技术领域
本发明涉及一种污水的处理系统及利用该系统处理污水的方法，特别涉及一种制革
综合废水处理系统及利用该处理系统处理制革废水的方法，属于工业废水处理技术领
域。
背景技术：
制革工业是我国轻工业中的支柱产业，同时也是高污染行业，其生产过程中产生的
制革废水是工业废水中较难处理的废水之一，存在排放量大、成分复杂、污染治理情况
差等问题。据报导，目前我国制革行业废水年排放量已达到1.6亿吨，其中COD约40.4
万吨、氨氮1.6万吨、悬浮物22万吨、硫化物1.5万吨，制革行业已经成为我国重点治
理关注的行业。
制革废水是指以动物皮为原料，通过浸水去肉、脱毛浸灰、脱灰软化、浸酸鞣制、
复糅、中和、染色、加脂等制革工序而产生的废液。制革工序大部分在转鼓内完成，每
一工序产生的废液通常间歇排放，且水质、水量波动较大。制革工序中产生以下几种典
型废水：(1)浸灰、脱灰工序产生的有机物、氨氮及SS等污染物、硬度及碱度含量极
高的含硫废水；(2)浸酸铬鞣、复糅、加脂染色工序产生含铬、有机溶剂及铬合染料的
废水；(3)脱脂工序产生的含有大量油脂和皂化物的脱脂废水；(4)其他与制革生产直
接或间接相关的综合废水。
按照生产方法过程，制革废水主要由脱脂废水、浸灰脱毛废水、铬鞣废水以及其他
工段的废水混合组成。因此，制革废水成分复杂、有机污染浓度高、悬浮物多、水质水
量波动大，且含有硫、铬等有毒污染物，是一种较难处理的工业废水。
目前国内外对于制革废水，主要采用“分隔+集中、物化+生化”的处理方法，即在处
理前，首先采取不同的物理化学方法对制革工艺中产生的铬鞣废水、脱毛含硫废水分别
进行单独处理，去除废水中的铬离子和硫化物，并降低废水中的悬浮物浓度和COD；
然后再将处理后的废水与其它工段的废水混合，成为制革综合废水；最后针对制革综合
废水再进一步采用物化处理和生化处理相结合的技术或方法进行处理，其中物化处理主
要有混凝沉淀、吸附、气浮、微滤、电化学等，生化处理则包括水解酸化、活性污泥法、
氧化沟和SBR等；当前国内应用最为广泛的制革综合废水处理工艺主要是氧化沟和
SBR及其改进工艺。然而制革综合废水虽经过分类预处理，所含有机污染物、铬离子
和硫化物及悬浮物的浓度大幅度降低，但其仍具有高COD、高总氮和高氨氮、以及水
质波动幅度大等特点。
虽然生化处理方法作为一种经济有效的处理方法在各类废水处理过程中经常被采
用，但对于常规生化处理系统，由于制革废水中硫、铬等有毒污染物的含量均较高，当
废水中硫化物浓度达到5-25mmg/L就会影响到生物处理工艺中微生物的正常生存，进而
导致生化处理系统瘫痪。此外，由于制革废水中氨氮、总氮浓度较高，常规A/O、SBR、
氧化沟等生化处理方法对氨氮和总氮的去除效果差，出水不满足排放标准的要求。因此，
受限于制革综合废水的上述特点，传统处理方法或工艺往往存在能耗高、产泥量大及
NH4+-N和TN处理效果不理想，出水不能稳定达标排放等问题。
鉴于制革行业废水污染的严重性，我国对制革废水的排放要求也越来越严格，2014
年3月1日起环境保护部针对制革行业特点制定的《制革及毛皮加工工业水污染物排
放标准》(GB30486-2013)正式实施。因此传统制革综合废水处理方法出水一般很难稳
定达到新的排放标准所要求的出水水质，尤其是新标准对出水COD和TN的排放限制
要求。针对现有制革废水处理装置或方法存在的能耗高、产泥量大、出水TN不能稳定
达标排放等问题，本发明采用以UASB、UDNSB为代表的生化处理方法首先对制革综
合废水进行处理；然后又针对现有制革废水处理装置或方法出水COD不能稳定达标的
问题，采用以Fenton氧化为核心的深度处理方法对上述生化处理出水进行深度处理。通
过将上述生化处理与深度处理相结合构成的组合处理系统引入制革综合废水处理领域，
从而实现制革综合废水中COD、TN、NH4+-N高效去除及稳定达标排放的目的。
技术实现要素：
本发明针对上述现有制革综合废水的处理装置和处理方法存在的技术缺陷，提供一
种制革综合废水处理系统及利用该处理系统处理制革废水的方法。本发明以UASB、
UDNSB为代表的生化处理系统结构紧凑、无需污泥回流装置、占地面积小、产泥量少、
能耗低、脱氮效率高、抗冲击性能好、可避免污泥膨胀以及产气可资源化利用；本发明
的处理方法以Fenton氧化为核心的深度处理方法，分解制革综合废水中难降解有机物，
提高废水的可生化性，保障处理后的制革综合废水达到《制革及毛皮加工工业水污染物
排放标准》(GB30486-2013)的排放要求。
为实现本发明的目的，本发明一方面提供一种制革综合废水的处理系统，包括顺次
通过管道依次连接的调节池、厌氧池、预曝气池、初沉池、一级反硝化池、好氧池、二
沉池、二级反硝化池、混凝沉淀池、Fenton氧化池、曝气生物滤池。
其中，所述初沉池与二级反硝化池之间还通过分流管道连接，将初沉池的一部分出
水分流至二级反硝化池内，进行二级反硝化处理；二沉池与一级反硝化池之间还通过回
流管道连接，将二沉池内一部分出水回流至一级反硝化池内进行一级反硝化处理。
特别是，所述调节池内设有搅拌器，调节池出水口与厌氧池进水口之间设有污水泵；
所述厌氧池采用UASB反应器(即上流式厌氧污泥床反应器)，厌氧池出水口与预曝气
池进水口相连；预曝气池出水口与初沉池进水口相连；所述初沉池出水口与一级反硝化
池进水口之间的连接管道上设有污水泵；所述初沉池出水口与二级反硝化池进水口之间
的分流管道上设有污水泵。
尤其是，所述预曝气池设有曝气装置，曝气装置由空气泵、空气流量计、多个阀门
和多个曝气头组成，曝气头设于预曝气池底部，空气泵经空气流量计、阀门与各曝气头
