电池极板板头清洁方法与流程

本发明是有关于一种电池极板板头清洁方法，尤其是指以激光进行清洁电池极板板头的方法。

背景技术：

市面上所见的蓄电池，也可称为湿式电池或免加水保养或电瓶，它主要是利用极板与电解液起化学作用，而将电能转换成化学能并予以储存，并且在使用时将化学能释放再转换成电能者。

其中，蓄电池中包含许多正、负极交错排列的极板，而且为了分别使这些正、负极板之间能正确的相互桥接，每一片正极板上及负极板上皆会设置一板头，再于每一片正极板的板头上以铅桥并联，每一片负极板的板头上也以铅桥并联，使每一片正极板间及每一片负极板间分别通过铅桥的并联而连接。

然而，在串焊的过程中，板头的洁净与否影响了后续铅桥的焊接(熔接)与导电效果，因此，业者在进行板头的铅桥焊接工序之前，会先对板头进行清洁，以去除板头表面的污垢或表面产生的氧化物、尘屑。

传统的板头清洁方式是先将阳极板与阴极板各自堆叠，再逐一以人工一片一片以钢刷直接清洁板头表面，于清洁完毕后再将阳极板头、隔板、阴极板头交错堆叠，但此一清洁方式会产生如下缺点：

1、因为采用以钢刷直接刷洗板头表面，故容易因为施力大小不同而使钢刷刷除板头表面时受力不同，并于板头表面形成不同深浅的刷除纹路，容易使板头厚度越来越薄。

2、因为采用以钢刷直接刷洗板头表面，所以会因为施力大小不同而使板头表面的清洁度不一，以至于在铅桥焊接后由于清洁度不佳之处产生间隙，进而影响极板之间的热量与能源的传导系数。

3、因为采用人工以钢刷直接刷洗板头表面，不仅费工、费时，所需的人工成本 也较高。

4、因为是以钢刷直接刷洗板头表面，因此在刷洗过程中会出现钢刷因为和板头摩擦而产生铅粉尘的情形，危害环境与人体，所以必须要设置集尘设施。

5、传统的板头清洁方式是先将阳极板与阴极板各自堆叠，再逐一以人工一片一片以钢刷直接清洁板头表面，于清洁完毕后再将阳极板头、阴极板头交错堆叠，因此清洁工序较为繁复，且浪费工时。

今，本发明人即是鉴于上述清洁方式在实际实施上所产生的缺失之处，而研发出本发明。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提供一种电池极板板头清洁方法，主要通过激光技术进行板头表面污垢或表面产生的氧化物、尘屑的去除，使板头表面清洁过后得到良好的洁净性，而利于铅桥的焊接，以及避免间隙的产生，同时不影响极板之间的热量与能源的传导系数。

上述本发明的主要目的与功效，是由以下的具体技术手段所达成：

一种电池极板板头清洁方法，是以激光进行电池极板的板头的表面处理，使所述板头表面因为除去附着的污垢或表面产生的氧化物、尘屑，而在所述板头表面产生除垢后微结构。

如上所述的电池极板板头清洁方法，其中，所述除垢后微结构的深度为0.01mm～0.1mm。

如上所述的电池极板板头清洁方法，其中，所述除垢后微结构分布的疏密度为在0.01mm²～0.05mm²的区域内至少有一个除垢后微结构。

如上所述的电池极板板头清洁方法，其中，所述电池极板包括阳极板与阴极板，于进行所述表面处理的清洁步骤前，先将各自堆叠的所述阳极板与所述阴极板以及隔板交错堆叠，再一次使用所述激光清洁所述电池极板的板头。

本发明的优点为：

1、因为采用激光清洁板头表面，且以清洁后板头表面的除垢后微结构的深度0.01mm～0.1mm、分布的疏密度在0.01mm²～0.05mm²的区域内至少有一个除垢后微结构为设定值，因此能使板头表面的洁净度一致，而且不会使板头厚度越来越薄。

2、因为采用激光清洁板头表面，并设定清洁后板头表面的除垢后微结构的深度为0.01mm～0.1mm、分布的疏密度为在0.01mm²～0.05mm²的区域内至少有一个除垢后微结构，能使板头表面的清洁度一致，而大幅减少铅桥焊接后各极片的板头所产生的间隙，避免影响极板之间的热量与能源的传导系数。

3、因为采用激光清洁板头表面，不仅省工、省时，所需的人工成本也较低。

4、因为是以激光清洁板头表面，因此在清洁过程中，不会有掉屑的情形，不会影响板头的洁净性，此外在清洁过程中只会产生少微量的铅烟，只需要设置小抽气量的湿式集尘设施即可，不需要大型的废气回收装置。

