一种电镀综合废水处理工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种电镀综合废水处理工艺，涉及电镀废水处理【技术领域】。所述电镀综合废水处理工艺包括：步骤一，电镀综合废水前处理，包括(1)沉淀沙滤，(2)废水成分检测；步骤二，电镀综合废水分类催化氧化，包括(1)化学需氧量＜950mg/L的电镀综合废水，采用一级非均相类Fenton反应的催化氧化；(2)化学需氧量≥950mg/L的电镀综合废水，采用二级非均相类Fenton反应的催化氧化；步骤三，电镀综合废水离子交换，所述离子交换为采用螯合树脂吸附相应的重金属离子。本发明改善了Fenton技术对pH的要求，提高了催化氧化效果，延长了活性炭的使用寿命，延长了树脂过饱和时间，不仅保证了出水达标，而且减少了成本，方便操作，更有助于实现大规模自动化废水处理。
【专利说明】-种电媳综合废水处理工艺
【技术领域】
[0001] 本发明设及废水处理【技术领域】，尤其设及电锻废水处理【技术领域】。
【背景技术】
[0002] 工业社会的发展，促进了电锻行业规模的不断壮大，而工业电锻中产生的废水、污 水越来越多，其中的电锻废水、污水中含有铭、铜、镶、簡、锋、金、银等重金属离子和氯化物， 长期留滞会造成人类环境的污染、威胁生物的健康，因此，急需投入大量的人力物力处理工 业电锻废水。一般的电锻废水处理中，大多利用活性炭疏松多孔、具有极强吸附能力的特 性，去除废水中的有害物质；对于高化学需氧量（COD)污水，化nton技术因其安全、氧化效 果好且操作简便，被广泛使用；含重金属离子的废水中通常还使用树脂吸附，主要是多柱串 联交替实现重金属的回收再利用。但是，W上技术也存在许多不足之处，如：
[0003] (1)活性炭在使用时，随着使用时间的推移，活性炭寿命逐渐衰减，且只是实现污 染物的相间转移，未彻底解决问题；
[0004] (2化enton技术中，均相催化剂对反应的抑要求高，且可能产生二次污染；
[0005] (3)在高化学需氧量（COD)的废水中，树脂在进行离子交换时容易达到饱和，常需 一定的预处理。
【发明内容】
[0006] 本发明针对现有技术中存在的上述问题而提出一种电锻综合废水处理工艺；该电 锻综合废水处理工艺在处理废水时先进行非均相类Fenton反应的催化氧化，再进行离子 交换，该工艺不仅能确保处理后的水达标排放，且能减少处理的操作步骤和处理成本，有助 于进行大规模自动化废水处理。
[0007] 为达到上述目标，本发明采用的技术方案如下：
[000引一种电锻综合废水处理工艺，包含前处理、分类催化氧化和离子交换=大步骤；所 述处理工艺步骤如下：
[0009] 步骤一；前处理，包括（1)沉淀沙滤，将排放的电锻综合废水导入废水池中静置沉 淀，然后沙滤；
[0010] (2)成分含量检测，检测上述经过沙滤后的电锻综合废水的化学需氧量（COD)，氨 氮、磯含量和重金属离子含量；
[0011] 步骤二；分类催化氧化，根据电锻综合废水化学需氧量（COD)的指标分为两类催 化氧化，即，
[001引 （1)化学需氧量（COD) < 950mg/L的电锻综合废水，采用一级催化氧化，具体是按 照片状活性炭的体积与电锻综合废水的体积比为1:1，向电锻综合废水中投入所述片状活 性炭，并依次向该电锻综合废水中加入硫酸亚铁、双氧水，加入的硫酸亚铁和双氧水的量为 每升该电锻综合废水分别加入0. 8g的硫酸亚铁和lmL30%的双氧水，然后曝气Ih ;
[001引 似化学需氧量（COD) >950mg/L的电锻综合废水，采用二级催化氧化，具体是，先 按照片状活性炭的体积与电锻综合废水的体积比为1:1取片状活性炭；
[0014] 将上述的片状活性炭的70%加入该电锻综合废水中，并按照每升电锻综合废水分 别加入0. 8g硫酸亚铁和lmL30%的双氧水，依次加入硫酸亚铁、双氧水，用于一级催化氧化 处理，然后曝气比；
[0015] 再将剩余的30%片状活性炭投入经过一级催化氧化处理的电锻综合废水中， 依次加入硫酸亚铁、双氧水，加入的量为每升电锻综合废水分别加入0. 4g硫酸亚铁和 0. 5血30 %的双氧水，曝气比；
[0016] 步骤离子交换，根据步骤一中氨氮、磯含量和重金属离子含量的检测结果，电 锻综合废水经过催化氧化后，在离子交换步骤中可W分成=类处理方法，具体如下：
[0017] 第一类，对于不含氨氮、磯和六价铭重金属离子，而其他重金属离子含量超出排放 标准的电锻综合废水，经过步骤二后，沉淀过滤，然后用馨合树脂吸附超出排放标准的重金 属离子；
[001引第二类，对于不含六价铭重金属离子，而氨氮、磯和其他重金属离子含量超出排放 标准的电锻综合废水，经过步骤二后，先加入生石灰将抑值调节至8. 5?9. 5,然后加入絮 凝剂，絮凝沉淀，再加入4%的稀硫酸调节抑值至3?6,最后用馨合树脂吸附超出排放标 准的重金属离子；