相连接；所述初沉池上部设有出水堰、底部设有污泥斗。
特别是，所述初沉池分流到一级反硝化池内的污水水量与初沉池分流到二级反硝化
池内的污水水量的比例范围为8-10：1，优选为9：1。
其中，所述一级反硝化池采用UDNSB反应器(即上流式反硝化污泥床)，一级反
硝化池出水口与好氧池进水口通过连接管道相连。
特别是，所述好氧池内以多面弹性丝类球形悬浮填料，其中悬浮填料的填充体积与
好氧池的体积之比为40-60：100。
尤其是，所述好氧池设有曝气装置，曝气装置由空气泵、空气流量计、多个阀门和
多个曝气头组成，曝气头设于好氧池底部，空气泵经空气流量计、阀门与各曝气头相连
接，好氧池出水口与二沉池进水口相连。
其中，所述二沉池的上部设有出水堰、底部设有污泥斗；二沉池出水口与一级反硝
化池进水口之间设有污水泵，同时二沉池出水口与二级反硝化池进水口之间也设有污水
泵。
特别是，所述二沉池回流到一级反硝化池内的污水水量与初沉池直接流入二级反硝
化池内的污水水量的比例范围为3-5：1，优选为3-4：1。
尤其是，二沉池回流到一级反硝化池内的污水水量与二沉池直接流入二级反硝化池
内的污水水量的比例范围为3-5：1，优选为3-4：1。
其中，所述二级反硝化池采用UDNSB反应器，二级反硝化池出水口与混凝沉淀池
进水口相连。
其中，所述混凝沉淀池由混凝区和沉淀区组成，中间通过挡板隔开，挡板两侧上部
不连通，下部相通；混凝区与沉淀区的体积之比为1：20-36。
特别是，所述混凝区设有搅拌器和加药泵；所述沉淀区的上部设有出水堰，底部设
有污泥斗；混凝沉淀池出水口与Fenton氧化池进水口相连。
尤其是，所述混凝区靠近混凝沉淀池的进水口，所述沉淀区空进所述混凝沉淀池的
出水口。
其中，所述Fenton氧化池分为反应区和中和区，中间通过挡板隔开，挡板两侧上部
相通，下部不连通；反应区与中和区的体积之比为6-8：1，反应区和中和区构成一个整
体。
特别是，所述反应区和中和区都设有加药泵和搅拌器，Fenton氧化池出水口与曝气
生物滤池进水口之间设有污水泵。
尤其是，所述反应区靠近所述曝气生物滤池的进水口；所述中和区靠近所述曝气生
物滤池的出水口。
特别是，所述曝气生物滤池采用陶粒作为滤料，曝气生物滤池设有曝气装置，曝气
装置由空气泵、空气流量计、多个阀门和多个曝气头组成，曝气头设于曝气生物滤池底
部，空气泵经空气流量计、阀门与各曝气头相连接。
本发明另一方面提供一种利用上述废水处理系统处理制革综合废水的方法，包括如
下顺进行的步骤：
1)预处理
将制革综合废水引入所述调节池，并向调节池中加如酸性调节剂、碱调节剂，调节
废水的pH值、碱度；
2)厌氧处理
将调节池出水引入所述厌氧池，进行厌氧处理，去除废水中的COD；
3)预曝气处理
厌氧处理后出水进入所述预曝气池，进行曝气处理，利用空气氧化废水中的硫化物，
去除废水中的硫化物；
4)第一次沉淀处理
预曝气池出水进入所述初沉池进行第一次沉淀处理，泥水分离，使得水中的悬浮物、
胶体等颗粒物，以及其他不溶物或溶解性较低的物质沉淀，与水分离；
5)一级反硝化处理
通过污水泵将初沉池出水的一部分直接泵入到所述一级反硝化池，同时将所述二沉
池出水的一部分通过所述回流管道回流至所述一级反硝化池，进行一级反硝化处理，去
除废水中的COD和总氮；
6)好氧处理
一级反硝化池出水进入所述好氧池采用生物接触氧化法进行硝化反应，同时去除氨
氮和一部分COD；
7)第二次沉淀处理
好氧池出水直接流入所述二沉池，进行第二次沉淀处理，泥水分离，使得水中的悬
浮物、胶体等颗粒物，以及其他不溶物或溶解性较低的物质沉淀，与水分离；
8)二级反硝化处理
将二沉池出水的一部分直接流入二级反硝化池，并将初沉池出水的一部分通过分流
管道分流至所述二级反硝化池，进行二级反硝化处理，进一步，去除废水中的COD和
总氮；
9)混凝沉淀处理
二级反硝化池出水进入所述混凝沉淀池，向混凝沉淀池的混凝区投加混凝药剂，进
行混凝沉淀处理，通过絮凝沉淀作用去除废水中的悬浮颗粒、胶体颗粒及相关有机物和
色度物质；
10)Fenton氧化处理
将混凝沉淀池出水引入到所述Fenton氧化池，投加氧化剂，在Fenton氧化池的反
应区进行化学氧化处理，提高废水的可生化性；
11)生物氧化处理
Fenton氧化池出水泵入曝气生物滤池，进行生物氧化处理，进一步去除废水中有机
物和氨氮，获得达到直接排放标准的制革处理水。
其中，步骤1)中所述的加入酸性调节剂调节废水的pH值为6-9，优选为7-8；所
述碱调节剂调节废水的碱度为1000-2000mg/L。
特别是，所述酸性调节剂选择盐酸、硫酸、草酸、磷酸，优选为盐酸；所述碱调节
剂选择碳酸氢钠、碳酸氢钾、碳酸钠、碳酸钾，优选为碳酸氢钠。
其中，步骤2)中所述废水在厌氧池内的水力停留时间为8-24h，优选为10-16h；
厌氧池出水中挥发性脂肪酸浓度≤900mg/L。
其中，步骤3)中预曝气池的废水停留时间为1-3h，优选为2-3h，预曝气池出水中
S2-＜7mg/L。
特别是，控制预曝气池内曝气量为200-400ml/L，优选为200-300ml/L。
其中，步骤4)中初沉池停留时间为2-5h，表面负荷为0.1-3.0m3/m2·d-1。
特别是，初沉池出水一部分直接泵入所述一级反硝化池，进行一级反硝化处理；初
沉池另一部分出水分流至所述二级反硝化池，进行二级反硝化处理，其中直接分流到一
级反硝化池内的污水与分流到二级反硝化池内的污水的体积之比为8-10：1。
其中，步骤5)中初沉池直接泵入所述一级反硝化池的废水与所述二沉池回流至所
述一级反硝化池的废水的体积之比为1：3-5，优选为1：3-4，进一步优选为1：3。
