本实用新型属于气液分离器技术领域，具体地说，是涉及一种气液分离器及空调器。
背景技术：
在空调机组中，气液分离器是不可缺少的部件。气液分离器安装在压缩机的吸气口处，用于分离气液冷媒，将气态冷媒输送至压缩机吸气口。
目前的空调机组中，为了给压缩机润滑油降温，通常会在机组中设置一个专门的过冷元件来给润滑油降温，这样增加了机组的复杂性和制造成本，在结构上也占用一定空间。
技术实现要素：
本实用新型提供了一种气液分离器，实现了对压缩机润滑油进行降温，且节省能源。
为解决上述技术问题，本实用新型采用下述技术方案予以实现：
一种气液分离器，包括壳体、布设在壳体上的进液管、出气管，在所述壳体内设置有两个换热管：第一换热管和第二换热管；所述第一换热管布设在出气管底部，所述第二换热管布设在壳体底部；所述第一换热管或/和第二换热管的进口端连接空调器的油分离器的出油口，所述第一换热管或/和第二换热管的出口端连接空调器的压缩机的油罐。
进一步的，当其中一个换热管串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机油罐之间时：另一个换热管并联在压缩机的排气管与空调器的液管之间。
进一步的，所述两个换热管串联在一起，形成总换热管；所述总换热管的进口端连接空调器的油分离器的出油口，所述总换热管的出口端连接空调器的压缩机的油罐。
优选的，所述第一换热管和第二换热管均为螺旋管。
进一步的，所述气液分离器还包括四个锥牙：第一锥牙、第二锥牙、第三锥牙、第四锥牙；在所述壳体上开设有四个通孔，所述四个锥牙与这四个通孔一一对应；所述第一锥牙的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第一换热管的进口端连通；所述第一锥牙与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起；所述第二锥牙的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第一换热管的出口端连通；所述第二锥牙与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起；所述第三锥牙的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第二换热管的进口端连通；所述第三锥牙与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起；所述第四锥牙的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第二换热管的出口端连通；所述第四锥牙与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起。
又进一步的，所述第一换热管的进口端和出口端位于壳体的同一侧，所述第二换热管的进口端和出口端位于壳体的同一侧；所述气液分离器还包括位于壳体外部的两个管板：第一管板和第二管板；在每个管板上均开设有两个装配孔；所述第一锥牙和第二锥牙与第一管板的两个装配孔一一对应；所述第三锥牙和第四锥牙与第二管板的两个装配孔一一对应；所述第一锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起；所述第二锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起；所述第三锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起；所述第四锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起。
更进一步的，所述气液分离器包括两个锥牙：第五锥牙和第六锥牙；在所述壳体上开设有两个通孔，这两个通孔与第五锥牙和第六锥牙一一对应；所述第五锥牙和第六锥牙固定在对应的通孔内；所述第五锥牙和第六锥牙均具有内螺纹；所述气液分离器还包括两个安装柱：第一安装柱和第二安装柱；所述第一安装柱和第二安装柱的外表面均具有外螺纹；所述第一安装柱与第五锥牙螺纹连接；所述第二安装柱与第六锥牙螺纹连接；在所述第一安装柱上开设有两个连通壳体内部空间和外部空间的通孔，这两个通孔与第一换热管的进口端和出口端一一对应，所述第一换热管的进口端和出口端穿过对应的通孔，并与对应的通孔焊接；在所述第二安装柱上开设有两个连通壳体内部空间和外部空间的通孔，这两个通孔与第二换热管的进口端和出口端一一对应，所述第二换热管的进口端和出口端穿过对应的通孔，并与对应的通孔焊接。
优选的，所述两个换热管均水平布设，所述两个换热管的进口端和出口端均水平布设。
基于上述气液分离器的设计，本实用新型还提出了一种空调器，包括压缩机、油分离器、室内换热器、室外换热器，以及所述的气液分离器。
与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：本实用新型的气液分离器及空调器，利用第一换热管或/和第二换热管实现压缩机润滑油与气液分离器内冷媒的热交换，既实现了对压缩机润滑油进行降温，又提高了吸气过热度或/和气液分离器的出气量；无需增加额外过冷元件即可实现润滑油的降温，节省能源，成本低；而且，结构简单、便于实现。
结合附图阅读本实用新型的具体实施方式后，本实用新型的其他特点和优点将变得更加清楚。
附图说明
图1是本实用新型所提出的空调器的一种实施例的结构示意图；