[0019] 第=类，对于氨氮、磯和重金属离子含量均超出标准排放的电锻综合废水，经过步 骤二后，先加入生石灰将抑值调节至8. 5?9. 5,其次加入絮凝剂絮凝沉淀，再用馨合树脂 吸附六价铭，再加入4%的稀硫酸调节抑值至3?6,最后用馨合树脂吸附其他超出排放标 准的重金属离子。
[0020] 较优地，所述片状活性炭，其比表面积为1500?2000mVg。
[0021] 较优地，所述电锻综合废水中所含的重金属离子为国家电锻污染物排放标准中设 及的重金属离子，如六价铭离子、镶离子、铜离子、银离子、立价铭、铜离子、锋离子、铁离子 及侣离子。
[0022] 本发明的有益效果：
[0023] 1.比表面积为1500?2000mVg的片状活性炭的添加为反应提供了较大的场所， 活性催化剂硫酸亚铁、氧化剂双氧水可吸附在活性炭表面，从而形成非均相类化nton反 应，改善了化nton技术对抑的要求，并且提高了催化氧化效果，延长了活性炭的使用寿 命；
[0024] 2.催化氧化步骤，有效降低化学需氧量（COD)，极大的延迟了离子交换时树脂的 过饱和时间；
[0025] 3.催化氧化和离子交换的工艺处理电锻综合废水，不仅保证了出水达标，而且减 少了成本，方便操作，更有助于实现大规模自动化废水处理。
【专利附图】
【附图说明】
[0026] 图1为本发明电锻综合废水处理工艺的工艺流程示意图。
【具体实施方式】
[0027] 为了更好地说明本发明，现结合实施例与附图作进一步说明。
[002引本发明为一种电锻综合废水处理工艺，是使用改进的化学方法对电锻综合废水 进行处理的工艺技术，本发明设及的排放标准是参考最新版本的《中华人民共和国国家标 准-电锻污染物排放标准（GB 21900-2008)》，具体排放参考的部分数值如表1所示。
[0029] 表1电锻污染物排放标准部分数据（摘自GB21900-2008中表3的数据），单位； mg/L
[0030]
【权利要求】
1. 一种电镀综合废水处理工艺，其特征在于：包含前处理、分类催化氧化和离子交换 三大步骤；所述处理工艺步骤如下： 步骤一：前处理，包括（1)沉淀沙滤，将排放的电镀综合废水导入废水池中静置沉淀， 然后沙滤； (2)成分含量检测，检测上述经过沙滤后的电镀综合废水的化学需氧量（COD)，氨氮、 磷含量和重金属离子含量； 步骤二：分类催化氧化，根据电镀综合废水化学需氧量（COD)的指标分为两类催化氧 化，即， (1) 化学需氧量（COD) < 950mg/L的电镀综合废水，采用一级催化氧化，具体是按照片 状活性炭的体积与电镀综合废水的体积比为1: 1，向电镀综合废水中投入所述片状活性炭， 并依次向该电镀综合废水中加入硫酸亚铁、双氧水，加入的硫酸亚铁和双氧水的量为每升 该电镀综合废水分别加入〇. 8g的硫酸亚铁和lmL30%的双氧水，然后曝气lh ; (2) 化学需氧量（COD)多950mg/L的电镀综合废水，采用二级催化氧化，具体是，先按照 片状活性炭的体积与电镀综合废水的体积比为1:1取片状活性炭； 将上述的片状活性炭的70%加入该电镀综合废水中，并按照每升电镀综合废水分别 加入0. 8g硫酸亚铁和lmL30%的双氧水，依次加入硫酸亚铁、双氧水，用于一级催化氧化处 理，然后曝气lh ; 再将剩余的30%片状活性炭投入经过一级催化氧化处理的电镀综合废水中，依次加入 硫酸亚铁、双氧水，加入的量为每升电镀综合废水分别加入0. 4g硫酸亚铁和0. 5mL30%的 双氧水，曝气lh ; 步骤三：离子交换，根据步骤一中氨氮、磷含量和重金属离子含量的检测结果，电镀综 合废水经过催化氧化后，在离子交换步骤中可以分成三类处理方法，具体如下： 第一类，对于不含氨氮、磷和六价铬重金属离子，而其他重金属离子含量超出排放标准 的电镀综合废水，经过步骤二后，沉淀过滤，然后用螯合树脂吸附超出排放标准的重金属离 子； 第二类，对于不含六价铬重金属离子，而氨氮、磷和其他重金属离子含量超出排放标准 的电镀综合废水，经过步骤二后，先加入生石灰将pH值调节至8. 5?9. 5,然后加入絮凝剂， 絮凝沉淀，再加入4%的稀硫酸调节pH值至3?6,最后用螯合树脂吸附超出排放标准的重 金属离子； 第三类，对于氨氮、磷和重金属离子含量均超出标准排放的电镀综合废水，经过步骤二 后，先加入生石灰将pH值调节至8. 5?9. 5,其次加入絮凝剂絮凝沉淀，再用螯合树脂吸附 六价铬，再加入4%的稀硫酸调节pH值至3?6,最后用螯合树脂吸附其他超出排放标准的 重金属离子。
2. 如权利要求1所述的一种电镀综合废水处理工艺，其特征在于：所述片状活性炭，其 比表面积为1500?2000m2/g。
3. 如权利要求1所述的一种电镀综合废水处理工艺，其特征在于：所述电镀综合废水 中所含的重金属离子国家电镀污染物排放标准中涉及的重金属离子，如六价铬离子、镍离 子、镉离子、银离子、三价铬、铜离子、锌离子、铁离子及铝离子。
【文档编号】C02F9/04GK104512975SQ201410799432
【公开日】2015年4月15日 申请日期:2014年12月20日 优先权日:2014年12月20日
【发明者】郭聪 申请人:郭聪