特别是，一级反硝化池UDNSB反应器的水力停留时间为9-18h。
其中，步骤6)中所述好氧池的好氧处理过程中水力停留时间为30-60h；好氧池中
的溶解氧浓度为1-4mg/L。
其中，步骤7)中二沉池中废水停留时间为8-12h，表面水力负荷为0.05-1.5m3/m2·d-1；
特别是，二沉池出水一部分直接泵入所述二级反硝化池，进行二级反硝化处理；二
沉池另一部分出水回流至所述一级反硝化池，进行一级反硝化处理，其中二沉池直接流
入二级反硝化池内的污水与二沉池回流至一级反硝化池内的污水的体积之比为1：3-5，
优选为1：3-4。
其中，步骤8)中二沉池直接泵入所述二级反硝化池的废水与所述初沉池分流至所
述二级反硝化池的废水的体积之比为8-10：1，优选为9：1；
特别是，二级反硝化池UDNSB反应器的水力停留时间为7-15h。
其中，步骤9)中所述混凝药剂选择聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁、聚丙烯酰胺，
优选为PAC。
特别是，所述混凝剂的投加量为100～300mg/L，即每1L废水中投加混凝剂
100-300mg。
其中，混凝区反应时间为3-5分钟；沉淀区的停留时间为1-3h，沉淀区的表面负荷
为0.5-2.5m3/m2·d-1；混凝区与沉淀区的体积之比为1：20-36。
其中，步骤10)Fenton氧化池反应区投加的药剂选择双氧水和硫酸亚铁，其中，其
双氧水的投加浓度范围分别为350～560mg/L，优选为430-510mg/L；硫酸亚铁的投加浓
度为280～450mg/L，优选为350-420mg/L。
特别是，还包括先向Fenton氧化池反应区加入酸调节剂，调节所述反应区内废水的
pH值为3-5，优选为3.9-4.5；并同时投加双氧水和硫酸亚铁，进行氧化反应，在反应
过程中始终通过加酸调节剂保持反应区内废水的pH值为3-5，优选为3.9-4.5。
尤其是，所述酸调节剂选择硫酸、盐酸，优选为硫酸。
特别是，所述Fenton氧化池的反应区水力停留时间为0.3-2.0h。
特别是，还包括向所述Fenton氧化池的中和区添加碱性调节剂，调节Fenton氧化
池的出水pH至6-9，优选为6.8-7.6；中和区的停留时间为0.1-1.0h。
尤其是，所述碱调节剂选择氢氧化钠、氢氧化钾。
其中，步骤11)中所述曝气生物滤池中水力停留时间为1-5h；曝气生物滤池内的
溶解氧浓度为1-3mg/L，优选为2.3-3mg/L。
特别是，曝气生物滤池以陶粒作为滤料，陶粒粒径为5-12mm；滤料的堆积密度为
600-800kg/m3。
采用本发明废水处理系统及方法处理制革综合废水的有益效果在于：
1、本发明的制革废水处理系统采用以UASB反应器、UDNSB反应器为代表的污泥
颗粒化处理技术直接对制革综合废水进行处理，具有反应器结构紧凑、无需污泥回流装
置、占地面积小、产泥量少、能耗低、脱氮效率高、抗冲击性能好、可避免污泥膨胀以
及产气可资源化利用；
2、本发明的处理系统中的反硝化池采用UDNSB反应器，对总氮的去除率高，并且
反硝化颗粒污泥的沉降性能好，易泥水分离，不易流失，在反应器内可维持高污泥浓度，
无需污泥回流就可以维持反应器较高的污泥浓度，可耐受较高的处理负荷，而且反应器
结构节凑，占地面积小，能耗低；
3、本发明的废水处理系统中的厌氧池采用UASB反应器，反硝化池采用UDNSB
反应器，产泥量少，产气可资源化利用。好氧池采用生物接触氧化法，以多面弹性丝类
球形悬浮填料填充，曝气生物滤池以陶粒作为滤料，因此好氧池和曝气生物滤池可以避
免污泥膨胀及污泥流失。
4、本发明的制革综合废水的处理方法以Fenton氧化为核心的深度处理方法，分解
制革综合废水中难降解有机物，提高废水的可生化性，保障处理后的制革综合废水稳定
达标排放。
5、采用本发明的制革综合废水的处理方法处理制革综合废水，处理后的水质达到
《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》(GB30486-2013)直接排放的标准，排放水
中COD＜100mg/L、NH4+-N＜25mg/L、TN＜50mg/L，其去除率分别达到96％、98％、
92％以上，并且出水水质稳定，达到《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》(GB
30486-2013)的直接排放的要求；
6、本发明的废水处理方法采用生化处理和深度处理两部分相结合处理制革综合废
水，废水处理效率高，脱氮效率高、抗冲击性能强，出水水质稳定，可直接排放。
7、采用本发明的制革废水处理系统和处理方法，能显著降低废水的处理成本，而
且处理效率高，适宜大规模推广应用，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明制革综合废水处理系统示意图；
图2为本发明制革综合废水处理方法流程图。
附图标记说明：
1、调节池；2、厌氧池；3、预曝气池；4、初沉池；5、一级反硝化池；6、好氧池；
7、二沉池；8、二级反硝化池；9、混凝沉淀池；10、Fenton氧化池；11、曝气生物滤
池；12、回流管道；13、分流管道；14、连接管道。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步描述本发明所述废水处理系统和利用该系统处理制
革废水的有益效果，这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本
