便于换热器100的生产，同时减少了制冷剂的泄漏点，提高了换热器100的使用可靠性。
在本发明的一些具体实施例中，如图1和图3所示，换热通道10包括至少一个第一换热通道10a和间隔设置的多个第二换热通道10b，相邻两个第二换热通道10b之间通过第一换热通道10a连通，使得整个换热通道10沿曲线延伸，结构简单、便于实现。
可以理解的是，间隔设置的多个第二换热通道10b可以平行设置、也可以不平行设置，只需保证整个换热通道10不沿直线延伸即可。例如，当间隔设置的多个第二换热通道10b平行设置时，每个第二换热通道10b可以均沿直线延伸，且多个第二换热通道10b可以沿与第二换热通道10b的延伸方向垂直的方向依次间隔布置，第一换热通道10a的一端可以与相邻两个第二换热通道10b的其中一个连通，第一换热通道10a的另一端可以与相邻两个第二换热通道10b的另一个连通。又例如，当间隔设置的多个第二换热通道10b不平行设置时，每个第二换热通道10b可以沿直线或曲线延伸，第一换热通道的10a一端可以与相邻两个第二换热通道10b的其中一个连通，第一换热通道10a的另一端可以与相邻两个第二换热通道10b的另一个连通。但不限于此。
例如，在图1-图3的示例中，换热通道10可以大致形成为w形，换热通道10包括三个第一换热通道10a和平行间隔设置的四个第二换热通道10b，每个第一换热通道10a均形成为弧形通道，每个第二换热通道10b均形成为直线通道，相邻两个第二换热通道10b之间通过第一换热通道10a连通。
当然，换热通道10还可以大致形成为s形或u形等。当换热通道10形成为s形时，换热通道10可以包括两个第一换热通道10a和平行间隔设置的三个第二换热通道10b，每个第一换热通道10a均形成为弧形通道，每个第二换热通道10b均形成为直线通道，相邻两个第二换热通道10b之间通过第一换热通道10a连通。当换热通道10形成为u形，换热通道10可以包括一个第一换热通道10a和平行间隔设置的两个第二换热通道10b，每个第一换热通道10a均形成为弧形通道，每个第二换热通道10b均形成为直线通道，相邻两个第二换热通道10b之间通过第一换热通道10a连通。但不限于此。
可选地，第一换热通道10a形成为直线通道，多个第一换热通道10a平行设置，从而简化了第一换热通道10a，简化了换热器100的结构，进一步方便了换热器100的加工。
可选地，第二换热通道10b形成为直线通道和/或曲线通道。也就是说，整个第二换热通道10b可以形成为直线通道，或者，整个第二换热通道10b可以形成为曲线通道，亦或者，整个第二换热通道10b包括直线通道段和曲线通道段。由此，第二换热通道10b可以形成为多种形式，使得换热器100具有良好的多样性，提升了换热器100的适用性。
在本发明的一些具体实施例中，如图1-图3所示，每个管翅单体1上的换热通道10为一个，进一步在保证换热器100换热性能的前提下、减少了换热通道10的数量，从而进一步方便了管翅单体1与进口管2、管翅单体1与出口管3之间的连接，同时进一步减少了制冷剂的泄漏点，提高了换热器100的生产性和使用可靠性。
可以理解的是，每个管翅单体1上的换热通道10还可以为多个，例如每个管翅单体1上的换热通道10还可以为两个、三个等。其中，多个管翅单体1上的换热通道10的个数可以相同、也可以不完全相同。
在本发明的一些可选实施例中，进口管2和出口管3位于多个管翅单体1的同一端。例如，在图1-图4的示例中，每个管翅单体1可以均大致形成为方形板状结构，进口管2和出口管3可以均位于多个管翅单体1的上端，使得换热器100结构紧凑，减小了换热器100的占用空间，从而在保证换热器100换热性能的前提下、实现了换热器100的小型化设计。
可以理解的是，进口管2和出口管3还可以位于多个管翅单体1的不同端，例如，管翅单体1可以形成为方形结构，进口管2和出口管3可以位于多个管翅单体1的彼此相对的两端，进口管2和出口管3也可以位于多个管翅单体1的相邻的两端。但不限于此。