图2是本实用新型所提出的气液分离器的一种实施例的结构示意图；
图3是本实用新型所提出的气液分离器的另一种实施例的结构示意图；
图4是图3的爆炸图。
附图标记：
P、油分离器；
1、壳体；2、进液管；3、出气管；4、第一换热管；5、第二换热管；
6、第一锥牙；7、第二锥牙；8、第三锥牙；9、第四锥牙；
10、第一管板；11、第二管板；12、连接管；
13、第一安装柱；14、第二安装柱；
15、第五锥牙；16、第六锥牙；
4-1、进口端；4-2、出口端；5-1、进口端；5-2、出口端。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下将结合附图和实施例，对本实用新型作进一步详细说明。
实施例一、本实施例的空调器，主要包括压缩机、油分离器P、四通阀、室内换热器、室外换热器、气液分离器等，参见图1所示，压缩机、油分离器P、室内换热器、室外换热器、气液分离器连接成冷媒的循环管路。
本实施例的气液分离器，主要包括壳体1、布设在壳体1上的进液管2和出气管3等，冷媒从进液管2进入壳体1内部，进行气液分离后，气态冷媒从出气管3流至压缩机吸气管；参见图2所示，在壳体1内设置有两个换热管：第一换热管4和第二换热管5；第一换热管4布设在出气管3底部，第二换热管5布设在壳体1底部。
第一换热管4或/和第二换热管5的进口端连接空调器的油分离器的出油口，第一换热管4或/和第二换热管5的出口端连接空调器的压缩机的油罐。也就是说，第一换热管4或者第二换热管5串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机的油罐之间；或者，两个换热管先并联，然后再串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机的油罐之间。
当第一换热管4串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机的油罐之间时，即，第一换热管4的进口端连接空调器的油分离器的出油口，第一换热管4的出口端连接空调器的压缩机的油罐。油分离器的出油口流出的润滑油温度较高，经第一换热管4流至压缩机油罐；由于气液分离器内部的冷媒温度较低，第一换热管4内的润滑油与气液分离器内出气管3底部附近的低温冷媒进行热交换，第一换热管4内的润滑油温度降低、出气管3底部附近的冷媒温度升高，既达到了对润滑油降温的目的，也提高了经出气管3排出的气态冷媒温度，提高了吸气过热度，降低能耗。
当第二换热管5串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机的油罐之间时，即，第二换热管5的进口端连接空调器的油分离器的出油口，第二换热管5的出口端连接空调器的压缩机的油罐。油分离器的出油口流出的润滑油温度较高，经第二换热管5流至压缩机油罐；由于气液分离器内部的冷媒温度较低，第二换热管5内的润滑油与气液分离器内壳体1底部附近的低温冷媒进行热交换，第二换热管5内的润滑油温度降低、壳体1底部附近的冷媒温度升高，既到达了对润滑油降温的目的，也提高了壳体1底部附近的冷媒温度，使得气液分离器内更多的液态冷媒变成气态冷媒，提高了气液分离器出气管的出气量，进而提高了对压缩机吸气口的气态冷媒供应量，提高了压缩机吸气量。而且，壳体1底部的冷媒温度更低，换热更充分，与第二换热管5的换热量更大，对第二换热管5内的润滑油具有更好的降温冷却作用。
当第一换热管4和第二换热管5先并联，然后再串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机的油罐之间时，油分离器的出油口流出的润滑油分别经第一换热管4和第二换热管5流至压缩机油罐；既达到对润滑油降温的目的，又提高了吸气过热度和气液分离器的出气量。
本实施例的气液分离器及空调器，利用第一换热管或/和第二换热管实现压缩机润滑油与气液分离器内冷媒的热交换，既实现了对压缩机润滑油进行降温，又提高了吸气过热度或/和气液分离器的出气量；无需增加额外过冷元件即可实现润滑油的降温，节省能源，成本低，占用空间小；而且，结构简单、便于实现。
作为本实施例的一种优选设计方案，当其中一个换热管串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机油罐之间时：另一个换热管并联在压缩机的排气管与空调器的液管之间。
例如，第一换热管4串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机油罐之间，第一换热管4内流动的是润滑油，与气液分离器内出气管3底部附近的低温冷媒进行热交换，达到对润滑油降温以及提高吸气过热度的目的。第二换热管5并联在压缩机的排气管与空调器的液管之间，即，第二换热管5的进口端连接空调器的压缩机的排气管，出口端连接空调器的室内换热器和室外换热器之间的液管。压缩机排气管排出的高温冷媒分流为两部分：一部分进入油分离器，然后经过四通阀，进入室内换热管、室外换热器，进行正常的冷媒循环；另一部分进入第二换热管5，第二换热管5内的高温冷媒与气液分离器内壳体1底部的低温冷媒进行热交换，即，利用压缩机排出的高温冷媒对壳体1底部的冷媒进行加热，使得气液分离器内更多的液态冷媒变成气态冷媒，提高了气液分离器的出气量。