领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的配方思路、用途范围下可以对本发明技
术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
下面参照附图详细说明本发明制革废水处理系统以及利用该系统处理废水的方法。
如图1所示，废水处理系统包括将废水顺次通过管道14依次连接的调节池1、厌氧
池3、预曝气池3、初沉池4、一级反硝化池5、好氧池6、二沉池7、二级反硝化池8、
混凝沉淀池9、Fenton氧化池10、曝气生物滤池11，其中，初沉池与二级反硝化池之间
还通过分流管道13连接，将初沉池的一部分出水分流至二级反硝化池内，进行反硝化
处理；二沉池与一级反硝化池之间还通过回流管道12连接，将二沉池内一部分出水回
流至一级反硝化池内进行反硝化处理。
其中，调节池出水口与厌氧池进水口之间设有污水泵；厌氧池出水口与预曝气池进
水口相连；预曝气池出水口与初沉池进水口相连；初沉池出水口与一级反硝化池进水口
之间设有污水泵；一级反硝化池出水口与好氧池进水口相连；好氧池出水口与二沉池进
水口相连；二沉池出水口与二级反硝化池进水口相连；二级反硝化池出水口与混凝沉淀
池进水口相连；混凝沉淀池出水口与Fenton氧化池进水口相连；Fenton氧化池出水口
与曝气生物滤池之间设有污水泵。
调节池内设置有搅拌器(未示出)，用于将流入调节池内的废水搅拌、混合均匀，
降低水质、水量的波动范围；使得进入调节池的制革废水的pH、COD等水质均匀，以
避免水质、水量剧烈波动对后续厌氧池产生冲击，影响其处理效果。调节池出水口与
厌氧池进水口通过管道相连。
厌氧池2采用UASB反应器(即上流式厌氧污泥床反应器)，对进入厌氧池的废水
进行厌氧处理，去除废水中大部分COD，同时可以提高废水可生化性，以利于后续生
物处理，采用UASB反应器处理制革废水可以减少污泥产量，且产气可以资源化利
用，降低运行成本；并且UASB反应器结构紧凑、抗冲击性好、处理负荷高、运行稳
定、能耗低、产泥量少。
厌氧池进水口与调节池出水口的连接管道上设置污水泵，将调节池内混合均匀的污
水泵入厌氧池内，进行厌氧处理，去除COD，提高废水可生化性；将废水中的硫酸盐被
还原成硫化物。厌氧池出水口与预曝气池进水口通过管道相连。
另外由于制革废水成分复杂，COD、氨氮、总氮、悬浮物等污染物浓度高，且水质
波动较大，采用厌氧池先进行厌氧处理可以大幅度减少剩余污泥量，同时产气可资源化
利用，从而降低运行成本；另一方面经过厌氧处理可以在去除废水中大部分有机物的同
时，可以提高废水的可生化性，从而降低后续处理的负荷及难度。
本发明处理系统及处理方法先直接采用UASB反应器处理制革综合废水，反应器不
仅承受较高的负荷，抗冲击负荷能力强，而且基本不受制革综合废水中硫酸盐及铬离子
的影响，具有良好的处理效果，运行过程稳定、高效。
预曝气池内设有曝气装置(未示出)，曝气装置由通过管道连接的空气泵、空气流
量计、多个阀门和多个曝气头组成，曝气头设于预曝气池底部，空气泵经空气流量计、
阀门与各曝气头相连接，空气泵、空气流量计设置在预曝气池的外部；预曝气池出水口
与初沉池进水口通过管道相连。
经过厌氧池的厌氧处理后的废水中含有高浓度的硫化物，通过曝气处理将废水中硫
化物的浓度降低至7mg/L以下，利用空气氧化废水中的硫化物，控制硫化物浓度，避免
高浓度硫化物对后续生物处理的抑制，保证后续处理的顺利进行，又减少硫化氢挥发产
生的恶臭，从而改善工作环境。
初沉池的上部设有出水堰和底部设有污泥斗，使进入初沉池的经过曝气处理的预曝
气池出水中的悬浮物、胶体等颗粒物，以及其他不溶物或溶解性较低的物质沉淀分离，
从而降低后续处理的负荷，提高废水水质；初沉池出水口与一级反硝化池进水口通过管
道相连接，且在连接管道上设置污水泵，即在初沉池出水口与一级反硝化池进水口之间
设有污水泵，将初沉池内的污水直接泵入到一级反硝化池内，进行反硝化处理；初沉池
出水口与二级反硝化池进水口之间还设置有分流管道，即初沉池与二级反硝化池之间通
过分流管道相连接，并在分流管道上设置污水泵，即在初沉池出水口与二级反硝化池进
水口之间也设有污水泵，将初沉池的一部分污水分流至二级反硝化池内，进行反硝化处
理。
对初沉池出水进行了分流，其中分流到一级反硝化池内的污水水量与分流到二级反
硝化池内的污水水量的比例范围为8-10：1。
一级反硝化池采用UDNSB(即上流式反硝化污泥床)反应器，对进入反硝化池内
的污水进行反硝化处理，进入一级反硝化池的污水在反硝化污泥(反硝化微生物)的反
硝化作用下，使废水中的硝态氮和亚硝态氮还原为氮气逸出，去除大部分总氮；另一方
面在反硝化微生物的作用下进一步去除废水中的COD，降低后续好氧池的负荷，利于
好氧池的稳定运行及保持良好的处理效果。一级反硝化池出水口与好氧池的进水口通过
管道相连。
采用UDNSB反应器中反硝化颗粒污泥的沉降性能好，易泥水分离，不易流失，在
反应器内可维持高污泥浓度，不需要污泥回流，因此无需污泥回流就可以维持反应器较
高的污泥浓度，可耐受较高的处理负荷，而且能耗低，并获得良好的脱氮效果和稳定的
出水水质，同时由于不需要污泥回流装置，可大幅节省沉淀分离空间，是一种有广泛应
用前景的脱氮方法。
本发明实验结果表明UDNSB反应器具有较高的脱氮效率，对总氮的去除率可以达
到75％以上。
好氧池采用生物接触氧化法，通过硝化菌在好氧条件下，将氨氮氧化成硝态氮或亚
硝态氮，从而去除废水中的氨氮；同时，通过部分异养好氧菌的分解作用去除废水中剩