5、本发明在进行阴、阳极板的板头表面处理的清洁步骤前，是直接将各自堆叠的阳极板与阴极板以及隔板交错堆叠，再一次使用激光对交错堆叠的阳极板与阴极板的板头清洁，故清洁工序较为便利、简单、省事、省工。

附图说明

图1是未进行表面清洁(表面处理)的板头表面情形。

图2是以能在板头表面产生深度为0.01mm的除垢后微结构的激光能量强度清洁(表面处理)板头表面，其清洁后头表面的情形。

图3是以能在板头表面产生深度为0.05mm的除垢后微结构的激光能量强度清洁(表面处理)板头表面，其清洁后头表面的情形。

图4是图3的局部放大图。

图5是以能在板头表面产生深度为0.1mm的除垢后微结构的激光能量强度清洁(表面处理)板头表面，其清洁后头表面的情形。

图6是在板头的其中一面进行激光清洁，另一面未清洁除垢的外观情形。

图7a是在板头的其中一面进行激光清洁，另一面未清洁除垢的切面情形。

图7b是在图7a的状态下进行铅桥焊接后，极板板头激光清洁面与未清洁面的切面对照情形。

图7c是图7b的放大图。

具体实施方式

为令本发明所运用的技术内容、发明目的及其达成的功效有更完整且清楚的揭 露，兹于下详细说明之，并请一并参阅所揭的图式及图号：

本发明的电池极板板头清洁方法主要是在电池极板的板头在进行铅桥焊接之前，先进行板头的清洁步骤，使板头在经过清洁后能减少附着于表面的污垢或表面产生的氧化物、尘屑，而利于与铅桥与板头的结合，并避免因为表面的污垢或表面产生的氧化物、尘屑而在铅桥焊接过程中产生间隙进而导致热量与能源的传导系数下降的问题。

本发明的电池极板板头清洁方法是以激光进行电池极板的板头的表面处理，使所述板头表面因为除去附着的污垢或表面产生的氧化物、尘屑，而在所述板头表面产生除垢后微结构，这些除垢后微结构的深度为0.01mm～0.1mm，而其分布的疏密度则为在0.01mm²～0.05mm²的区域内至少有一个除垢后微结构。

请参看图1，是未进行表面清洁(表面处理)的板头表面情形，在该图中板头表面附着污垢或表面产生的氧化物、尘屑，而无金属亮光；请参看图2，是以能在板头表面产生深度为0.01mm的除垢后微结构的激光能量强度清洁(表面处理)板头表面，其清洁后头表面的情形，在该图中板头表面附着的污垢或表面产生的氧化物、尘屑因被去除，而呈现金属亮光；请参看图3，是以能在板头表面产生深度为0.05mm的除垢后微结构的激光能量强度清洁(表面处理)板头表面，其清洁后头表面的情形，在该图中板头表面附着的污垢或表面产生的氧化物、尘屑因被去除，而呈现金属亮光，图4为图3的局部放大图；请参看图5，是以能在板头表面产生深度为0.1mm的除垢后微结构的激光能量强度清洁(表面处理)板头表面，其清洁后头表面的情形，在该图中板头表面虽去除了附着的污垢或表面产生的氧化物、尘屑，但因为激光能量太强，造成碳化现象，反而无清洁效果。由图1～图5可知，激光方式确实能将板头表面的污垢或表面产生的氧化物、尘屑去除，惟激光能量强度必须设定避免板头表面产生碳化现象。

请参看图6，是在板头的其中一面进行激光清洁，另一面未清洁除垢的外观情形；请参看图7a，是在板头的其中一面进行激光清洁，另一面未清洁除垢的切面情形，图7b是在图7a的状态下进行铅桥焊接后，极板板头激光清洁面与未清洁面的切面对照情形，图7c为图7b的放大图，由图7a、图7b、图7c可清楚看到，极板板头激光清洁面进行铅桥焊接后未产生间隙，而极板板头未清洁面进行铅桥焊接后产生间隙。

由于本发明是采用激光清洁板头表面，且激光能量强度以清洁后板头表面的除垢后微结构的深度0.01mm～0.1mm、分布的疏密度在0.01mm²～0.05mm²的区域内至少有一个除垢后微结构为设定值，因此能使板头表面的洁净度一致，不会使板头厚度越来越薄，并能大幅减少在以铅桥焊接各个极片的板头后所产生的间隙，避免影响极板之间的热量与能源的传导系数，而且不采用人工清洁，不仅省工、省时，所需的人工成本也较低，尤其在清洁过程中不会有掉屑的情形，不会影响板头的洁净性，不会产生粉尘，影响人体与环境。