在本发明的进一步实施例中，如图1-图4所示，进口管2和出口管3平行间隔设置，进口管2和出口管3之间连接有连接板4，连接板4的一端与进口管2的外周壁相连、连接板4的另一端与出口管3的外周壁相连，使得进口管2和出口管3之间的相对位置保持稳定，从而提升了换热器100的结构稳定性，进一步提升了换热器100的使用可靠性。
进一步地，如图1-图4所示，连接板4与多个管翅单体1固定相连，也就是说，每个管翅单体1可以均与连接板4固定相连，使得换热器100的结构更加稳定。
具体地，如图1-图4所示，每个管翅单体1包括本体11和换热管12，本体11形成为板状结构，换热管12设在本体11上且换热管12内限定出换热通道10，换热管12的轴线可以与本体11的厚度方向垂直，换热管12与本体11为一体加工成型件，也就是说，换热管12与本体11一体成型，从而保证了换热管12与本体11之间的连接强度，同时提升了管翅单体1的加工效率，进一步提升了换热器100生产性，而且节省了管翅单体1的占用空间，减小了换热器100的占用空间。
如图1-图3所示，换热管12的中心轴线偏离本体11在本体11的厚度方向上的中心面，且换热管12的部分外周壁凸出本体11的外表面。此时，换热管12的凸出本体11外表面的部分外周壁可以与相邻管翅单体1的表面相止抵，从而将多个管翅单体1沿管翅单体1的厚度方向依次设置时、就可以确定相邻两个管翅单体1之间的间隔以及进口管2和出口管3的布置方式，进一步方便了换热器100的加工。
可以理解的是，多个换热管12中的至少一个换热管12的部分外周壁凸出本体11的外表面。当多个换热管12的部分外周壁凸出本体11的外表面时，多个换热管12的部分外周壁可以朝向本体11的同侧凸出本体11的外表面、也可以朝向本体11的相对两侧凸出本体11的外表面。
当然，相邻两个管翅单体1中的至少一个的本体11上设有凸起(图未示出)，凸起止抵在相邻两个管翅单体1之间，从而将多个管翅单体1沿管翅单体1的厚度方向依次设置时、同样可以确定相邻两个管翅单体1之间的间隔以及进口管2和出口管3的布置方式。其中，凸起可以由本体11的部分表面朝向远离本体11中心面的方向凸出形成，凸起可以形成为实心结构或空心结构，但不限于此。
例如，凸起可以设在相邻两个管翅单体1中的其中一个的本体11上，凸起的自由端的端面可以止抵在相邻两个管翅单体1的另外一个表面上，此时换热管12的外周壁可以不与相邻管翅单体1的表面相止抵，起到了保护换热管12的作用，同时简化了管翅单体1的结构。
可以理解的是，凸起的形状、个数及布置方式、布置位置等可以根据实际情况具体设置。例如，相邻两个管翅单体1之间的凸起可以为一个或多个。
可选地，换热管12为多个，多个换热管12包括第一换热管和第二换热管，第一换热管的中心轴线朝向本体11的一侧偏离本体11的中心面，第二换热管的中心轴线朝向本体11的另一侧偏离本体11的中心面，相邻两个第一换热管之间设有一个第二换热管，相邻两个第二换热管之间设有一个第一换热管。例如，本体11的厚度方向可以沿前后方向设置，第一换热管的中心轴线可以朝向本体11的前侧偏离本体11的中心面，第二换热管的中心轴线可以朝向本体11的后侧偏离本体11的中心面，在垂直于换热管12中心轴线的方向上、相邻两个第一换热管之间设有一个第二换热管，相邻两个第二换热管之间设有一个第一换热管，使得本体11的前侧表面和后侧表面的具有均衡的换热效果，进一步提升了换热器100的换热性能。
可以理解的是，多个换热管12的中心轴线还可以朝向本体11的同侧以偏离本体11的中心面。例如，多个换热管12包括第三换热管和第四换热管，第三换热管的中心轴线朝向本体11的一侧偏离本体11的中心面，第四换热管的中心轴线朝向本体11的上述一侧偏离本体11的中心面。