余的COD，降低废水中的污染物，进一步提高废水的水质。
好氧池内以多面弹性丝类球形悬浮填料填充，悬浮填料的填充体积与好氧池的体积
之比为40-60：100；
好氧池设有曝气装置(未示出，曝气装置由管道连接的空气泵、空气流量计、多个
阀门和多个曝气头组成，曝气头设于好氧池底部，空气泵经空气流量计、阀门与各曝气
头相连接，空气泵、空气流量计设置在好氧池的外部；好氧池出水口与二沉池的进水口
通过连接管道相连；
好氧池采用生物接触氧化法，利用硝化菌的硝化作用去除氨氮，同时利用异养菌去
除一部分COD；好氧池采用生物接触氧化法的好处在于抗冲击负荷能力强、管理操作
方便、占地面积小，不需要污泥回流系统，无污泥膨胀现象；既可以减少污泥流失，保
持反应器的处理效率和处理效果，又可以降低出水中污泥等悬浮物，提高出水水质，同
时降低后续二沉池的负荷。
二沉池的上部设有出水堰、底部设有污泥斗，使进入二沉池的经过生物氧化好氧处
理的出水中的污泥等悬浮物沉淀分离，通过沉淀作用使得泥水分离，提高废水水质，从
而降低后续处理的负荷；
二沉池与二级反硝化池之间的连接管道之间设置有污水泵，即在二沉池出水口与二
级反硝化池进水口之间设有污水泵，将二沉池内的污水泵入二级反硝化池内，进行反硝
化处理；二沉池与一级反硝化池之间还连接有回流管道，并在回流管道上设置污水泵，
即在二沉池出水口与一级反硝化池进水口之间也设有污水泵，将二沉池的一部分污水回
流至一级反硝化池内，进行反硝化处理。
二沉池出水的一部分回流，其中回流到一级反硝化池内的污水水量(体积)与二沉
池直接流入二级反硝化池内的污水水量(体积)的比例范围为3-5：1。
二级反硝化池采用UDNSB(即上流式反硝化污泥床)反应器，二级反硝化池出水
口与混凝沉淀池进水口相连；对进入二级反硝化池内的污水进行反硝化处理，进入二级
反硝化池的污水在反硝化微生物的反硝化作用下，使废水中的硝态氮和亚硝态氮还原为
氮气逸出，去除剩余总氮；二级反硝化池出水口与混凝沉淀池的进水口通过管道相连。
但是经过上述处理后，二沉池出水中的总氮仍然有60-80mg/L，依然达不到制革废
水直接排放标准对总氮排放限值的要求，需要进一步脱氮处理，然而经过上述处理后的
二沉池出水中剩余COD含量较低，且其中以难生物降解的有机污染物为主，无法满足
再进行反硝化脱氮所需要的碳源量。
二级反硝化池的进水口与初沉池出水口通过分流管道相连接，将初沉池的一部分出
水直接分流至二级反硝化池，补充二级反硝化脱氮所需碳源，节省处理成本。为避免初
沉池出水分流过多，结果反而导致二级反硝化出水COD、氨氮、总氮等浓度升高，需
要严格控制初沉池出水向二级反硝化池的分流比例。本发明中初沉池出水直接泵入一级
反硝化池水量和分流到二级反硝化池水量的比例在8-10：1。
为解决二次反硝化处理过程中废水中剩余COD低，无法满足二次反硝化脱氮所需
碳源量的问题，当前废水处理工程应用中一般采取投加甲醇等有机物以补充或增加碳源
的方法，但采用这种方法会额外增加药剂投加费用，造成处理成本提高。
二级反硝化池中采用反硝化颗粒污泥的沉降性能好，易泥水分离，不易流失，在反
应器内可维持高污泥浓度，不需要污泥回流，因此无需污泥回收装置，即可耐受较高的
处理负荷，而且能耗低，并获得良好的脱氮效果和稳定的出水水质，同时还可以大幅节
省沉淀分离空间，是一种有广泛应用前景的脱氮方法。
本发明实验结果表明UDNSB反应器具有较高的脱氮效率，对总氮的去除率可以达
到75％以上，本发明系统的二级反硝化处理后二级反硝化池出水中总氮的浓度低于
45mg/L，达到制革废水直接排放标准要求。
本发明的制革废水处理系统的前述处理装置的处理均属于全生化处理部分，处理后
出水中的总氮浓度能达到直排标准，但由于制革废水中含有丹宁、木质素、染料等难生
物降解有机物，以及初沉池出水向二级反硝化池的分流，使得出水中COD和氨氮还不
能达到直排标准的要求，因此需要对其出水进行深度处理，以达到最终出水可以直接排
放的目的。
本发明的制革废水处理系统的厌氧池内的厌氧污泥的用量采用本领域中厌氧池污
泥常规用量；一级、二级反硝化池内的污泥的用量采用本领域中反硝化池污泥常规用量；
好氧池内的悬浮填料的用量采用本领域中好氧池填料常规用量；本领域中已知的常规使
用的厌氧池内厌氧污泥及其用量均适用于本发明；本领域中已知的常规使用的反硝化池
内污泥及其用量均适用于本发明；本领域中已知的常规使用的好氧池内悬浮填料及其用
量均适用于本发明。
混凝沉淀池由混凝区和沉淀区组成，中间通过挡板隔开，挡板两侧上部不连通，下
部相通；混凝区与沉淀区的体积之比为1：20-36。混凝区靠近混凝沉淀池的进水口，沉
淀区靠近混凝沉淀池的出水口。混凝区设有搅拌器和加药泵，搅拌器设置在混凝区内部，
加药泵设置在二级反硝化池出水口与混凝沉淀池进水口相连接的连接管道上；其中，混
凝区的加药泵向混凝区内加入混凝剂(如聚合氯化铝、聚合硫酸铁)。
沉淀区上部设有出水堰，底部设有污泥斗，混凝沉淀池出水口与Fenton氧化池进水
口通过管路相连。
由于将初沉池出水的一部分分流至二级反硝化池，使得二级反硝化出水的COD和
悬浮物含量升高，如果直接采用Fenton氧化处理，会影响Fenton处理效果，同时增加
Fenton氧化相关药剂的投加量，提高处理费用。因此本发明再进行Fenton氧化之前，
先将废水流入混凝沉淀池内进行混凝沉淀，通过絮凝沉淀作用去除废水中的悬浮颗粒、
胶体颗粒及相关有机物和色度物质，降低废水中的SS及部分COD，提高废水水质，有
利于Fenton氧化的顺利进行，提高其处理效果，同时可降低成本。
Fenton氧化池分为反应区和中和区，中间通过挡板隔开，挡板两侧上部相通，下部