再例如，第二换热管5串联在空调器的油分离器的出油口与压缩机油罐之间，第二换热管5内流动的是润滑油，与气液分离器内壳体1底部附近的低温冷媒进行热交换，达到对润滑油降温以及提高气液分离器出气量的目的。第一换热管4并联在压缩机的排气管与空调器的液管之间，即，第一换热管4的进口端连接空调器的压缩机的排气管，出口端连接空调器的室内换热器和室外换热器之间的液管。压缩机排气管排出的高温冷媒分流为两部分：一部分进入油分离器，然后经过四通阀，进入室内换热管、室外换热器，进行正常的冷媒循环；另一部分进入第一换热管4，第一换热管4内的高温冷媒与气液分离器内出气管3底部的低温冷媒进行热交换，即，利用压缩机排出的高温高压冷媒对出气管3底部的冷媒进行加热，达到提高吸气过热度的目的。
在本实施例中，两个换热管也可以通过连接管12串联在一起，形成总换热管；总换热管的进口端连接空调器的油分离器的出油口，总换热管的出口端连接空调器的压缩机的油罐。油分离器的出油口流出的润滑油依次流经第一换热管4、第二换热管5，然后流至压缩机油罐；第一换热管4内的润滑油与出气管3底部附近的低温冷媒进行热交换，第二换热管5内的润滑油与壳体1底部附近的低温冷媒进行热交换，从而既达到了对润滑油进行降温的目的，又提高了吸气过热度以及气液分离器的出气量。
在本实施例中，第一换热管4和第二换热管5均为螺旋管。螺旋管的优点是相同的体积下换热面积较大，能够在气液分离器内部较小的空间内尽可能的增大换热面积，提高了换热效果。
为了便于两个换热管与壳体1的固定连接，在本实施例中，气液分离器还包括四个锥牙：第一锥牙6、第二锥牙7、第三锥牙8、第四锥牙9，参见图2所示，在壳体上开设有四个通孔，四个锥牙与这四个通孔一一对应。
第一锥牙6的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第一换热管4的进口端连通，第一锥牙6与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起。
第二锥牙7的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第一换热管4的出口端连通，第二锥牙7与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起。
第三锥牙8的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第二换热管5的进口端连通，第三锥牙8与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起。
第四锥牙9的一端穿过对应的通孔进入壳体内部，与第二换热管5的出口端连通，第四锥牙9与对应的通孔螺纹连接或焊接在一起。
第一换热管4的进口端和出口端位于壳体1的同一侧，第二换热管5的进口端和出口端位于壳体1的同一侧。为了便于锥牙的固定，气液分离器还包括位于壳体外部的两个管板：第一管板10和第二管板11；在每个管板上均开设有两个装配孔。第一锥牙6和第二锥牙7与第一管板10的两个装配孔一一对应；第三锥牙8和第四锥牙9与第二管板10的两个装配孔一一对应。第一锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起；第二锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起；第三锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起；第四锥牙的另一端穿过对应的装配孔，与对应的装配孔螺纹连接或焊接在一起。在本实施例中，优选的，锥牙和对应装配孔螺纹连接，既连接稳定，又便于拆装。
在本实施例中，两个换热管均水平布设，两个换热管的进口端和出口端均水平布设，所有的锥牙也水平布设，即锥牙水平穿过壳体，锥牙穿过壳体的路径最短，尽量减小对壳体造成的损坏。
实施例二、本实施例与实施例一的区别之处在于两个换热管与壳体的固定方式不同。其他结构与实施例一相同，请参照实施例一中的描述，此处不再赘述。
参见图3、图4所示，在本实施例中，气液分离器包括两个锥牙：第五锥牙15和第六锥牙16；在壳体1上开设有两个通孔，这两个通孔与第五锥牙15和第六锥牙16一一对应；第五锥牙15和第六锥牙16通过螺纹连接或焊接固定在对应的通孔内。第五锥牙15和第六锥牙16均具有内螺纹。
气液分离器还包括两个安装柱：第一安装柱13和第二安装柱14；第一安装柱13和第二安装柱14的外表面均具有外螺纹；第一安装柱13与第五锥牙15螺纹连接；第二安装柱14与第六锥牙16螺纹连接。
在第一安装柱13上开设有两个连通壳体内部空间和外部空间的通孔，这两个通孔与第一换热管4的进口端4-1和出口端4-2一一对应，第一换热管4的进口端4-1和出口端4-2穿过对应的通孔，并与对应的通孔焊接。
在第二安装柱14上开设有两个连通壳体内部空间和外部空间的通孔，这两个通孔与第二换热管5的进口端5-1和出口端5-2一一对应，第二换热管5的进口端5-1和出口端5-2穿过对应的通孔，并与对应的通孔焊接。
在本实施例中，第五锥牙15和第六锥牙16与壳体的通孔固定，第一安装柱13与第五锥牙15固定，第二安装柱14与第六锥牙16固定，第一换热管4与第一安装柱13固定，第二换热管5与二安装柱14固定，从而实现两个换热管与壳体的固定，结构简单、成本低、便于实现，拆装方便，便于维修更换。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所要求保护的技术方案的精神和范围。