可选地，进口管2和出口管3中的至少一个与多个管翅单体1一体成型，也就是说，进口管2和出口管3中、仅进口管2与多个管翅单体1一体成型，或者，进口管2和出口管3中、仅出口管3与多个管翅单体1一体成型，亦或者，进口管2和出口管3均与多个管翅单体1一体成型，从而进一步提升了换热器100的加工效率，同时保证了进口管2和出口管3中的上述至少一个与多个管翅单体1之间的连接强度，进一步减少了制冷剂的泄漏点，使得换热器100使用可靠。
进一步地，进口管2和出口管3中的其中一个与多个管翅单体1一体成型，进口管2和出口管3中的另外一个与多个管翅单体1焊接相连，从而在保证换热器100生产性的前提下、方便了进口管2和出口管3中的上述另外一个与多个管翅单体1之间的连接。例如，进口管2与多个管翅单体1一体成型、且出口管3与多个管翅单体1焊接相连，或者进口管2与多个管翅单体1焊接相连、且出口管3与多个管翅单体1一体成型。
可以理解的是，进口管2和出口管3中的上述另外一个与多个管翅单体1还可以是其他的连接方式，而不限于焊接相连。
根据本发明第二方面实施例的空调器，包括根据本发明上述第一方面实施例的换热器100。
根据本发明实施例的空调器，通过采用上述的换热器100，保证了空调器的制冷/制热性能，提升了空调器的生产效率，同时提升了空调器的使用可靠性。
根据本发明实施例的空调器的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。
下面参考图1-图4以一个具体的实施例详细描述根据本发明实施例的换热器100。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对发明的具体限制。
如图1-图4所示，换热器100包括多个管翅单体1、进口管2和出口管3。
每个管翅单体1均竖直布置，多个管翅单体1沿管翅单体1的厚度方向(例如，如图1中的前后方向)依次设置，每个管翅单体1包括本体11和换热管12，本体11形成为板状结构，换热管12设在本体11上且换热管12为一个，换热管12内限定出换热通道10，换热管12的轴线与本体11的厚度方向垂直，换热管12与本体11热一体加工成型。整个换热通道10沿曲线延伸且换热通道10大致形成为w形，换热通道10包括三个第一换热通道10a和间隔设置的四个第二换热通道10b，每个第一换热通道10a均形成为弧形通道，每个第二换热通道10b均形成为直线通道且四个第二换热通道10b平行设置，换热通道10的轴向两端均贯穿管翅单体1的对应上表面，进口管2和出口管3均设在多个管翅单体1的上端，进口管2与多个管翅单体1一体成型、且出口管3与多个管翅单体1焊接相连，进口管2和出口管3均为圆形管且进口管2和出口管3平行间隔设置，进口管2内部与换热通道10的轴向一端连通，出口管3内部与换热通道10的轴向另一端连通。
如图1-图3所示，换热管12的中心轴线朝向本体11的前侧偏离本体11在本体11的厚度方向上的中心面，使得换热管12的部分外周壁向前凸出本体11的前表面，换热管12的凸出本体11外表面的部分外周壁未与相邻管翅单体1的表面相止抵。
如图1-图4所示，进口管2和出口管3之间连接有连接板4，连接板4的左端与进口管2的外周壁相连、连接板4的右端与出口管3的外周壁相连、连接板4的下端与多个管翅单体1固定相连。
具体地，换热器100运行时，制冷剂可以通过进口管2流入换热通道10内，再通过换热通道10的出口流出，最终通过出口管3流出，空气可以自左向右流动、并穿过相邻两个管翅单体1之间的间隙，以与制冷剂进行换热。
根据本发明实施例的换热器100，方便了管翅单体1与进口管2、管翅单体1与出口管3之间的连接，提高了换热器100的生产性，便于换热器100的生产，同时减少了制冷剂的泄漏点，提高了换热器100的使用可靠性，而且使得换热器100的结构更加紧凑、更加稳定。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。