不连通；反应区与中和区的体积之比为6-8：1，反应区和中和区构成一个整体。
Fenton氧化池的反应区靠近Fenton氧化池的进水口，中和区靠近Fenton氧化池的
出水口。反应区和中和区都设有加药泵和搅拌器，搅拌器分别设置在反应区、中和区的
内部，加药泵的出药口设置在反应区内部，其中，反应区的加药泵向反应区先加入酸调
节剂(盐酸、草酸)调节反应区废水的pH值始终为3-5，并同时加入双氧水、硫酸亚
铁；中和区的加药泵向中和区加入碱调节剂，调节Fenton氧化池出水的pH值。Fenton
氧化池出水口与曝气生物滤池进水口通过连接管道相连，且在连接管道上设置污水泵，
将Fenton氧化池氧化后的出水泵入曝气生物滤池中。
其中反应区先加酸调节pH至3-5，然后投加的药剂主要包括双氧水、硫酸亚铁，其
投加浓度范围分别为350～560mg/L、280～450mg/L；中和区则是通过加氢氧化钠调节出
水pH至6-9。Fenton氧化池作用在于利用Fenton试剂氧化分解废水中难生物降解的有
机物，提高废水的可生化性。
由于微生物难以分解去除制革废水中含有的丹宁、木质素、染料等有机物，因此采
用强氧化剂对其进行分解，将大分子有机物分解成易生物降解的小分子有机物或直接矿
化。Fenton氧化法是一种成熟、高效的高级氧化技术，可以氧化分解上述制革废水中的
难降解有机物，去除废水中部分COD，同时提高废水的可生化性，为后续进一步的生
物处理创造有利条件。
曝气生物滤池对Fenton氧化池出水进行生物处理，去除废水中的COD、氨氮等。
曝气生物滤池内采用陶粒作为滤料；陶粒滤料的粒径为5-12mm，滤料的堆积密度为
600-800kg/m3；采用陶粒作为填料的生物滤池还具备良好的过滤功能，可以截留废水中
的悬浮物等。
曝气生物滤池设置有曝气装置(未示出，曝气装置由管道连接的空气泵、空气流量
计、多个阀门和多个曝气头组成，曝气头设于曝气生物滤池底部，空气泵经空气流量计、
阀门与各曝气头相连接；空气泵、空气流量计设置在生物滤池的外部；曝气生物滤池的
出水直接排放。
采用本发明废水处理系统处理后的曝气生物滤池的出水中COD、氨氮进一步降低，
处理后的出水水质稳定，出水COD＜100mg/L，氨氮＜15mg/L，达到制革废水直接排放
的要求。
以下将结合具体实施例对本发明的实施方式进行详细说明。
本实施例是采用本发明中所述一种制革综合废水处理系统(参考图1)及方法，于
河北省辛集市某制革区污水厂，针对制革综合废水进行中试处理试验。
本发明处理的废水是制革污水厂污水，制革污水的性能指标参数如表1：
表1制革综合废水水质参数
指标
范围
CODCr(mg/L)
977～4932
NH4+-N(mg/L)
98～334
TN(mg/L)
118～521
SO42-(mg/L)
77～1679
S2-(mg/L)
4.30～393
TSS(mg/L)
230～940
pH
6.0～11.0
具体试验处理过程如下所述：
1、废水预处理
1-1)将制革综合废水引入所述调节池1，开启搅拌机(图中未示出)，将进入调节
池内的废水搅拌混合均匀；
1-2)同时向调节池废水中加入酸性调节剂(盐酸、草酸、硫酸、磷酸等)，并通过
搅拌机，进行搅拌混合，使得调节池中废水的pH值为6-9，以满足后续厌氧处理所需
要的pH条件；
由于制革综合废水偏碱性，其pH值一般为8-10，而碱性条件会严重抑制废水生物
处理中微生物的活性，从而降低废水的处理效果，因此需要加酸控制补充碱度的目的在
于满足后续好氧硝化过程所需要的碱度。
1-3)向调节池废水中加入碱调节剂(碳酸氢钠、、碳酸氢钾、碳酸钠、碳酸钾)，以
补充废水消化作用过程中去除氨氮所需碱度，调节池废水碱度补充至1000-2000mg/L，
同时碳酸氢钠具有缓冲作用，可以对后续厌氧反应器反应产酸起缓冲调节作用，减少反
应器积酸。
2、厌氧处理
通过调节池与厌氧池2之间设有的污水泵(未示出)，将调节池内搅拌混合均匀的
废水从厌氧池底部泵入反应器，厌氧池采用UASB反应器，进行厌氧处理以去除废水中
的大部分COD；通过控制厌氧池UASB反应器进水量使其水力停留时间为8-24小时及
厌氧池出水中挥发性脂肪酸浓度不高于900mg/L(如果挥发性脂肪酸浓度过高，则减少
厌氧池进水量)，以避免UASB反应器积酸，出现“酸化”现象，从而影响到反应器的
正常运行；
3、预曝气处理
厌氧处理后出水通过连接管道引入预曝气池，通过预曝气池内设置的曝气管向池中
连续曝气，通过曝气去除废水中的硫化物，通过空气流量计控制预曝气池的曝气量为
200-400ml/L，以满足其出水中S2-＜7mg/L为控制限度；预曝气池的废水停留时间为1-3
小时；
4、第一次沉淀处理
4-1)将预曝气池出水通过连接管道引入初沉池进行泥水分离，即第一次沉淀处理，
初沉池内停留时间为2-5小时，表面负荷为0.1-3.0m3/m2·d-1；
4-2)沉淀后的污水经初沉池出水堰排出，通过污水泵将初沉池出水的一部分直接
泵入一级反硝化池，同时另一部分分流至二级反硝化池，控制直接泵入一级反硝化池内
的废水的体积与初沉池分流至二级反硝化池内的废水的体积之比为8-10：1；
5、一级反硝化处理
5-1)通过污水泵将初沉池出水的一部分直接从反硝化池底部泵入一级反硝化池；
同时将二沉池出水一部分回流至所述一级反硝化池，进行一级反硝化池处理，其中，控
制初沉池直接泵入所述一级反硝化池的废水与所述二沉池回流至所述一级反硝化池的
废水的体积之比为1：3-5；
5-2)一级反硝化池出水从其上部出水口流出，控制一级反硝化池UDNSB反应器的
水力停留时间为9-18小时；
一级反硝化池采用UDNSB反应器进行反硝化脱氮反应，使废水中的硝态氮和亚硝
态氮还原为氮气逸出，去除大部分总氮；另一方面在反硝化微生物的作用下进一步去除
废水中的COD，降低后续好氧池的负荷，利于好氧池的稳定运行及保持良好的处理效
果。
6、好氧处理
一级反硝化池出水通过管路从好氧池底部直接流入好氧池，好氧池的水力停留时间
为30-60小时，通过设置在好氧池底部的曝气头向好氧池中连续曝气，通过调节空气流
量计控制好氧池的曝气量，以满足池内废水溶解氧浓度为1-4mg/L；
好氧池以多面弹性丝类球形悬浮填料填充，填料的填充率为40～60％，采用生物接
触氧化法进行硝化反应，同时去除氨氮和一部分COD；
7、第二次沉淀处理
7-1)将好氧池出水直接引入二沉池，进行泥水沉淀分离，即第二次沉淀处理，二沉
池停留时间为8-12小时，表面水力负荷为0.05-1.5m3/m2·d-1；
7-2)沉淀后的污水经二沉池出水堰排出，通过污水泵将二沉池出水的一部分直接
泵入二级反硝化池，同时另一部分回流至一级反硝化池，控制直接泵入二级反硝化池内
的废水的量与回流至一级反硝化池内的废水的量的比例为1：3-5；
8、二级反硝化处理
8-1)通过污水泵将二沉池出水的一部分直接从反硝化池底部泵入二级反硝化池，同
时将初沉池分流至二级反硝化池的出水也从反硝化池底部泵入二级反硝化池，进行二级
反硝化处理；其中，控制二沉池直接泵入二级反硝化池的废水与初沉池分流到二级反硝
化池的废水的体积之比为8-10：1，
8-2)二级反硝化池出水从其上部出水口流出，控制二级反硝化池的水力停留时间为
7-15小时；
二级反硝化池采用UDNSB反应器进行反硝化脱氮反应，由于二沉池出水中的大部
分有机物已被去除，但其中的硝态氮浓度依然较高，导致其进行二次反硝化所需碳源不
足，因此需要通过分流出一部分初沉池出水以补充其所需的碳源，从而顺利实现二次反
硝化，以进一步提高废水中总氮的去除率；
9、混凝沉淀处理
二级反硝化池处理后出水通过连接管道进入混凝沉淀池的混凝区，混凝区设有搅拌
器和加药泵，搅拌器设置在混凝区内部，加药泵出药口设置在混凝沉淀池内；向混凝区
内加入混凝药剂聚合氯化铝(PAC)，投加浓度范围为100～300mg/L，进行搅拌混凝处
理，混凝区反应时间为3-5分钟；然后进入混凝沉淀池的沉淀区，进行沉淀处理，沉淀
区的停留时间为1-3小时，沉淀区的表面负荷为0.5-2.5m3/m2·d-1；混凝区与沉淀区的体
积之比为1：20-36；
本发明中混凝药剂除了聚合氯化铝之外，其他如聚合氯化铁、聚合硫酸铁、聚丙烯
酰胺等也适用于本发明。
10、Fenton氧化处理
10-1)混凝沉淀池出水通过污水泵流入Fenton氧化池反应区，向反应区添加酸调节
剂(硫酸、盐酸等)，搅拌均匀，调节反应区的pH值始终为3-5；
10-2)同时投加双氧水、硫酸亚铁，其投加浓度范围分别为350～560mg/L、
280～450mg/L，搅拌混合，反应区停留时间为0.3-2.0小时，进行化学氧化分解制革废水
中难生物降解的有机污染物，提高废水的可生化性；
10-3)向Fenton氧化池的中和区中投加碱性调节剂(氢氧化钠、氢氧化钾等)，调
节Fenton氧化池出水的pH至6-9，中和区的停留时间为0.1-1.0小时；反应区与中和区
的体积之比为6-8：1；
11、生物氧化处理
将Fenton氧化池出水从曝气生物滤池底部泵入以陶粒作为滤料的曝气生物滤池，进
一步去除废水中的COD和氨氮，保证出水水质稳定达标；曝气生物滤池的水力停留时
间为1-5小时，通过曝气生物滤池底部设置的曝气装置连续曝气，通过调节空气流量计
控制生物滤池内的曝气量，使曝气生物滤池内的溶解氧浓度为1-3mg/L。
曝气生物滤池以陶粒作为滤料，陶粒粒径为5-12mm，滤料的堆积密度为
600-800kg/m3，曝气生物滤池的曝气量以满足上述所需溶解氧浓度为控制限度。
12、直接排放
制革综合废水经过上述处理系统及方法的处理后，最终曝气生物滤池出水的COD
＜100mg/L、S2-＜0.5mg/L、NH4+-N＜25mg/L、TN＜50mg/L，其去除率分别达到96％、
99％、98％、92％以上，可以满足《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》(GB
30486-2013)对新建制革企业水污染物直接排放限值的相关要求。
实施例1
1、废水预处理
将河北省某制革区污水厂的制革综合废水引入调节池，同时投加酸性调节剂硫酸，
搅拌均匀，使得调节池内废水的pH为7；并向调节池内投加碱调节剂(碳酸氢钠)，碱
度补充至1000mg/L，搅拌机搅拌均匀；
2、厌氧处理
通过连接管道和设置在管道上的污水泵将调节池内预处理混合均匀的废水引入厌
氧池内进行厌氧处理，控制厌氧池内水力停留时间为10h，使得厌氧池出水中挥发性脂
肪酸浓度≤800mg/L；
3、预曝气处理
将厌氧处理后的出水通过管道通入预曝气池内，进行曝气处理，控制空气流量计流
量为200ml/min，预曝气池内废水停留时间3h，使得预曝气池出水中S2-＜6mg/L；
4、第一次沉淀处理
将预曝气池出水通过连接管道引入初沉池进行泥水分离，初沉池内停留时间为5h，
表面负荷为3.0m3/m2·d-1；
5、一级反硝化处理
初沉池出水的一部分直接泵入一级反硝化池，另一部分分流至二级反硝化池，二沉
池的一部分出水回流至一级反硝化池，进行一级反硝化处理，控制一级反硝化池UDNSB
反应器的水力停留时间为10h；控制直接泵入一级反硝化池内的废水的量与分流至二级
反硝化池内的废水的量的比例为10:1；初沉池直接泵入所述一级反硝化池的废水与所述
二沉池回流至所述一级反硝化池的废水的体积之比为1：3。
6、好氧处理
一级反硝化池出水直接流入好氧池，好氧池内多面弹性丝类球形悬浮填料填充，填
料的填充率为40％，采用生物接触氧化法进行硝化反应，好氧池的水力停留时间为60h，
好氧池的曝气量以满足池内废水溶解氧浓度为1mg/L；
7、第二次沉淀处理
好氧池出水直接引入二沉池，进行泥水沉淀分离，且二沉池停留时间为12h，表面
水力负荷为1.5m3/m2·d-1；
8、二级反硝化处理
通过污水泵将二沉池出水的一部分直接泵入二级反硝化池，另一部分回流至一级反
硝化池，其中直接泵入二级反硝化池内的废水的量与回流至一级反硝化池内的废水的量
的比例为1:3，二级反硝化池的水力停留时间为7h；
9、混凝沉淀处理
二级反硝化池处理后出水通过连接管道进入混凝沉淀池的混凝区，同时向混凝区内
加入混凝药剂聚合氯化铝(PAC)100mg/L(即每升废水中投加100mgPAC)，进行搅拌
均匀，进行混凝处理5分钟；废水流入沉淀区进行沉淀处理，在沉淀区的停留3小时，
沉淀区的表面负荷为2.5m3/m2·d-1；混凝区与沉淀区的体积之比为1:36；
10、Fenton氧化处理
混凝沉淀池出水泵入Fenton氧化池的反应区，同时投加强化药剂双氧水和硫酸亚
铁，其中双氧水的投加浓度为430mg/L、硫酸亚铁的投加浓度为350mg/L，搅拌混合，
并在反应区停留2.0h，然后向反应区内添加酸调节剂(硫酸)，调节反应区内废水的pH
为3.9；向Fenton氧化池的中和区中投加碱性调节剂(NaOH)，搅拌混合均匀，调节Fenton
氧化池出水的pH为6.8，废水在中和区的停留时间为0.1h；反应区与中和区的体积之比
为6：1。
11、生物氧化处理
将Fenton氧化池出水泵入曝气生物滤池，曝气生物滤池内陶粒滤料中陶粒粒径为
5-12mm，滤料的堆积密度为800kg/m3，曝气生物滤池的水力停留时间为5h，曝气生物
滤池内的溶解氧浓度为2.3mg/L。
曝气生物滤池的出水直接排放，出水水质中COD、NH4+-N、TN、TSS、pH的含量
如表2所示。
表2制革综合废水采用本发明方法处理后出水水质参数
实施例2
1、废水预处理
将河北省辛集市某制革区污水厂的制革综合废水引入调节池，同时投加酸性调节剂
盐酸，搅拌均匀，使得调节池内废水的pH为8；并向调节池内投加碱调节剂(碳酸氢
钠)，搅拌机搅拌均匀，调节废水的碱度为2000mg/L；
2、厌氧处理
通过连接管道和设置在管道上的污水泵将调节池内预处理混合均匀的废水引入厌
氧池内进行厌氧处理，控制厌氧池内水力停留时间为16h，使得厌氧池出水中挥发性脂
肪酸浓度≤900mg/L；
3、预曝气处理
将厌氧处理后的出水通过管道通入预曝气池内，进行曝气处理，控制空气流量计流
量为300ml/min，预曝气池内废水停留时间2h，使得预曝气池出水中S2-＜7mg/L；
4、第一次沉淀处理
将预曝气池出水通过连接管道引入初沉池进行泥水分离，初沉池内停留时间为2h，
表面负荷为0.1.0m3/m2·d-1；
5、一级反硝化处理
初沉池出水的一部分直接泵入一级反硝化池，另一部分分流至二级反硝化池，二沉
池的一部分出水回流至一级反硝化池，进行一级反硝化处理，控制一级反硝化池UDNSB
反应器的水力停留时间为18h；控制直接泵入一级反硝化池内的废水的量与分流至二级
反硝化池内的废水的量的比例为8:1，初沉池直接泵入所述一级反硝化池的废水与所述
二沉池回流至所述一级反硝化池的废水的体积之比为1：4。
6、好氧处理
一级反硝化池出水直接流入好氧池，好氧池内多面弹性丝类球形悬浮填料填充，填
料的填充率为60％，采用生物接触氧化法进行硝化反应，好氧池的水力停留时间为30h，
好氧池的曝气量以满足池内废水溶解氧浓度为4mg/L；
7、第二次沉淀处理
好氧池出水直接引入二沉池，进行泥水沉淀分离，且二沉池停留时间为8h，表面水
力负荷为0.0.5m3/m2·d-1；
8、二级反硝化处理
通过污水泵将二沉池出水的一部分直接泵入二级反硝化池，另一部分回流至一级反
硝化池，其中直接泵入二级反硝化池内的废水的量与分流至一级反硝化池内的废水的量
的比例为1:4，二级反硝化池的水力停留时间为15h；
9、混凝沉淀处理
二级反硝化池处理后出水通过连接管道进入混凝沉淀池的混凝区，同时向混凝区内
加入混凝药剂聚合氯化铝(PAC)300mg/L(即每升废水中投加300mgPAC)，进行搅拌
均匀，进行混凝处理3分钟；废水流入沉淀区进行沉淀处理，在沉淀区的停留1小时，
沉淀区的表面负荷为0.5m3/m2·d-1；混凝区与沉淀区的体积之比为1:20；
10、Fenton氧化处理
混凝沉淀池出水泵入Fenton氧化池的反应区，同时投加药剂双氧水和硫酸亚铁，其
中双氧水的投加浓度为510mg/L、硫酸亚铁的投加浓度为420mg/L，搅拌混合，并在反
应区停留0.3h，然后向反应区内添加酸调节剂(硫酸)，调节反应区内废水的pH为4.5；
向Fenton氧化池的中和区中投加碱性调节剂(NaOH)，搅拌混合均匀，调节Fenton氧
化池出水的pH为7.6，废水在中和区的停留时间为1h；反应区与中和区的体积之比为8：
1。
11、生物氧化处理
将Fenton氧化池出水泵入曝气生物滤池，曝气生物滤池内陶粒滤料中陶粒粒径为
5-12mm，滤料的堆积密度为600kg/m3，曝气生物滤池的水力停留时间为1h，曝气生物
滤池内的溶解氧浓度为3mg/L。
曝气生物滤池的出水直接排放，出水水质中COD、NH4+-N、TN、TSS、pH的含量
如表2所示。